一种玫瑰油生产用提取装置及提取方法与流程

1.本发明属于玫瑰油生产技术领域，特别涉及一种玫瑰油生产用提取装置及提取方法。


背景技术：

2.玫瑰油的提取方法通常包括蒸馏法和萃取法两种，其中又因蒸馏法具备操作简单、成本低等优点被更多人使用。
3.在传统玫瑰油蒸馏设备的使用过程中，通常是直接将玫瑰花瓣放置在蒸馏罐中。这也导致在蒸馏过程中，玫瑰花瓣处在静止的状态下，并相互挤压，造成底层的玫瑰花瓣损坏率提高。而直接通过搅拌杆搅拌的话，更加会造成玫瑰花瓣的破裂，并且还会造成玫瑰花瓣表面的灰尘进入水中。
4.与此同时，当需要进行添料工作时，则必须要将蒸馏工作停止，从而造成了蒸馏工作的流畅性有所降低，也造成了添料的不便。


技术实现要素：

5.针对上述问题，本发明提供了一种玫瑰油生产用提取装置，包括蒸馏罐和框体稳定单元；所述框体稳定单元包括总安装环，所述总安装环安装在蒸馏罐内，且总安装环内设有第一环形输送管，所述第一环形输送管上设有进气管和添料管；所述总安装环中心孔洞内呈环形阵列分布有若干组框体卡环，所述框体卡环中设有第二环形输送管，所述第二环形输送管内壁上呈环形阵列分布有若干组出气口，且第二环形输送管与第一环形输送管连通；所述蒸馏罐顶部活动卡接有若干组原料放置单元；每组所述原料放置单元均对应一组框体卡环；
6.所述原料放置单元包括上安装盘，所述上安装盘底部设有蒸汽收集块，所述蒸汽收集块下方设有原料放置框体，所述上安装盘上设有第一传动机构，所述原料放置框体内设有第二传动机构，所述第二传动机构顶部与第一传动机构传动连接，且底部呈环形阵列分布有若干组气管本体，每组所述气管本体均对应一组出气口，且每组所述气管本体均可活动卡接在对应的一组出气口上。
7.进一步的，所述第一环形输送管靠近其中轴线的一侧壁上呈环形阵列分布有若干组送气管，所述送气管上设有一组微型单向阀，且所述送气管另一端连通在第二环形输送管上；所述总安装环和若干组框体卡环壳体的结合处固定安装有虑杂网。
8.进一步的，所述框体卡环包括卡环本体，所述卡环本体为圆环状结构，所述卡环本体中心处设有框体卡孔，所述第二环形输送管位于卡环本体内。
9.进一步的，所述上安装盘和蒸汽收集块之间设有第一连接杆，所述蒸汽收集块和原料放置框体之间设有第二连接杆；所述第一连接杆内设有内送气管，所述内送气管顶部设有安装盘出口，所述内送气管底部贯穿至蒸汽收集块内，且连通有内进气块。
10.进一步的，所述第一传动机构包括第一抵杆,所述第一抵杆位于上安装盘侧壁中，
所述第一抵杆顶部等间距分布有若干组抵杆卡槽；所述上安装盘顶部设有抵杆限位杆，所述抵杆限位杆底部活动卡接在任意一组抵杆卡槽内；所述内送气管上套接有送气管滑环，所述送气管滑环侧壁上固定安装有第一滑块；所述第一连接杆侧壁上设有第一滑槽，所述第一滑槽内设有第一弹簧；所述第一滑块另一端滑动连接在第一滑槽内，且安装在第一弹簧上。
11.进一步的，所述送气管滑环顶部设有第一斜面板，所述第一斜面板顶部设有第一斜面，所述第一斜面靠近第一抵杆的一侧高度要低于另一侧，所述第一抵杆可滑动贴合在所述第一斜面上；所述送气管滑环底部边缘处呈环形阵列分布有若干组第二抵杆，所述第二抵杆数量与气管本体相同。
12.进一步的，所述原料放置框体包括过滤框；所述过滤框上下两端分别设有上盖板和下盖板，所述上盖板底部呈环形阵列分布有若干组上盖板底槽；每组所述上盖板底槽内均设有一组第二传动机构，所述第二传动机构的数量与第二抵杆相同。
13.进一步的，所述上盖板底槽顶部开设有抵杆入口，所述第二抵杆通过抵杆入口贯穿至上盖板底槽内，且传动连接在第二传动机构上，所述第二传动机构底部安装有气管传动杆，所述气管本体一端固定安装在气管传动杆上，所述气管本体上平均分布有若干组喷口。
14.进一步的，所述提取装置还包括油水分离单元，所述油水分离单元包括外分离管和内分离管；所述外分离管位于所述蒸馏罐一侧，所述外分离管为倾斜设置，且靠近蒸馏罐的一端高度要高于另一端；所述内分离管位于外分离管中，所述内分离管上套接有环形进水管，所述环形进水管上开设有进水口，所述内分离管上靠近出油口的一侧设有环形出水管。
15.一种玫瑰油生产用提取方法，所述提取方法包括：
16.将玫瑰花瓣平均放置在各组原料放置框体内，然后将原料放置框体放在蒸馏罐中；
17.通过操控第一传动机构和第二传动机构使得气管本体和出气口之间建立连通关系；
18.向蒸馏罐中注入纯水，并将纯水加热至沸腾，从而产生蒸汽；
19.加热过程中通过进气管向第一环形输送管中输入高压气体，然后高压气体经由第二环形输送管和气管本体后，最终喷洒在原料放置框体内的玫瑰花瓣上，使其开始翻滚；
20.蒸汽经由蒸汽收集块和内送气管进入后续油水分离设备中，分离得到玫瑰油。
21.本发明的有益效果是：
22.1、在蒸馏过程中，通过第一环形输送管和第二环形输送管将高压气体喷洒至原料放置单元的腔体内，使得腔体内的玫瑰花瓣一直处于翻滚状态，避免因相互挤压而造成玫瑰花瓣损坏，使得玫瑰花瓣利用率提高，以此提升了玫瑰油的产量。并且通过添料管还可以在蒸馏过程中向蒸馏仓内添加纯水或催化剂等，无需将蒸馏工作停止，不仅提升了蒸馏工作的流畅性，也提高了添料工作的便利性。
23.2、将玫瑰花瓣平均放置在环形阵列分布的各组原料放置框体中，并且各组原料放置框体均与蒸馏罐独立卡接，使得在蒸馏过程中，也可进行各组原料放置框体内玫瑰花瓣的独立更换和添加工作，以此提高了蒸馏工作的流畅性。并且通过过滤框将玫瑰花瓣与纯
水隔离，避免玫瑰花瓣上的灰尘杂质进入纯水中，保证了蒸馏质量。并且气管本体与出气口的连通工作简单快捷，只需推动第一抵杆即可完成，缩短了蒸馏工作的准备时间。
24.3、内分离管是由环形阵列分布的若干组冷却水管组成，增加了冷却水与蒸汽的接触面积，也使得接触面更加平均，从而提高了冷却效果和冷却速度。并且利用导向槽将分离水与外分离管内壁隔离开来，便于后期的清理工作。
25.4、在进行玫瑰花瓣的蒸馏工作时，通过气管本体喷出高压气体使得腔体内的玫瑰花瓣一直处于翻滚状态，避免玫瑰花瓣相互挤压，使得玫瑰花瓣损坏率降低，以此提升了玫瑰油的产量。并且玫瑰花瓣是放置在独立的若干组原料放置框体内，再加上添料口的配合，使得玫瑰花瓣的更换添加工作，以及纯水或催化剂的添加工作可以在蒸馏工作不停止的情况下得以进行，从而提高了蒸馏工作的流畅性和便利性。
26.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
27.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1示出了根据本发明实施例的提取装置的结构示意图；
29.图2示出了根据本发明实施例的提取装置的剖视示意图；
30.图3示出了根据本发明实施例的框体稳定单元的结构示意图；
31.图4示出了根据本发明实施例的框体稳定单元的俯视剖视示意图；
32.图5示出了根据本发明实施例的框体卡环的俯视剖视示意图；
33.图6示出了根据本发明实施例的原料放置单元的结构示意图；
34.图7示出了根据本发明实施例的原料放置单元的剖视示意图；
35.图8示出了根据本发明实施例的图7中a圈内的放大示意图；
36.图9示出了根据本发明实施例的图7中b圈内的放大示意图；
37.图10示出了根据本发明实施例的气管本体与中支撑环的连接示意图；
38.图11示出了根据本发明实施例的油水分离单元的剖视示意图；
39.图12示出了根据本发明实施例的内分离管的结构示意图；
40.图13示出了根据本发明实施例的油水分离单元的端口剖视示意图。
41.图中：100、蒸馏罐；110、蒸馏仓；120、贯通口；130、陶瓷加热器；200、框体稳定单元；210、总安装环；220、第一环形输送管；221、进气管；222、添料管；223、送气管；224、微型单向阀；230、虑杂网；240、框体卡环；241、卡环本体；242、框体卡孔；243、第二环形输送管；244、出气口；245、出气口通孔；300、原料放置单元；310、上安装盘；311、贯通口卡盘；312、第一抵杆；313、抵杆卡槽；314、抵杆限位杆；315、安装盘出口；320、第一连接杆；321、内送气管；322、送气管滑环；323、第一斜面板；324、第一滑槽；325、第一滑块；326、第一弹簧；330、蒸汽收集块；331、蒸汽收集孔；332、内进气块；340、第二连接杆；341、第二抵杆；350、上盖
板；351、中支撑环；352、下盖板；353、过滤框；354、气管传动杆；355、气管本体；356、气管出口；360、上盖板底槽；361、抵杆入口；362、第二滑槽；363、第二滑块；364、第二斜面板；365、第二弹簧；370、提手；400、通气软管；500、油水分离单元；510、外分离管；511、分离管进气口；512、出油口；520、内分离管；521、冷却水管；522、滤油网；523、冷却水通管；530、环形进水管；531、进水口；540、环形出水管；541、出水口；550、分离水导向板；551、导向槽；560、分离水出口。
具体实施方式
42.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.本发明实施例提供了一种玫瑰油生产用提取装置，包括蒸馏罐100、框体稳定单元200、油水分离单元500和若干组原料放置单元300。示例性的，如图1和图2所示，所述蒸馏罐100内开设有蒸馏仓110，所述蒸馏仓110顶部呈环形阵列分布有若干组贯通口120。所述蒸馏仓110内固定安装有陶瓷加热器130。
44.所述框体稳定单元200位于所述蒸馏仓110内，所述框体稳定单元200的壳体为圆环状结构，且所述框体稳定单元200壳体外壁与所述蒸馏仓110四周内壁均紧密贴合。
45.所述原料放置单元300的数量与所述贯通口120数量相同，且每组所述原料放置单元300壳体顶部均活动卡接在与其相对应的一组贯通口120内，若干组所述原料放置单元300的底部均活动卡接在所述框体稳定单元200上。且所述原料放置单元300的腔体与框体稳定单元200的腔体连通。原料放置单元300用于放置玫瑰油提取所需的玫瑰花瓣。
46.每组所述原料放置单元300的输出端上均活动安装有一组通气软管400。
47.所述油水分离单元500位于所述蒸馏罐100一侧，若干组所述通气软管400的输出端均与所述油水分离单元500的输入端连通。油水分离单元500用于将玫瑰油中的水分剔除。
48.所述框体稳定单元200包括总安装环210和若干组框体卡环240。示例性的，如图3和图4所示，所述总安装环210位于所述蒸馏仓110内，且所述总安装环210的外壁与所述蒸馏仓110的四周内壁均紧密贴合。所述总安装环210的壳体内固定安装有第一环形输送管220，所述第一环形输送管220为圆环状结构，且中轴线与第一环形输送管220的中轴线重合。所述第一环形输送管220远离其中轴线的一侧壁上连通有进气管221和添料管222，所述进气管221和添料管222另一端均贯穿至所述蒸馏罐100外部。所述第一环形输送管220靠近其中轴线的一侧壁上呈环形阵列分布有若干组送气管223，每组所述送气管223上均设有一组微型单向阀224。所述框体卡环240的数量与送气管223相同，且若干组所述框体卡环240呈环形整列分布在所述总安装环210的中心通孔内。每组所述框体卡环240均与其相对应的一组送气管223连通。所述总安装环210和若干组框体卡环240壳体的结合处固定安装有虑杂网230。
49.所述框体卡环240包括卡环本体241。示例性的，如图5所示，所述卡环本体241为圆环状结构，所述卡环本体241中心处设有框体卡孔242，且所述卡环本体241的壳体内设有第
二环形输送管243，所述第二环形输送管243的中轴线与所述卡环本体241的中轴线重合。所述第二环形输送管243与所述送气管223连通。所述第二环形输送管243靠近框体卡孔242的一侧壁上设有出气口244，每组所述出气口244靠近框体卡孔242的一侧均设有一组出气口通孔245。
50.在进行玫瑰油的提取工作前，首先将玫瑰花瓣平均放置在各组原料放置单元300内，并将各组原料放置单元300顶部卡接在各组贯通口120内，使得玫瑰花瓣可以位于蒸馏仓110中。将进气管221与外部空气压缩设备连通。与此同时，将原料放置单元300的若干组输入端分别插接在各组出气口244内，使得第一环形输送管220、第二环形输送管243和原料放置单元300的内腔形成通路。然后在蒸馏仓110内加入适量纯水(纯水与玫瑰花瓣质量比为5:1)。再启动陶瓷加热器130，将蒸馏仓110内纯水加热至沸腾并产生蒸汽。并且在加热的同时，通过外部空气压缩设备产出高压气体，并经由第一环形输送管220和第二环形输送管243喷洒至原料放置单元300的腔体内，使得腔体内的玫瑰花瓣一直处于翻滚状态，避免因相互挤压而造成玫瑰花瓣损坏，使得玫瑰花瓣利用率提高，从而提升了玫瑰油的产量。并且通过添料管222还可以在蒸馏过程中，经由第一环形输送管220和第二环形输送管243向蒸馏仓110内添加纯水或催化剂等，不仅提升了蒸馏工作的流畅性，也提高了添料工作的便利性。
51.所述原料放置单元300包括上安装盘310、蒸汽收集块330和第一传动机构。示例性的，如图6、图7和图8所示，所述上安装盘310底部设有贯通口卡盘311，所述贯通口卡盘311可活动卡接在所述贯通口120内。所述上安装盘310底部中心处固定安装有第一连接杆320,所述蒸汽收集块330固定安装在所述第一连接杆320底部，所述蒸汽收集块330表面平均分布有若干组蒸汽收集孔331。所述蒸汽收集块330底部固定安装有第二连接杆340，所述第二连接杆340底部固定安装有原料放置框体。所述上安装盘310顶部设有安装盘出口315，所述安装盘出口315另一侧与相对应的一组通气软管400连通。所述第一连接杆320内设有内送气管321，所述内送气管321一端与安装盘出口315连通，所述内送气管321另一端贯穿至蒸汽收集块330内，且连通有内进气块332。
52.所述第一传动机构包括第一抵杆312,所述第一抵杆312位于上安装盘310的侧壁中，所述第一抵杆312顶部等间距分布有若干组抵杆卡槽313。所述上安装盘310顶部设有抵杆限位杆314，所述抵杆限位杆314底部可活动卡接在任意一组所述抵杆卡槽313内。所述内送气管321上套接有送气管滑环322，所述送气管滑环322侧壁上固定安装有第一滑块325。所述第一连接杆320侧壁上开设有第一滑槽324，所述第一滑槽324内设有第一弹簧326。所述第一滑块325另一端滑动连接在第一滑槽324内，且固定安装在第一弹簧326上。所述送气管滑环322顶部设有第一斜面板323，所述第一斜面板323顶部设有第一斜面，所述第一斜面靠近第一抵杆312的一侧高度要低于另一侧，所述第一抵杆312可滑动贴合在所述第一斜面上。所述送气管滑环322底部边缘处呈环形阵列分布有若干组第二抵杆341，所述第二抵杆341数量与所述出气口244相同。所述上安装盘310顶部固定安装有提手370。
53.所述原料放置框体包括过滤框353。示例性的，如图9和图10所示，所述过滤框353上下两端分别设有上盖板350和下盖板352，所述上盖板350和下盖板352之间设有中支撑环351。所述中支撑环351的侧壁上呈环形阵列分布有气管出口356，所述气管出口356的数量与所述第二抵杆341数量相同。所述过滤框353、上盖板350、下盖板352和中支撑环351组合
可构成独立腔体。所述独立腔体的顶部内壁上呈环形阵列分布有若干组上盖板底槽360。每组所述上盖板底槽260内均设有一组第二传动机构，所述第二传动机构的数量与第二抵杆341相同。所述上盖板底槽360顶部开设有抵杆入口361，且所述上盖板底槽360底部开设有第二滑槽362，所述第二传动机构包括第二滑块363，所述第二滑块363滑动连接在第二滑槽362内。所述第二滑块363顶部固定安装有第二斜面板364，所述第二斜面板364顶部设有第二斜面，所述第二斜面靠近上盖板350中轴线的一侧高度要低于另一侧。所述第二抵杆341可滑动贴合在所述第二斜面上。所述第二滑槽362内安装有第二弹簧365，所述第二弹簧365一端固定安装在所述第二滑块363上。所述第二滑块363底部安装有气管传动杆354，所述气管传动杆354底部固定安装有气管本体355，所述气管本体355上平均分布有若干组喷口。所述气管本体355远离气管传动杆354的一端可活动贯穿与其相对应的一组气管出口356，且连通在一去相对应的一组出气口244上。
54.在向蒸馏仓110内添加纯水时，要保证纯水的液面低于蒸汽收集块330的高度。并且在将上原料放置单元300整体安装完成后，向内推送第一抵杆312，利用第一抵杆312与第一斜面的滑动贴合关系使得送气管滑环322可以带动各组第二抵杆341下降，使得第二抵杆341底部可以贯穿至上盖板底槽360中，并滑动贴合在第二斜面上，从而使得第二斜面板364带动第二滑块363和相对应的一组气管本体355向远离上盖板350中轴线的一侧移动。使得气管本体355与出气口244对接并建立连通关系。由于蒸馏仓110为密封腔体的缘故，因此当纯水沸腾后，所产生的蒸汽便从蒸汽收集块330进入，再由内进气块332和内送气管321排入油水分离单元500的腔体中。
55.在蒸馏过程中，通过第一环形输送管220和第二环形输送管243将高压气体喷洒至原料放置单元300的腔体内，使得腔体内的玫瑰花瓣一直处于翻滚状态，避免因相互挤压而造成玫瑰花瓣损坏，使得玫瑰花瓣利用率提高，以此提升了玫瑰油的产量。并且通过添料管222还可以在蒸馏过程中向蒸馏仓110内添加纯水或催化剂等，无需将蒸馏工作停止，不仅提升了蒸馏工作的流畅性，也提高了添料工作的便利性。
56.将玫瑰花瓣平均放置在环形阵列分布的各组原料放置框体中，并且各组原料放置框体均与蒸馏罐100独立卡接，使得在蒸馏过程中，也可进行各组原料放置框体内玫瑰花瓣的独立更换和添加工作，以此提高了蒸馏工作的流畅性。并且通过过滤框353将玫瑰花瓣与纯水隔离，避免玫瑰花瓣上的灰尘杂质进入纯水中，保证了蒸馏质量。并且气管本体355与出气口244的连通工作简单快捷，只需推动第一抵杆312即可完成，缩短了蒸馏工作的准备时间。
57.所述油水分离单元500包括外分离管510和内分离管520。示例性的，如图11、图12和图13所示，所述外分离管510位于所述蒸馏罐100一侧，所述外分离管510为倾斜设置，且靠近蒸馏罐100的一端高度要高于另一端。所述外分离管510内靠近蒸馏罐100的一端开设有分离管进气口511，所述分离管进气口511另一侧与通气软管400连通。所述外分离管510另一端开设有出油口512。所述外分离管510底部内壁上等间距分布有若干组分离水导向板550，相邻两组所述分离水导向板550之间开设有导向槽551。所述导向槽551靠近出油口512的一端开设有分离水出口560。所述内分离管520位于外分离管510中，所述内分离管520的中轴线与所述外分离管510的中轴线重合，且所述内分离管520两端分别与所述分离管进气口511和出油口512连通。所述内分离管520上套接有环形进水管530，所述环形进水管530上
开设有进水口531，所述进水口531另一端贯穿至外分离管510外部。所述内分离管520上套接有环形出水管540，所述环形出水管540位于所述环形进水管530靠近出油口512的一侧，且所述环形出水管540上开设有出水口541，所述出水口541另一端贯穿至外分离管510外部。
58.所述内分离管520是由环形阵列分布的若干组冷却水管521构成，所述冷却水管521两端分别设有一组冷却水通管523，两组所述冷却水通管523另一端分别与所述环形进水管530和环形出水管540连通。相邻两组所述内分离管520之间均设有一组滤油网522。
59.在进行油水分离工作时，首先向环形进水管530中注入冷却水，使得冷却水流经各组冷却水管521后从环形出水管540中流出，以此建立冷却水通路。当蒸汽进入内分离管520中，并与各组冷却水管521相接触后，温度降低，其内部的水分子迅速液化，并从滤油网522的缝隙中落入下方的导向槽551内，并最终通过分离水出口560中流出。而蒸汽中的玫瑰油粒子在冷却后会迅速凝结成粘稠状液体，并被滤油网522拦截，然后从出油口512中流出，以此实现油水分离的目的。
60.内分离管520是由环形阵列分布的若干组冷却水管521组成，增加了冷却水与蒸汽的接触面积，也使得接触面更加平均，从而提高了冷却效果和冷却速度。并且利用导向槽551将分离水与外分离管510内壁隔离开来，便于后期的清理工作。
61.在上述一种玫瑰油生产用提取装置的基础上，本发明实施例还提出了一种玫瑰油生产用提取方法。示例性的，所述提取方法包括：
62.将玫瑰花瓣平均放置在各组原料放置框体内，然后将原料放置框体放在蒸馏罐中；
63.向内推送第一抵杆，利用第一抵杆与第一斜面的滑动贴合关系使得送气管滑环带动各组第二抵杆下降；
64.第二抵杆下降至上盖板底槽中后，与第二斜面建立滑动贴合关系，以此推动第二滑块带动气管本体插接在出气口内，并与出气口建立连通关系；
65.向蒸馏罐中注入纯水，要保证纯水液面高度不超过蒸汽收集块；
66.启动陶瓷加热器，将蒸馏罐中的纯水加热至沸腾状态，并产生蒸汽；
67.加热过程中通过进气管向第一环形输送管中输入高压气体，然后高压气体经由第二环形输送管和气管本体后，最终喷洒在原料放置框体内的玫瑰花瓣上，使其开始翻滚；
68.蒸汽经由蒸汽收集块和内送气管进入内分离管中；
69.向环形进水管中注入冷却水，使得冷却水流经各组冷却水管后从环形出水管中流出，以此建立冷却水通路；
70.当蒸汽进入内分离管中，并与各组冷却水管相接触后，温度降低，其内部的水分子迅速液化，并从滤油网的缝隙中落入下方的导向槽内，并最终通过分离水出口中流出；
71.蒸汽中的玫瑰油粒子在冷却后会迅速凝结成粘稠状液体，并被滤油网拦截，然后从出油口中流出，分离得到玫瑰油。
72.在进行玫瑰花瓣的蒸馏工作时，通过气管本体喷出高压气体使得腔体内的玫瑰花瓣一直处于翻滚状态，避免玫瑰花瓣相互挤压，使得玫瑰花瓣损坏率降低，以此提升了玫瑰油的产量。并且玫瑰花瓣是放置在独立的若干组原料放置框体内，再加上添料口的配合，使得玫瑰花瓣的更换添加工作，以及纯水或催化剂的添加工作可以在蒸馏工作不停止的情况
下得以进行，从而提高了蒸馏工作的流畅性和便利性。
73.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。