一种胸腺法新原料制备用多肽合成仪的制作方法

1.本发明属于胸腺法新制备技术领域，具体为一种胸腺法新原料制备用多肽合成仪。


背景技术：

2.胸腺法新是化学合成的由二十八个氨基酸组成的多肽，其性状为白色或类白色粉末或疏松块状物，其主要适用于慢性乙型肝炎和作为免疫损害病者的疫苗免疫应答增强剂，而胸腺法新主要采用多肽合成仪制作而成，常见的多肽合成仪其原理为以固相合成为反应原理，在密闭的防爆玻璃反应器中使氨基酸按照已知顺序(序列，一般从c端-羧基端向n端-氨基端)不断添加、反应、合成，操作最终得到多肽载体，即将多种氨基酸按照顺序进行添加、反应并进行合成最终得到胸腺法新。
3.在使用多肽合成仪进行胸腺法新的合成过程中，由于胸腺法新需要使用二十八种氨基酸进行合成，而每种氨基酸需要放置在不同的存储罐的内部，导致在进行多肽合成时需要将二十八个存储罐均放置在多肽合成仪上，并使用管道与多肽合成仪之间进行连接，且每个管道的输出端均设置有电磁阀用于氨基酸的输入，导致在整个制备过程中，管道的连接极为复杂，且管道数量较多容易发生错乱，而每个管道均需安装对应的电磁阀导致使用成本的显著增加，使用成本较高，且便利性较低。
4.在进行多肽合成过程中，在进行氨基酸的吸取过程中会发生一定的滴落现象，同时用于反应的溶剂也会发生滴落现象，导致在使用时会出现一定的废液，现有技术中通常设置有废液桶对废液进行承接，但废液桶的容量有限，当进行胸腺法新的制备过程中，由于涉及的氨基酸种类众多，导致在制备过程中，废液产生量较多，现有技术中在运行一段时间后就需要停机对废液桶进行排废，无法实现定期的自动排废，造成使用效率的低下。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种胸腺法新原料制备用多肽合成仪，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种胸腺法新原料制备用多肽合成仪，包括机架，所述机架的下方设有底座，所述机架的顶端设有置物盘，所述置物盘顶端的右侧设有注料组件，所述注料组件的外侧面设有工作台，所述工作台的前端固定安装有延长架，所述工作台通过延长架与底座的顶端固定连接，所述底座顶端的右侧固定安装有伺服电机，所述伺服电机的上方设有排废组件，所述排废组件的右侧顶端固定连接有主动齿轮，所述主动齿轮的左端啮合连接有从动齿轮，所述从动齿轮的下方设有排废组件，所述排废组件底端的中部固定安装有支撑架，所述支撑架与底座的顶端固定连接，所述置物盘的顶端呈圆周状放置有氨基酸存储装置，所述工作台顶端的一侧固定安装有控制面板。
7.作为本发明的进一步技术方案，所述主动齿轮的顶端与注料组件底端的一侧固定连接，所述伺服电机通过联轴器与排废组件右侧的底端固定连接，所述从动齿轮位于置物
盘底端和排废组件顶端之间的位置上。
8.在使用前，可将该装置稳定的放置在桌面上，如若制备胸腺法新则需准备二十八个氨基酸存储装置并分别在二十八个氨基酸存储装置的内部注入不同的氨基酸并做好标记，同时根据氨基酸的注入顺序，使用控制面板进行编程来对伺服电机和注料组件进行控制，使得伺服电机带动置物盘转动以及注料组件工作时可按照既定顺序来对氨基酸进行吸取，同时将排废组件内部的废液全部排出，同时对注料组件进行清洗后保持干燥，来完成制备前的准备过程。
9.作为本发明的进一步技术方案，所述注料组件包括第一伸缩杆，所述第一伸缩杆的底端与工作台的顶端固定连接，所述第一伸缩杆的顶端固定安装有第二伸缩杆，所述第二伸缩杆的正面固定安装有活动块，所述活动块的底端固定连通有位于氨基酸存储装置上方的吸管。
10.作为本发明的进一步技术方案，所述注料组件还包括反应罐，所述反应罐的底端与主动齿轮顶端的中部固定连接，所述反应罐可相对工作台旋转，所述反应罐的顶端活动安装有活动盖，所述工作台顶端的右侧固定安装有溶剂储罐，所述溶剂储罐的内部固定套接有输料管，所述输料管的输出端通过活动盖与反应罐的内部相连通，所述输料管的输出端固定安装有单向阀且阀门的方向为向内导通和向外截止。
11.作为本发明的进一步技术方案，所述活动块的顶端固定安装有吸液泵，所述吸液泵的输出端固定连通有位于第二伸缩杆上方的导料管，所述导料管的另一端与活动盖顶端的右侧相连通，所述导料管通过活动盖与反应罐的内部相连通，所述吸管的输入端安装有单向阀且阀门的方向为向内导通和向外截止。
12.在进行氨基酸的吸取过程中，可通过启动伺服电机即可通过排废组件的一端来带动上方的主动齿轮旋转，并利用主动齿轮的旋转来带动从动齿轮的相对旋转，且通过从动齿轮即可带动置物盘的旋转，此时在伺服驱动程序的控制下可对置物盘的旋转角度进行精准控制，使得待添加的氨基酸存储装置位于注料组件的正下方，同时启动第二伸缩杆即可带动活动块相对位移，并带动下方的吸管位移，使得吸管位于待添加的氨基酸存储装置的正下方，此时通过控制第一伸缩杆的下移即可将吸管插入氨基酸存储装置的内部，并启动吸液泵即可将氨基酸存储装置内部的氨基酸吸入导料管的内部，并通过导料管导入到反应罐的内部，此时通过再次启动第一伸缩杆带动第二伸缩杆上升使得吸管离开氨基酸存储装置即可完成一次氨基酸的抽取，通过控制程序按照氨基酸的注入顺序重复这一步骤即可完成所有氨基酸的顺序注入，同时可在反应时启动输料管的阀门将溶剂储罐内部的溶剂注入反应罐的内部，完成溶剂的适时添加，即可完成添加过程。
13.通过利用置物盘的旋转来实现氨基酸的顺序预吸取，同时通过第二伸缩杆的伸缩来完成精确的氨基酸顺序吸取，通过精准控制的伺服系统来完成所有氨基酸的顺序注入，整个过程中自动化程度较高，当伺服程序编辑完成后并启动系统后无需人为进行辅助，避免了传统装置中需要使用多个电磁阀对氨基酸的注入进行控制，不仅减少了使用成本同时也减少了顺序注入错误发生的可能性，同时仅存在单个吸取通道即完成了所有氨基酸的注入，避免了传统装置中每个氨基酸均需要管道进行连接的问题，不仅避免了管道的连接过程，同时也避免了多根管道导致的管道错乱现象，使用便利性增加，使用成本降低。
14.作为本发明的进一步技术方案，所述置物盘的顶端呈圆周状开设有通孔，所述通
孔的数量与氨基酸存储装置的数量相同，所述通孔的内部安装有置物架，所述氨基酸存储装置的底端放置在置物架的顶端且与置物架之间吸附连接。
15.作为本发明的进一步技术方案，所述置物盘顶端的中部开设有排废口，所述排废口的底端固定连通有排废管，所述排废管与从动齿轮的内侧面之间固定套接，所述排废管的底端贯穿从动齿轮的底端。
16.在装置的使用前可根据制备原料的不同选取数量不同的氨基酸存储装置，并使得氨基酸存储装置与置物架之间进行吸附，而进行氨基酸的溶剂添加过程中，所滴落的原液会滴落至置物盘的顶端，而由于排废口为圆弧漏斗形设计导致，废液会直接流入至排废口的内部，并通过排废口进入排废管的内部。
17.作为本发明的进一步技术方案，所述排废组件包括排废罐，所述排废罐外侧面的中部固定连通有进料口，所述进料口与排废管的底端之间活动连接，且排废管可在进料口的内部相对旋转，所述排废罐的前端固定安装有单向瓣阀，所述单向瓣阀的前端固定连通有输出管，所述单向瓣阀的阀门方向为向外导通和向内截止。
18.作为本发明的进一步技术方案，所述排废罐的内部活动套接有活塞，所述活塞的直径与排废罐的内径相同，所述活塞的后端转动连接有连杆，所述连杆的后端设有活动块，所述活动块的上下两端的中部均固定安装有传动轴，位于顶端的传动轴与主动齿轮的底端固定连接而位于底端的传动轴通过联轴器与伺服电机的输出端相连接，所述连杆的右端与活动块内侧面的顶端转动连接。
19.在制备过程中所产生的废液会通过排废管进入进料口的内部，并进入排废罐的内部完成暂存，而当伺服电机启动时会带动上方的传动轴无规则的旋转，此时即可带动活动块的相对旋转，通过活动块的相对旋转即可带动前端的连杆摆动，而由于连杆的前端与活塞之间进行连接，而活塞仅能相对排废罐左右位移，导致连杆的另一端随之摆动并带动活塞左右位移，且活塞为无规则的左右位移，此时位于排废罐内部的废液即可受到来自活塞的压力，并对单向瓣阀施加压力，进而打开单向瓣阀，并通过输出管排出，完成自动排废过程。
20.通过利用伺服电机的旋转来实现活动块的无规则旋转，并将其转变为活塞的无规则左右位移，进而实现无规则的对废液进行施加压力，使得废液在既定周期内被压出，保证了排废罐内部的废液始终不会蓄满，而整个排废过程中的动力来源来自于氨基酸顺序吸取过程中的动力，且利用顺序吸取时的无规则转动来完成周期性的无规则废液排出，避免了传统装置中废液储存装置的容量固定，在蓄满时需要将装置停机对废液进行排出的现象，实现了自动排废，有效增加了装置使用时的工作效率，适合需要多种氨基酸制备原料的场合进行使用。
21.作为本发明的进一步技术方案，所述氨基酸存储装置包括存储罐，所述存储罐的底端与置物架之间吸附连接，所述存储罐的顶端固定安装有密封盖，所述密封盖的内部活动安装有位于存储罐内部的出料管，所述出料管的顶端固定连通有漏斗。
22.在氨基酸的吸取过程中，可将出料管插入接近存储罐内腔底端的位置上，并将吸管插入出料管的内部，而漏斗的敞开式设计减少了吸取出的氨基酸的滴落现象，且出料管位于存储罐内腔接近底端的位置上利用了负压原理将氨基酸吸出，且保证了可将存储罐内部的氨基酸全部吸取出去，减少底端残留的可能性。
23.在进行氨基酸的吸取过程中，由于主动齿轮可在伺服电机的带动下进行旋转，而反应罐的底端与主动齿轮的底端之间进行连接，当伺服电机带动主动齿轮进行换向的无规则旋转时，此时位于主动齿轮顶端的反应罐随之进行换向无规则旋转，此时位于反应罐内部的各种氨基酸即可在反应罐的旋转作用下进行充分混合完成反应，合成多肽。
24.通过利用伺服电机在其伺服程序下的无规则旋转运动，可实现反应罐的换向变速旋转运动，通过换向的变速旋转来使得反应罐内部的液体进行充分的混合，避免了传统装置中使用匀速混合导致混合效率较低的现象，且由于混合时的动力来源来自于进行氨基酸的顺序吸取，并未增加额外的混合动力来源显著降低了装置的故障率且降低了使用成本，利用氨基酸的顺序吸取的过程不仅实现了自动排废过程同时还实现了变速混合过程，自动化程度较高，适合推广使用。
25.本发明的有益效果如下：
26.1、本发明通过利用置物盘的旋转来实现氨基酸的顺序预吸取，同时通过第二伸缩杆的伸缩来完成精确的氨基酸顺序吸取，通过精准控制的伺服系统来完成所有氨基酸的顺序注入，整个过程中自动化程度较高，当伺服程序编辑完成后并启动系统后无需人为进行辅助，避免了传统装置中需要使用多个电磁阀对氨基酸的注入进行控制，不仅减少了使用成本同时也减少了顺序注入错误发生的可能性，同时仅存在单个吸取通道即完成了所有氨基酸的注入，避免了传统装置中每个氨基酸均需要管道进行连接的问题，不仅避免了管道的连接过程，同时也避免了多根管道导致的管道错乱现象，使用便利性增加，使用成本降低。
27.2、本发明通过利用伺服电机的旋转来实现活动块的无规则旋转，并将其转变为活塞的无规则左右位移，进而实现无规则的对废液进行施加压力，使得废液在既定周期内被压出，保证了排废罐内部的废液始终不会蓄满，而整个排废过程中的动力来源来自于氨基酸顺序吸取过程中的动力，且利用顺序吸取时的无规则转动来完成周期性的无规则废液排出，避免了传统装置中废液储存装置的容量固定，在蓄满时需要将装置停机对废液进行排出的现象，实现了自动排废，有效增加了装置使用时的工作效率，适合需要多种氨基酸制备原料的场合进行使用。
28.3、本发明通过利用伺服电机在其伺服程序下的无规则旋转运动，可实现反应罐的换向变速旋转运动，通过换向的变速旋转来使得反应罐内部的液体进行充分的混合，避免了传统装置中使用匀速混合导致混合效率较低的现象，且由于混合时的动力来源来自于进行氨基酸的顺序吸取，并未增加额外的混合动力来源显著降低了装置的故障率且降低了使用成本，利用氨基酸的顺序吸取的过程不仅实现了自动排废过程同时还实现了变速混合过程，自动化程度较高，适合推广使用。
附图说明
29.图1为本发明整体结构的示意图；
30.图2为本发明底端结构的示意图；
31.图3为本发明内部结构的示意图；
32.图4为本发明注料组件的单独结构示意图；
33.图5为本发明排废组件的单独结构示意图；
34.图6为本发明置物盘顶端结构的单独示意图；
35.图7为本发明置物盘底端结构的单独示意图；
36.图8为本发明氨基酸存储装置的单独示意图。
37.图中：1、机架；2、底座；3、工作台；4、控制面板；5、延长架；6、支撑架；7、排废组件；701、排废罐；702、进料口；703、单向瓣阀；704、输出管；705、活塞；706、连杆；707、活动块；708、传动轴；8、注料组件；801、第一伸缩杆；802、第二伸缩杆；803、活动块；804、吸管；805、吸液泵；806、导料管；807、反应罐；808、活动盖；809、溶剂储罐；8010、输料管；9、伺服电机；10、主动齿轮；11、从动齿轮；12、置物盘；13、通孔；14、排废口；15、排废管；16、置物架；17、氨基酸存储装置；171、存储罐；172、密封盖；173、出料管；174、漏斗。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.如图1和图2以及图3所示，本发明实施例中，一种胸腺法新原料制备用多肽合成仪，一种胸腺法新原料制备用多肽合成仪，包括机架1，机架1的下方设有底座2，机架1的顶端设有置物盘12，置物盘12顶端的右侧设有注料组件8，注料组件8的外侧面设有工作台3，工作台3的前端固定安装有延长架5，工作台3通过延长架5与底座2的顶端固定连接，底座2顶端的右侧固定安装有伺服电机9，伺服电机9的上方设有排废组件7，排废组件7的右侧顶端固定连接有主动齿轮10，主动齿轮10的左端啮合连接有从动齿轮11，从动齿轮11的下方设有排废组件7，排废组件7底端的中部固定安装有支撑架6，支撑架6与底座2的顶端固定连接，置物盘12的顶端呈圆周状放置有氨基酸存储装置17，工作台3顶端的一侧固定安装有控制面板4，主动齿轮10的顶端与注料组件8底端的一侧固定连接，伺服电机9通过联轴器与排废组件7右侧的底端固定连接，从动齿轮11位于置物盘12底端和排废组件7顶端之间的位置上。
40.在使用前，可将该装置稳定的放置在桌面上，如若制备胸腺法新则需准备二十八个氨基酸存储装置17并分别在二十八个氨基酸存储装置17的内部注入不同的氨基酸并做好标记，同时根据氨基酸的注入顺序，使用控制面板4进行编程来对伺服电机9和注料组件8进行控制，使得伺服电机9带动置物盘12转动以及注料组件8工作时可按照既定顺序来对氨基酸进行吸取，同时将排废组件7内部的废液全部排出，同时对注料组件8进行清洗后保持干燥，来完成制备前的准备过程。
41.如图4所示，注料组件8包括第一伸缩杆801，第一伸缩杆801的底端与工作台3的顶端固定连接，第一伸缩杆801的顶端固定安装有第二伸缩杆802，第二伸缩杆802的正面固定安装有活动块803，活动块803的底端固定连通有位于氨基酸存储装置17上方的吸管804，注料组件8还包括反应罐807，反应罐807的底端与主动齿轮10顶端的中部固定连接，反应罐807可相对工作台3旋转，反应罐807的顶端活动安装有活动盖808，工作台3顶端的右侧固定安装有溶剂储罐809，溶剂储罐809的内部固定套接有输料管8010，输料管8010的输出端通过活动盖808与反应罐807的内部相连通，输料管8010的输出端固定安装有单向阀且阀门的
方向为向内导通和向外截止，活动块803的顶端固定安装有吸液泵805，吸液泵805的输出端固定连通有位于第二伸缩杆802上方的导料管806，导料管806的另一端与活动盖808顶端的右侧相连通，导料管806通过活动盖808与反应罐807的内部相连通，吸管804的输入端安装有单向阀且阀门的方向为向内导通和向外截止。
42.第一实施例：
43.在进行氨基酸的吸取过程中，可通过启动伺服电机9即可通过排废组件7的一端来带动上方的主动齿轮10旋转，并利用主动齿轮10的旋转来带动从动齿轮11的相对旋转，且通过从动齿轮11即可带动置物盘12的旋转，此时在伺服驱动程序的控制下可对置物盘12的旋转角度进行精准控制，使得待添加的氨基酸存储装置17位于注料组件8的正下方，同时启动第二伸缩杆802即可带动活动块803相对位移，并带动下方的吸管804位移，使得吸管804位于待添加的氨基酸存储装置17的正下方，此时通过控制第一伸缩杆801的下移即可将吸管804插入氨基酸存储装置17的内部，并启动吸液泵805即可将氨基酸存储装置17内部的氨基酸吸入导料管806的内部，并通过导料管806导入到反应罐807的内部，此时通过再次启动第一伸缩杆801带动第二伸缩杆802上升使得吸管804离开氨基酸存储装置17即可完成一次氨基酸的抽取，通过控制程序按照氨基酸的注入顺序重复这一步骤即可完成所有氨基酸的顺序注入，同时可在反应时启动输料管8010的阀门将溶剂储罐809内部的溶剂注入反应罐807的内部，完成溶剂的适时添加，即可完成添加过程。
44.通过利用置物盘12的旋转来实现氨基酸的顺序预吸取，同时通过第二伸缩杆802的伸缩来完成精确的氨基酸顺序吸取，通过精准控制的伺服系统来完成所有氨基酸的顺序注入，整个过程中自动化程度较高，当伺服程序编辑完成后并启动系统后无需人为进行辅助，避免了传统装置中需要使用多个电磁阀对氨基酸的注入进行控制，不仅减少了使用成本同时也减少了顺序注入错误发生的可能性，同时仅存在单个吸取通道即完成了所有氨基酸的注入，避免了传统装置中每个氨基酸均需要管道进行连接的问题，不仅避免了管道的连接过程，同时也避免了多根管道导致的管道错乱现象，使用便利性增加，使用成本降低。
45.如图6和图7所示，置物盘12的顶端呈圆周状开设有通孔13，通孔13的数量与氨基酸存储装置17的数量相同，通孔13的内部安装有置物架16，氨基酸存储装置17的底端放置在置物架16的顶端且与置物架16之间吸附连接，置物盘12顶端的中部开设有排废口14，排废口14的底端固定连通有排废管15，排废管15与从动齿轮11的内侧面之间固定套接，排废管15的底端贯穿从动齿轮11的底端。
46.在装置的使用前可根据制备原料的不同选取数量不同的氨基酸存储装置17，并使得氨基酸存储装置17与置物架16之间进行吸附，而进行氨基酸的溶剂添加过程中，所滴落的原液会滴落至置物盘12的顶端，而由于排废口14为圆弧漏斗形设计导致，废液会直接流入至排废口14的内部，并通过排废口14进入排废管15的内部。
47.如图5所示，排废组件7包括排废罐701，排废罐701外侧面的中部固定连通有进料口702，进料口702与排废管15的底端之间活动连接，且排废管15可在进料口702的内部相对旋转，排废罐701的前端固定安装有单向瓣阀703，单向瓣阀703的前端固定连通有输出管704，单向瓣阀703的阀门方向为向外导通和向内截止，排废罐701的内部活动套接有活塞705，活塞705的直径与排废罐701的内径相同，活塞705的后端转动连接有连杆706，连杆706的后端设有活动块707，活动块707的上下两端的中部均固定安装有传动轴708，位于顶端的
传动轴708与主动齿轮10的底端固定连接而位于底端的传动轴708通过联轴器与伺服电机9的输出端相连接，连杆706的右端与活动块707内侧面的顶端转动连接。
48.第二实施例：
49.在制备过程中所产生的废液会通过排废管15进入进料口702的内部，并进入排废罐701的内部完成暂存，而当伺服电机9启动时会带动上方的传动轴708无规则的旋转，此时即可带动活动块707的相对旋转，通过活动块707的相对旋转即可带动前端的连杆706摆动，而由于连杆706的前端与活塞705之间进行连接，而活塞705仅能相对排废罐701左右位移，导致连杆706的另一端随之摆动并带动活塞705左右位移，且活塞705为无规则的左右位移，此时位于排废罐701内部的废液即可受到来自活塞705的压力，并对单向瓣阀703施加压力，进而打开单向瓣阀703，并通过输出管704排出，完成自动排废过程。
50.通过利用伺服电机9的旋转来实现活动块707的无规则旋转，并将其转变为活塞705的无规则左右位移，进而实现无规则的对废液进行施加压力，使得废液在既定周期内被压出，保证了排废罐701内部的废液始终不会蓄满，而整个排废过程中的动力来源来自于氨基酸顺序吸取过程中的动力，且利用顺序吸取时的无规则转动来完成周期性的无规则废液排出，避免了传统装置中废液储存装置的容量固定，在蓄满时需要将装置停机对废液进行排出的现象，实现了自动排废，有效增加了装置使用时的工作效率，适合需要多种氨基酸制备原料的场合进行使用。
51.如图8所示，氨基酸存储装置17包括存储罐171，存储罐171的底端与置物架16之间吸附连接，存储罐171的顶端固定安装有密封盖172，密封盖172的内部活动安装有位于存储罐171内部的出料管173，出料管173的顶端固定连通有漏斗174。
52.在氨基酸的吸取过程中，可将出料管173插入接近存储罐171内腔底端的位置上，并将吸管804插入出料管173的内部，而漏斗174的敞开式设计减少了吸取出的氨基酸的滴落现象，且出料管173位于存储罐171内腔接近底端的位置上利用了负压原理将氨基酸吸出，且保证了可将存储罐171内部的氨基酸全部吸取出去，减少底端残留的可能性。
53.第三实施例：
54.在进行氨基酸的吸取过程中，由于主动齿轮10可在伺服电机9的带动下进行旋转，而反应罐807的底端与主动齿轮10的底端之间进行连接，当伺服电机9带动主动齿轮10进行换向的无规则旋转时，此时位于主动齿轮10顶端的反应罐807随之进行换向无规则旋转，此时位于反应罐807内部的各种氨基酸即可在反应罐807的旋转作用下进行充分混合完成反应，合成多肽。
55.通过利用伺服电机9在其伺服程序下的无规则旋转运动，可实现反应罐807的换向变速旋转运动，通过换向的变速旋转来使得反应罐807内部的液体进行充分的混合，避免了传统装置中使用匀速混合导致混合效率较低的现象，且由于混合时的动力来源来自于进行氨基酸的顺序吸取，并未增加额外的混合动力来源显著降低了装置的故障率且降低了使用成本，利用氨基酸的顺序吸取的过程不仅实现了自动排废过程同时还实现了变速混合过程，自动化程度较高，适合推广使用。
56.工作原理及使用流程：
57.在使用前，可将该装置稳定的放置在桌面上，如若制备胸腺法新则需准备二十八个氨基酸存储装置17并分别在二十八个氨基酸存储装置17的内部注入不同的氨基酸并做
好标记，同时根据氨基酸的注入顺序，使用控制面板4进行编程来对伺服电机9和注料组件8进行控制，使得伺服电机9带动置物盘12转动以及注料组件8工作时可按照既定顺序来对氨基酸进行吸取，同时将排废组件7内部的废液全部排出，同时对注料组件8进行清洗后保持干燥，来完成制备前的准备过程；
58.在进行氨基酸的吸取过程中，可通过启动伺服电机9即可通过排废组件7的一端来带动上方的主动齿轮10旋转，并利用主动齿轮10的旋转来带动从动齿轮11的相对旋转，且通过从动齿轮11即可带动置物盘12的旋转，此时在伺服驱动程序的控制下可对置物盘12的旋转角度进行精准控制，使得待添加的氨基酸存储装置17位于注料组件8的正下方，同时启动第二伸缩杆802即可带动活动块803相对位移，并带动下方的吸管804位移，使得吸管804位于待添加的氨基酸存储装置17的正下方，此时通过控制第一伸缩杆801的下移即可将吸管804插入氨基酸存储装置17的内部，并启动吸液泵805即可将氨基酸存储装置17内部的氨基酸吸入导料管806的内部，并通过导料管806导入到反应罐807的内部，此时通过再次启动第一伸缩杆801带动第二伸缩杆802上升使得吸管804离开氨基酸存储装置17即可完成一次氨基酸的抽取，通过控制程序按照氨基酸的注入顺序重复这一步骤即可完成所有氨基酸的顺序注入，同时可在反应时启动输料管8010的阀门将溶剂储罐809内部的溶剂注入反应罐807的内部，完成溶剂的适时添加，即可完成添加过程；
59.进行氨基酸的溶剂添加过程中，所滴落的原液会滴落至置物盘12的顶端，而由于排废口14为圆弧漏斗形设计导致，废液会直接流入至排废口14的内部，并通过排废口14进入排废管15的内部；
60.在制备过程中所产生的废液会通过排废管15进入进料口702的内部，并进入排废罐701的内部完成暂存，而当伺服电机9启动时会带动上方的传动轴708无规则的旋转，此时即可带动活动块707的相对旋转，通过活动块707的相对旋转即可带动前端的连杆706摆动，而由于连杆706的前端与活塞705之间进行连接，而活塞705仅能相对排废罐701左右位移，导致连杆706的另一端随之摆动并带动活塞705左右位移，且活塞705为无规则的左右位移，此时位于排废罐701内部的废液即可受到来自活塞705的压力，并对单向瓣阀703施加压力，进而打开单向瓣阀703，并通过输出管704排出，完成自动排废过程；
61.在进行氨基酸的吸取过程中，由于主动齿轮10可在伺服电机9的带动下进行旋转，而反应罐807的底端与主动齿轮10的底端之间进行连接，当伺服电机9带动主动齿轮10进行换向的无规则旋转时，此时位于主动齿轮10顶端的反应罐807随之进行换向无规则旋转，此时位于反应罐807内部的各种氨基酸即可在反应罐807的旋转作用下进行充分混合完成反应，合成多肽。
62.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
63.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换
和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。