一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺的制作方法

1.本发明属于有机化学合成技术领域，具体涉及一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺。


背景技术：

2.脂肪酰基牛磺酸盐是一种表面活性剂，常规生产工艺是先将脂肪酸和酰化试剂（如光气或三氯化磷）进行反应合成脂肪酰氯，然后将脂肪酰氯和氨基酸，在碱性条件下进行缩合反应合成脂肪酰基牛磺酸盐，其中副产物为氯化钠，产物需通过酸化分层或结晶分离工艺才能得到高品质产品，整个合成工艺流程长，且副产物氯化钠在大量应用条件下会造成不期望的影响，如导致应用配方低温浑浊等问题。
3.有鉴于此，有很多专利也尝试采用其他方式来合成无盐型脂肪酰基牛磺酸盐系列表面活性剂。但值得注意的是，过往专利中所提及的n-烷酰基牛磺酸盐或者n-酰基牛磺酸盐，其实多数是n-酰基甲基牛磺酸盐。
4.申请人在实施过程中发现，由于甲基牛磺酸盐为仲胺，而牛磺酸为伯胺，位阻更小，更易于反应，因而具有更好的转化率。
5.申请人在实施过程中还发现，甲基牛磺酸盐在高温下，非常容易发生如下分解反应：而分解产物中的甲胺会进一步和脂肪酸发生酰胺化反应：由于甲胺或脂肪酰甲胺具有非常强烈的刺激性，所以使用脂肪酸或脂肪酸酯和甲基牛磺酸/甲基牛磺酸盐反应所得到产物会含有副产物，因此产物往往需要经过二次提纯采用能应用在商品化产品中。
6.直到2000年以后，随着牛磺酸做为食品添加剂用量的迅速增大，牛磺酸开始工业化生产，并达到了几十万吨的产能规模，牛磺酸的价格大大降低，使得使用牛磺酸做为原料相对于甲基牛磺酸钠有更多的优势，而本技术人正是发现这个趋势，才首先系统地尝试利用牛磺酸去开发、合成脂肪酰牛磺酸盐。
7.申请人惊喜地发现，使用牛磺酸替代甲基牛磺酸，有如下显著优势：而牛磺酸盐因其位阻小，酰胺化反应选择性更好，在优选的反应条件下，牛磺酸不分解，收率更高，纯度更高，产物的刺激性更小，更温和。
8.day的美国专利no.5,496,959涉及通过羧酸与“牛磺酸盐”衍生物(定义为取代的2-氨基烷烃磺酸及其碱金属盐)反应制备n-酰基牛磺酸盐。实际所有的实施例都是n-甲基牛磺酸钠，没有涉及到牛磺酸盐，而且，以其实施例的工艺实施，产品的转化率不高，杂质多、颜色深气味重，难以真正具备商品化的价值。
[0009] burnette的美国专利no.2,880,219也教导了由脂肪酸和牛磺酸制备n-酰基牛磺
酸盐(taurides)，其实际的实施也是采用n-酰基甲基牛磺酸盐。采用极大过量的脂肪酸来降低反应过程中的粘度，以降低甲基牛磺酸盐的分解；但实际上并没有太多实质的改善，而且过量的脂肪酸会增加分离成本，所以也未能实现真正的商品化价值。
[0010]
schenck等的美国专利no.3,232,968公开了使用次磷酸制备n-酰基牛磺酸盐的方法。实际所有的实施例都是n-甲基牛磺酸钠，没有涉及到牛磺酸盐。虽然使用次磷酸盐作为抗氧化剂，但最终产品颜色也只能达到2.5%水溶液apha最低到10，实际浓溶液或固体依然有较深颜色，而且，依旧没有解决副产物多的问题。
[0011]
walele等的美国专利no.5434276公开了一种制备酰基牛磺酸盐的方法，碱金属硼氢化物和牛磺酸盐（实际是n-甲基牛磺酸钠）先预处理加热，再加入预热到反应温度的脂肪酸。全部实施例均采用n-甲基牛磺酸钠，同样也未能避免分解副产物的问题。
[0012]
中国专利cn111902395a通过将n-甲基牛磺酸盐的含量提高到75%以上，提高烷基牛磺酸酰胺的产率和降低其褐变风险。但是该申请中明确记载的是脂肪酸和n-甲基牛磺酸的碱金属盐，依旧未能解决n-甲基牛磺酸分解的问题。
[0013]
中国专利申请cn201510568940.5中公开了一种月桂酰基甲基牛磺酸钠的合成方法，明确采用甲基牛磺酸钠，同时采用液体石蜡做溶剂，后期通过水和环己烷萃取分离，工艺步骤长，产生较多三废排放。
[0014]
也有一些现有技术采用牛磺酸盐生产n-酰基牛磺酸，如jp 2002-234868记载了一种通过脂肪酸与牛磺酸反应制备酰基牛磺酸盐的方法。从实施例可以看到，依然是使用过量脂肪酸降低粘度，过量的脂肪酸，会增加分离成本，或使得难以在商品化产品中直接使用。
[0015]
中国专利cn103857653a采用脂肪酸酯和牛磺酸盐生产n-酰基甲基牛磺酸钠，规避了甲基牛磺酸分解的问题。但其采用的反应温度较低，催化剂效率不够强，残留的脂肪酸酯含量较高。
[0016]
经长期研究申请人发现，至今世界上找不到一家工业化生产n-酰基牛磺酸盐表面活性剂的供应商，而只能购买试剂级的样品。同样地，n-酰基牛磺酸盐表面活性剂也未出现在中国现有化学物质名录iecsc以及中国各个版本的《已使用化妆品原料目录》中。
[0017]
因此，需要开发一种直接以牛磺酸和脂肪酸或其酯为原料，且工艺收率高，产物颜色浅、副产物少、刺激性小的脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺。


技术实现要素：

[0018]
基于现有技术中存在的问题，本发明旨在提供一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺，即采用牛磺酸和脂肪酸或其酯为原料进行反应，通过控制催化剂和溶剂的种类以及反应温度能够明显提高产物的收率，并且使得到的脂肪酰基牛磺酸盐纯度高、刺激性小、发泡能力强、颜色浅。
[0019]
本发明通过下述技术方案实现的。
[0020]
一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺，包括以下步骤：将脂肪酸或其酯、牛磺酸和溶剂加入反应容器中，搅拌均匀后加入ph调节剂，搅拌条件下加热反应，反应过程中需要去除产生的水，反应结束，即可得到脂肪酰基牛磺酸盐产物。
[0021]
其中，所述的脂肪酰基牛磺酸盐产物可以但不局限于脂肪酰基牛磺酸盐产物的溶剂化物、水合物或脂肪酰基牛磺酸盐纯净物。
[0022]
在另一些优选实施方案中，所述的合成工艺需要在氮气的保护下进行。
[0023]
其中，所述的脂肪酸为c8-c22脂肪酸，包含支链脂肪酸和/或支链脂肪酸；优选地，所述的c8-c22脂肪酸选自月桂酸、椰子油酸、辛酸、癸酸、肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸、油酸、亚油酸、花生酸、山嵛酸和异硬脂酸中的一种或几种；再优选地，所述的c8-c22脂肪酸选自椰子油酸、月桂酸、肉豆蔻酸、硬脂酸中的一种或几种；其中，所述的脂肪酸酯为c1-c4醇脂肪酸酯。优选地，所述的c1-c4醇脂肪酸酯包括但不限于：甲酯、乙酯、丙二醇酯、甘油酯和异丙醇酯中的一种或几种。
[0024]
所述的溶剂为多元醇溶剂；优选地，所述的多元醇溶剂为c2-c10高沸点多元醇；再优选地，所述的c2-c10高沸点多元醇选自甘油、丙二醇、乙二醇、赤藓醇、木糖醇、戊二醇、己二醇和丁二醇中的一种或几种；进一步优选地，所述的c2-c10高沸点多元醇选自丙二醇或/和甘油；再进一步优选地，所述的c2-c10高沸点多元醇为丙二醇。
[0025]
所述的ph调节剂的当量与牛磺酸的当量比在0.9-1.2:1，优选0.93-1:1。
[0026]
所述的ph调节剂为碱性ph调节剂；所述的碱性ph调节剂包括但不限于氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂、氢氧化镁、氢氧化钙、碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸锂、氧化钙、氧化钠、氧化锌、乙醇钠、甲醇钠、乙醇钾、甲醇钾、三乙醇胺和三乙胺中的一种或几种。
[0027]
优选地，所述的碱性ph调节剂选自氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠和碳酸钾中的一种或几种。
[0028]
所述牛磺酸和多元醇的质量比为1:0.3-6；优选地，所述的牛磺酸和多元醇的质量比为1:0.5-2；再优选地，所述的牛磺酸和多元醇的质量比为1:0.5-1。
[0029]
所述的加热反应温度为150℃-220℃；优选地，所述的加热反应温度为180℃-210℃。
[0030]
在一些优选实施方案中，所述的合成工艺反应过程中还需要向反应体系中添加碱性金属盐催化剂和辅助催化剂；所述的碱性金属盐催化剂与辅助催化剂的质量比为0.5-6:1，优选为1-3:1。
[0031]
其中，所述的碱性金属盐催化剂选自叔丁醇钠、叔丁醇钾、甲醇钠、乙醇钠、异丙醇钠、甲醇钾、乙醇钾、异丙醇钾和氧化钙中的一种或几种。
[0032]
优选地，所述的碱性金属盐选自叔丁醇钠、甲醇钠和乙醇钠中的一种或几种。
[0033]
所述的辅助催化剂选自次磷酸钠、硼氢化钠、氧化锌、硫酸铜、亚磷酸钠、次磷酸、亚磷酸、硼酸和苯硼酸中的一种或几种优选地，所述的辅助催化剂选自次磷酸钠或硼氢化钠。
[0034]
在实施过程中意外地发现相较于常规的次磷酸钠或亚磷酸钠等催化剂，碱性金属盐做为催化剂能够最有效地提高转化率。同时发现，向反应体系中加入混合催化体系更有
利于反应的进行，本发明在实施过程中控制碱性金属盐催化剂和辅助催化剂的质量比，能够明显提高反应的转化率，降低产物色泽和气味，并且可以减少催化剂的加入量，减少后处理的步骤。
[0035]
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：消费者最关注个人护理品的安全性，而作为主表活，其刺激性大小除受主体成分本身限制外，很大程度上和杂质含量关系很大。如在酰氯法合成的酰基氨基酸盐中，酰氯合成的杂质，酰氯的残留，光气的残留等，虽微量，但对刺激性影响很大。又或如脂肪酸和甲基牛磺酸钠直接合成的甲基椰油酰基牛磺酸钠，由于其中含有较大量的脂肪酰甲胺，导致刺激性显著加大。
[0036]
个人护理品是为消费者带来美好的产品，其颜色、气味，都是重要的感官需求。无色、无异味，使消费者感觉产品纯净，安全。
[0037]
本发明直接采用牛磺酸和脂肪酸或其酯为原料进行反应，通过控制牛磺酸和脂肪酸或其酯的摩尔比、催化剂、ph调节剂和溶剂的种类、用量以及反应温度能够明显提高收率，并且使得到的脂肪酰基牛磺酸盐纯度高、刺激性小、发泡能力强、色泽浅。
附图说明
[0038]
图1实施例1制备的月桂酰牛磺酸钠溴化钾压片红外谱图；图2对比例1制备的月桂酰牛磺酸钠溴化钾压片红外谱图；图3对比例2制备的脂肪酰基甲基牛磺酸盐的gc图；图4对比例2制备的脂肪酰基甲基牛磺酸盐中月桂酰甲胺的gc-ms定性图。
[0039]
附图标记：a为样品rt=16.189min的质谱图；b为月桂酰甲胺的标准质谱图。
具体实施方式
[0040]
下面结合实施例对本发明作进一步阐述，但这些实施例不对本发明构成任何限制。
[0041]
1、实施例中所用试剂的购买方式以及型号
2、本发明实施例中所使用的检测方法
1、产物中组分检测检测方法脂肪酰基牛磺酸盐采用溴甲酚绿法，两相滴定测得脂肪酸采用石油醚萃取法测得牛磺酸采用二硫化碳法测得甲基牛磺酸钠采用二硫化碳法测得脂肪酰甲胺液相外标法测得脂肪酰胺液相外标法测得其他减量法测得2、性能检测检测方法刺激性测试采用鸡胚绒毛尿囊膜试验色泽采用仪器分析发泡量采用搅拌法：取2g样品，加150mg/kg硬水至500ml，1000转快速搅拌30秒。记录初始产生的泡沫量及5分钟后的泡沫量
3、以下实施例中所述的收率=产生的脂肪酰牛磺酸盐或脂肪酰甲基牛磺酸盐的摩尔量/脂肪酸和牛磺酸投入的平均摩尔量。
[0042]
实施例1一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：向1000ml带搅拌的三口烧瓶中，投入月桂酸200.32g（1mol）、牛磺酸125.15g(1mol)和丙二醇62.6g，搅拌混合均匀，加入氢氧化钠38.2g；通入氮气，在反应过程中保持氮气保护；搅拌下，加热到反应温度，脱除反应过程中产生的水，保温反应至结束，脱除溶剂并回收，出料，得白色固体335.41g，其中，月桂酰牛磺酸钠含量87.3%，收率88.5%。
[0043]
对比例1一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：
（1）在装有温度计、回流冷凝管、导气管﹑搅拌的500ml四口烧瓶中,加入月桂酸200.32g( lmol )，n,n-二甲基甲酰胺1.5g(0.02mol) ，升温至60℃,控制反应温度为75℃，在8小时内，通入光气110g(1.11mol)，反应完毕，真空蒸馏，收集140-160℃(1333pa)馏分，得月桂酰氯196.5g ，收率为90%；（2）向反应器中加入水264g、牛磺酸118.3g和氢氧化钠118.3g，搅拌溶解，配制成33%牛磺酸钠溶液，再加入丙酮132g，搅拌均匀，冷却至10℃以下，慢慢匀速加入步骤（1）中制备的月桂酰氯196.5g，同时滴入32%氢氧化钠水溶液118.3g，控制反应液的ph在9-10之间，滴完后于25℃继续反应2小时，结束时ph应仍保持在9-10之间，得白色糊状反应物放冰箱中过夜，滤干，用乙醇处理后烘干得白色粉末258.6g，其中，月桂酰牛磺酸钠含量93.2%。
[0044]
实施例1与对比例1的的区别在于，实施例1采用一步法合成脂肪酰基牛磺酸盐（即本发明请求保护的方法），对比文件1采用两步法合成脂肪酰基牛磺酸盐（即现有技术常用的方法），将两种方法进行比较，具体见下表1：表1 实施例1对比例1预防废弃物*废弃物/产品0.0062.154低毒化学合成全程无有毒化学品光气、丙酮、三氯化磷，n,n-二甲基甲酰胺：有毒脂肪酸酰氯：强腐蚀性衍生物只有水产生二氧化碳、氯化氢、氯化钠、水预防事故的本质安全化学可实现全程无危险化学品光气、三氯化磷：毒性三氯化磷、丙酮、乙醇：易燃易爆
根据上表1的检测数据可以看出，实施例1的制备方法绿色环保，符合绿色化学原则，是新一代创新绿色工艺，无废弃物产生。对比例1的制备方法会产生大量废弃物，如酰氯蒸发残渣、二氧化碳、氯化氢、结晶分离废水（含氯化钠、脂肪酸、氨基酸）等，会产生有毒或易燃易爆废弃物。
[0045]
同时，为了进一步证实实施例1制备的产物为月桂酰牛磺酸钠，将实施例1和对比例1的产物做红外光谱，如图1和图2。两者指纹区峰完全符合，证明两者产物一致。
[0046]
实施例2-3一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：向1000ml带搅拌的三口烧瓶中，投入脂肪酸、牛磺酸和溶剂，搅拌混合均匀，加入ph调节剂和催化剂；通入氮气，在反应过程中保持氮气保护；搅拌下，加热到反应温度，脱除反应过程中产生的水，保温反应至结束，脱除溶剂并回收，出料。具体添加量见下表2。
[0047]
表2实施例2 的反应条件为：在180℃反应6小时，得到白色固体产物354.15g，其中月桂酰牛磺酸钠含量89.75%，收率为91.88%。
[0048]
实施例3的反应条件为：在200℃反应6小时，得到白色固体产物367.5g，其中椰油酰牛磺酸钠含量89.35%，收率92.19%。
[0049]
对比例2-3一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：向1000ml带搅拌的三口烧瓶中，投入脂肪酸、甲基牛磺酸钠和溶剂，搅拌混合均匀，加入ph调节剂和催化剂；通入氮气，在反应过程中保持氮气保护；搅拌下，加热到反应温度，脱除反应过程中产生的水，保温反应至结束，脱除溶剂并回收，出料。具体添加量见下表3。
[0050]
表3对比例2与实施例2的区别在于：采用甲基牛磺酸钠替代牛磺酸和ph调节剂，得到焦黄色固体产物377.67g，其中月桂酰甲基牛磺酸钠66.53%，收率69.67%。
[0051]
对比例3与实施例3的区别在于：采用甲基牛磺酸钠替代牛磺酸和ph调节剂，得到焦黄色固体产物394.5g，其中月桂酰甲基牛磺酸钠65.48%，收率69.71%。
[0052]
对实施例2-3以及对比例2-3制备得到的产物进行收率以及含量测试，具体见下表4。
[0053]
表4 实施例2实施例3对比例2对比例3产物含量89.75%89.35%66.53%65.48%收率91.88%92.19%69.67%69.71%对实施例2-3以及对比例2-3制备得到的产物进行刺激性测试，测试方法为鸡胚绒毛尿囊膜法，具体见下表5。
[0054]
表5 实施例2实施例3对比例2对比例3出血时间41.539.59.88.5溶血时间301301116.5136.2凝血时间301301301301is值4.334.369.168.72经检测可以看出对比例2-3得到的产物相对于实施例2-3得到的产物具有较高的刺激性，为进一步探究对比例2-3产物刺激性强的原因，针对对比例2的产物做了gc-ms分析，如图3和图4。并采用液相外标法对产物进行了测试，检测结果见下表6。
[0055]
表6
ꢀ
实施例2实施例3对比例2对比例3月桂酰胺含量
‑‑‑‑
月桂酰甲胺含量
‑‑
10.2%7.22%由上表6的测试结果可以看出对比例2-3的产物中分别含有10.2%和7.22%的月桂酰甲胺，月桂酰甲胺是一种渗透性很强的强极性胺，具有较强的刺激性；而实施例2-3得到的产物中不含有月桂酰胺，由此可以得出即便同样是用一步法合成脂肪酰基牛磺酸盐，但是使用甲基牛磺酸钠为原料，得到的产物有较强的刺激性。
[0056]
而使用牛磺酸替代甲基牛磺酸盐合成脂肪酰基牛磺酸盐，具有收率高，产物纯度高，刺激性小的优点。
[0057]
实施例4-5一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：在一个1000ml带搅拌的三口烧瓶中，投入脂肪酸、牛磺酸和溶剂，搅拌混合均匀，加入ph调节剂和催化剂；通入氮气，在反应过程中保持氮气保护；搅拌下，加热到反应温度，脱除反应过程中产生的水，保温反应至结束，脱除溶剂并回收，出料。具体添加量见下表7。
[0058]
表7实施例4的反应条件为：牛磺酸与丙二醇的质量比为1:0.3，在180℃反应6小时，得到白色固体345.03g，其中椰油酰牛磺酸钠含量95.74%，收率为97.4%。经检测30%水溶液色泽为13hazen。
[0059]
实施例5反应条件为：牛磺酸与溶剂丙二醇的质量比为1:2，在180℃反应6小时，得到白色固体366.39g，其中椰油酰牛磺酸钠含量为89.42%，收率为96.6%。将检测30%水溶液色泽为17hazen。
[0060]
对比例4-5一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：在一个1000ml带搅拌的三口烧瓶中，投入脂肪酸、牛磺酸和溶剂，搅拌混合均匀，加入ph调节剂和催化剂；通入氮气，在反应过程中保持氮气保护；搅拌下，加热到反应温度，脱除反应过程中产生的水，保温反应至结束，脱除溶剂并回收，出料。具体添加量见下表8。
[0061]
表8
对比例4与实施例4的区别在于：反应体系中未使用溶剂，则原料牛磺酸不能溶解，反应无法进行，加热2小时后，物料已经焦黑，发臭。
[0062]
对比例5与实施例4的区别在于：牛磺酸与丙二醇的质量比为1:7，得到白色固体424.33g，其中椰油酰牛磺酸钠含量为60.1%%，收率为75.2%。经检测30%水溶液色泽为13hazen。
[0063]
经过以上实验可以看出，当无溶剂或溶剂量不足时，牛磺酸不能溶解，导致传质传热困难，反应无法进行。而当溶剂超量时，酯化副反应占比增加，产物纯度下降，最终收率显著下降。
[0064]
实施例6一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：向1000ml带搅拌的三口烧瓶中，加入硬脂酸300.3g（1.1mol）、牛磺酸125.15g（1mol）和甘油87.6g，搅拌混合均匀，加入氢氧化钠40g，甲醇钠1.88g和次磷酸钠0.63g,通入氮气，在反应过程中保持氮气保护；搅拌下，加热到210℃，脱除反应过程中产生的水，保温反应至结束，脱除溶剂并回收。最终得到白色固体447.59g，其中硬脂酰牛磺酸钠含量83.56%，收率88.57%。
[0065]
其中，所述的催化剂质量占牛磺酸质量的2%，所述的甲醇钠和次磷酸钠的质量比为3:1。
[0066]
实施例7一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺与实施例6的区别在于：叔丁醇钠0.63g，次磷酸钠0.63g。即催化剂质量占牛磺酸质量的1%，叔丁醇钠和次磷酸钠的质量比为1:1。最终得到白色固体447.46g，其中硬脂酰牛磺酸钠含量82.95%，收率87.9%。
[0067]
对比例6与实施例6的工艺区别仅在于：未添加催化剂。最终得到白色固体443.78g，其中硬脂酰牛磺酸钠含量77.21%，收率81.14%。
[0068]
对比例7与实施例6的工艺区别仅在于：甲醇钠2.5g，未添加辅助催化剂。催化剂质量占牛磺酸质量的2%。最终得到白色固体446.33g，其中硬脂酰牛磺酸钠含量80.22%，收率84.81%。
[0069]
对比例8与实施例6的工艺区别仅在于：未添加碱性金属盐催化剂，次磷酸钠2.5g。催化剂质量占牛磺酸质量的2%。最终得到白色固体447.3g，其中硬脂酰牛磺酸钠含量77.96%，收率82.48%。
[0070]
对比例9与实施例6的工艺区别仅在于：叔丁醇钠0.63g，次磷酸钠1.88g。催化剂质量占牛磺酸质量的2%，叔丁醇钠和次磷酸钠的质量比为1:4。最终得到白色固体445.54g，其中硬脂酰牛磺酸钠含量80.1%，收率84.76%。
[0071]
对比例10与实施例6的工艺区别仅在于：叔丁醇钠2.09g，次磷酸钠0.41g。催化剂质量占牛磺酸质量的2%，叔丁醇钠和次磷酸钠的质量比为5:1。最终得到白色固体447.62g，其中硬脂酰牛磺酸钠含量80.5%，收率85.12%。
[0072]
对比例11与实施例6的工艺区别仅在于：催化剂用氧化锌2.5g。催化剂质量占牛磺酸质量的2%。最终得到白色固体448.62g，其中硬脂酰牛磺酸钠含量75.95%，收率80.29%。
[0073]
根据上述实施例6和对比例6-11比较可以看出：对比例11采用氧化锌做催化剂，最终收率和无催化剂相当，收率在80%左右。而采用碱性金属盐做催化剂，收率能显著提高到84.48%。更进一步的，合适比例的碱性金属盐和辅助催化剂搭配使用时，能将收率进一步提高到88.57%。更进一步地，合适比例的碱性金属盐和辅助催化剂搭配使用时，使用1%牛磺酸质量的用量，就将收率提高到了87.9%。
[0074]
综上所述，碱性金属盐是有效的催化牛磺酸和脂肪酸一步合成脂肪酰牛磺酸盐的催化剂。更进一步地，合适比例的碱性金属盐和辅助催化剂搭配，能进一步提高收率，或者减少催化剂用量。
[0075]
实施例8一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：向1000ml带搅拌的三口烧瓶中，加入椰子油酸210g（1mol）、牛磺酸125.15g（1mol）和丙二醇62.6g，搅拌混合均匀，加入氢氧化钾53.3g，加入甲醇钠 1.9g、次磷酸钠1.9g。通入氮气，在反应过程中保持氮气保护；搅拌下，加热到150℃，脱除反应过程中产生的水，保温反应至结束，脱除溶剂并回收。最终得到白色固体345.95g，其中椰油酰牛磺酸钾含量90.24%，收率91.6%。
[0076]
实施例9与实施例8的工艺区别仅在于：反应温度210℃。最终得到白色固体346.39g，其中椰油酰牛磺酸钾含量95.5%，收率97.3%。
[0077]
对比例12与实施例8的工艺区别仅在于：反应温度120℃。反应温度太低，反应未进行。
[0078]
对比例13与实施例8的工艺区别仅在于：反应温度230℃。最终得到焦黄色固体345.04g，其中椰油酰牛磺酸钾含量89.96%，收率91.1%。而且，产物中发现椰油酸酰胺。
[0079]
为了进一步证明实施例8-9的效果，申请人还测试了实施例8-9以及对比例13产物的30%水溶液色泽。
[0080]
表9 实施例8实施例9对比例12对比例13反应温度，℃15021012023030%水溶液色泽7hazen25hazen-103hazen根据上表9的数据可以看出：对比例12采用低于150℃的反应温度时，反应无法进行，对比例13采用高于210℃的反应温度，结果产生了较多杂质，检出了脂肪酰胺，并且产物颜色较深。
[0081]
实施例10一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：向1000ml带搅拌的三口烧瓶中，投入肉豆蔻酸228.37g（1mol）、牛磺酸125.15g（1mol）和丙二醇37.5g，搅拌混合均匀，加入氢氧化钾37.2g，甲醇钠1.25g和次磷酸钠
1.25g。通入氮气，在反应过程中保持氮气保护；搅拌下，加热到190℃，脱除反应过程中产生的水，保温反应至结束，脱除溶剂并回收。最终得到白色固体363.26g，其中肉豆蔻酰牛磺酸钠含量93.74%，收率95.2%。
[0082]
所述的氢氧化钠当量与牛磺酸的当量比为0.93:1。
[0083]
实施例11与实施例10的工艺区别仅在于：氢氧化钠的用量为44g，与牛磺酸的当量比为1.1:1。最终得到白色固体367.41g，其中肉豆蔻酰牛磺酸钠含量93.5%，收率96.1%。
[0084]
对比例14与实施例10的工艺区别仅在于：氢氧化钠的用量为34g，与牛磺酸的当量比为0.85:1。由于碱量不够，酰胺化反应不彻底。最终得到淡黄色固体361.67g，其中肉豆蔻酰牛磺酸钠含量83.23%，收率84.2%。
[0085]
对比例15与实施例10的工艺区别仅在于：氢氧化钠的用量为52g，与牛磺酸的当量比为1.3:1。最终得到焦黄色固体375.47g，其中肉豆蔻酰牛磺酸钠含量86.65%，收率91%，且产物中发现了肉豆蔻酰胺，含量0.89%。
[0086]
针对实施例10-11以及对比例14-15的产物进行了检测，检测结果见下表10。
[0087]
表10 实施例10实施例11对比例14对比例15肉豆蔻酰牛磺酸钠93.74%93.5%83.23%86.65%收率95.2%96.1%84.2%91%肉豆蔻酰胺
‑‑‑
0.89%根据上表10的检测数据可以看出：对比例14中ph调节剂和牛磺酸当量比小于0.9，结果脂肪酰牛磺酸钠收率很低；而对比例15中ph调节剂和牛磺酸当量比超过1.2，同样使得脂肪酰牛磺酸钠收率下降，且造成了部分牛磺酸的分解，产生了脂肪酰胺，增加刺激性。同时，过量的ph调节剂残留在产物中，使得产物呈较强碱性，增加了应用过程的ph调节剂用量。
[0088]
实施例12一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：向1000ml带搅拌的三口烧瓶中，投入月桂酸甲酯214.35g（1mol）、牛磺酸125.15g（1mol）和甘油37.5g，搅拌混合均匀，加入氢氧化钠37.2g，甲醇钠 1.25g和次磷酸钠1.25g。通入氮气，在反应过程中保持氮气保护；搅拌下，加热到190℃，脱除反应过程中产生的水，保温反应至结束，脱除溶剂并回收。最终得到白色固体367.45g，其中月桂酰牛磺酸钠含量95.94%，收率98.6%。
[0089]
实施例13一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺与实施例12的区别仅在于将月桂酸甲酯替换成椰子油222.7g（0.333mol）。最终得到白色固体373.13，其中椰油酰牛磺酸钠含量91.31%，收率95.3%。
[0090]
对比例16 一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺包括以下步骤：向1000ml带搅拌的三口烧瓶中，投入月桂酸甲酯214.35g（1mol）、牛磺酸125.15g
（1mol）和甘油37.5g，搅拌混合均匀，加入氢氧化钠37.2g，氧化钙2.5g。通入氮气，在反应过程中保持氮气保护；搅拌下，加热到140℃，脱除反应过程中产生的水，保温反应至结束，脱除溶剂并回收。其中月桂酰牛磺酸钠含量86.83%，收率95.5%。
[0091]
该合成方法参考现有技术（cn103857653a）中公开的制备方法实施。
[0092]
对比例17一种脂肪酰基牛磺酸盐的合成工艺与对比例16的区别仅在于，将月桂酸甲酯替换成椰子油222.7g（0.333mol），最终得到白色糊状物366.94g，其中椰油酰牛磺酸钠含量83.89%，收率93.7%。
[0093]
针对实施例12-13以及对比例16-17的产物进行了检测，检测结果如下表11。
[0094]
表11 实施例12实施例13对比例16对比例17月桂酰牛磺酸钠95.94%-91.83%-椰油酰牛磺酸钠-91.31%-88.89%月桂酸甲酯0.59%-3.02%-椰子油-1.56%-4.14%收率98.6%95.3%95.5%93.7%为了进一步比较，针对实施例12-13以及对比例16-17的产物进行了发泡性能测试，检测结果如下表12。
[0095]
表12 实施例12实施例13对比例16对比例17发泡量，ml1240970860780根据上表12的检测数据可以看出，对比例16和对比例17使用氧化钙做催化剂，工艺收率相对偏低，且产物中存在较多的脂肪酸酯，降低了发泡性能，而本发明采用甲醇钠和次磷酸钠作为催化剂在保证产物含量的条件下提高了产物的发泡性能。
[0096]
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。