本发明涉及空调铜管用油漆
技术领域：
，更具体地说，它涉及一种铜管耐腐蚀保护漆及其制备方法。
背景技术：
：现有的电梯空调、电子设备专用空调等特殊空调，需要达到的要求是不能直排冷凝水。此类空调大多采用冷凝器淋水蒸发的原理将冷凝水淋在冷凝器表面。通过冷凝器的散热原理，将冷凝水蒸发并通过风扇排至外部空间。在此过程中，冷凝器的铜管与冷凝水产生接触，然而，在空调运行一段时间后，冷凝水的盐分含量升高，且铜管表面与所接触的冷凝水直接具有较大的温差，长期采用上述方法进行排放冷凝水，则易造成铜管发生较严重的化学腐蚀，最终导致铜管寿命缩短。因此，一种适用于高湿、高盐、高温差的保护漆对空调铜管的保护意义重大。技术实现要素：针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种铜管耐腐蚀保护漆，在高湿、高盐、高温差的环境下依旧具有优异的防腐蚀功效的优点。为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：一种铜管耐腐蚀保护漆，由重量份数比为8.5-11∶1-2∶1的耐腐蚀保护漆主剂、固化剂、稀释剂组成；所述耐腐蚀保护漆主剂由双酚a与环氧氯丙烷的聚合物、环氧树脂、磷酸锌、硫酸钡、甲苯、二甲苯、成膜剂、1-甲氧基-2-丙醇、异丁醇、氧化锆、方英石组成；所述耐腐蚀保护漆主剂的密度为1.336-1.500g/cm3；所述稀释剂由异丁醇、1-乙氧基-2-丙醇、二甲苯、轻芳烃溶剂石脑油、甲苯组成。采用上述技术方案，稀释剂中的异丁醇、1-乙氧基-2-丙醇、二甲苯、轻芳烃溶剂石脑油、甲苯具有较好的流动性，有助于使本申请中获得的铜管耐腐蚀保护漆具有较好的稀释和分散作用，从而使加入的组分之间达到较好的分散效果。此外，与由双酚a与环氧氯丙烷的聚合物、环氧树脂、磷酸锌、硫酸钡、甲苯、二甲苯、成膜剂、1-甲氧基-2-丙醇、异丁醇、氧化锆、方英石组成的耐腐蚀保护漆主剂形成较好的复配作用，从而使铜管耐腐蚀保护漆在干燥后可达到较好的致密效果，将铜管的表面充分覆盖，从而使铜管不易受到高湿、高盐、高温差的环境的影响。耐腐蚀保护漆主剂、固化剂、稀释剂按照上述重量份数比范围进行配合使用，有助于使本申请中的铜管耐腐蚀保护漆具有较好的分散、防腐蚀的效果。此外，本申请中的铜管耐腐蚀保护漆的密度适中，不仅不易造成成团现象，还有利于将其应用于铜管的涂抹或喷涂，从而使其均匀附着于铜管的表面。进一步优选为：所述环氧树脂、固化剂、稀释剂的重量份数比为10∶2∶1。采用上述技术方案，当环氧树脂、固化剂、稀释剂在该重量份数比值下时，铜管耐腐蚀保护漆的耐高温差、耐高湿、耐高盐的效果更佳。进一步优选为：所述耐腐蚀保护漆主剂由如下质量百分数的组分组成：双酚a与环氧氯丙烷的聚合物10-20％；磷酸锌5-10％；硫酸钡5-10％；甲苯0.1-0.3％；二甲苯8-18％；甲氧基-2-丙醇3-5％；异丁醇3-5％；氧化锆0.1-0.3％；方英石22-32％；成膜剂1-2％；余量为环氧树脂；所述成膜剂包括聚苯乙烯、阿拉伯胶、石蜡、乙酸丁酸纤维素中的至少一种。采用上述技术方案，聚苯乙烯、阿拉伯胶、石蜡、乙酸丁酸纤维素均具有较好的成膜效果，且较易形成来良好的复配作用，作为耐腐蚀保护漆主剂中的一部分，有助于提高本申请中的耐腐蚀保护漆主剂的成膜效果，从而有利于提高其固化后的致密性。方英石是二氧化硅的矿物多形体，具有比表面大，孔隙率高，耐候性好，抗沉淀性好，抗热震性好等优点，与氧化锆、磷酸锌、硫酸钡一同形成相互配合，从而有助于跟环氧树脂等组分形成充分的接触并形成连接。进一步优选为：所述成膜剂由质量百分数之比为3.5-4.3∶2.2-2.8∶1∶2.6-3.3的聚苯乙烯、阿拉伯胶、石蜡、乙酸丁酸纤维素组成。采用上述技术方案，由上述质量百分数之比的聚苯乙烯、阿拉伯胶、石蜡、乙酸丁酸纤维素组成的成膜剂具有更好的成膜效果，从而使形成的耐腐蚀保护漆主剂更为优质，最终使本申请中的铜管耐腐蚀保护漆达到更好的致密、保护铜管表面的作用，使其更加耐高温差、耐高湿和耐高盐。进一步优选为：所述稀释剂由如下质量百分含量的组分组成：异丁醇47.9-55.8％；乙氧基-2-丙醇20-30％；二甲苯10-20％；轻芳烃溶剂石脑油5-10％；甲苯0.1-0.3％。采用上述技术方案，轻芳烃溶剂石脑油即为石脑油，与异丁醇、乙氧基-2-丙醇、二甲苯、甲苯均具有较好的流动性，并且可以相互之间形成良好的互溶效果，形成的稀释剂可与耐腐蚀保护漆主剂形成较好的混合效果。进一步优选为：所述固化剂由如下质量百分含量的组分组成：1，6-二异氰酸根合己烷的均聚物55％-60％；乙酸丁酯15％-20％；二甲苯5％-10％；3-乙氧基丙酸乙酯10％-15％；乙苯1％-3％。采用上述技术方案，1，6-二异氰酸根合己烷的均聚物、乙酸丁酯、二甲苯、3-乙氧基丙酸乙酯、乙苯相互配合，有助于提高固化效果。进一步优选为：所述耐腐蚀保护漆主剂的制备方法包括如下步骤：s1，将双酚a与环氧氯丙烷的聚合物、环氧树脂混合，再分别加入一半质量百分数的氧化锆和方英石，充分混合，形成第一混合物；s2，将二甲苯、甲苯、1-甲氧基-2-丙醇、异丁醇相互混合，再加入磷酸锌、硫酸钡，充分混合，形成第二混合物；s3，将成膜剂熔融，加入至步骤s1中获得的第一混合物中，再加入剩余的氧化锆和方英石，以及步骤s2中获得的第二混合物，充分混合，获得耐腐蚀保护漆主剂。进一步优选为：所述固化剂的制备方法包括如下步骤：将1，6-二异氰酸根合己烷的均聚物、乙酸丁酯、3-乙氧基丙酸乙酯充分混合，再加入二甲苯、乙苯，充分混合，获得固化剂。采用上述技术方案，有利于将固化剂中的各组分进行充分混合。进一步优选为：所述稀释剂的制备方法包括如下步骤：步骤1，将甲苯加入至轻芳烃溶剂石脑油中混合，再加入二甲苯进行混合，形成第三混合物；步骤2，将异丁醇、1-乙氧基-2-丙醇相互混合，将步骤1中获得的第三混合物加入，充分混合，获得稀释剂。采用上述技术方案，有利于尽可能多地保留醇类物质，并且能使各组分达到较好的混合效果。本发明的目的二在于提供一种铜管耐腐蚀保护漆的制备方法。为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案：一种铜管耐腐蚀保护漆的制备方法，包括如下步骤：步骤一，将稀释剂中的组分充分混合后，加入至耐腐蚀保护漆主剂中，充分混合，形成第四混合物；步骤二，将固化剂中的组分充分混合后，加入至步骤一中获得的第四混合物中，充分混合，获得铜管耐腐蚀保护漆。采用上述技术方案，步骤一中，向耐腐蚀保护漆主剂中加入混合形成的稀释剂，从而减小形成的第四混合物的整体的阻力，便于步骤二中加入混合形成的固化剂，有利于提高最终形成的铜管耐腐蚀保护漆发混合均匀性。综上所述，本发明具有以下有益效果：1.本申请中的铜管耐腐蚀保护漆具有粘度适中、质地细腻且均匀的功能，且涂抹后的保护漆可均匀覆盖于铜管的表面；2.喷涂后，可快速干燥、成膜，均匀且牢固地粘附在铜管的表面；3.通过耐腐蚀保护漆主剂、固化剂、稀释剂相互配合，形成协同作用，在高湿、高盐、高温差的环境下，可保持优异的防腐蚀功效。具体实施方式下面结合实施例，对本发明进行详细描述。实施例1：铜管耐腐蚀保护漆，由重量份数比为10∶2∶1的耐腐蚀保护漆主剂、固化剂、稀释剂组成。其中，耐腐蚀保护漆主剂中所包含的组分及其质量百分数如表1所示；稀释剂中所包含的组分及其质量百分数如表2所示。其中，耐腐蚀保护漆主剂的制备方法包括如下步骤：s1，将双酚a与环氧氯丙烷的聚合物、环氧树脂混合，再分别加入一半质量百分数的氧化锆和方英石，充分混合，形成第一混合物；s2，将二甲苯、甲苯、1-甲氧基-2-丙醇、异丁醇相互混合，再加入磷酸锌、硫酸钡，充分混合，形成第二混合物；s3，将成膜剂熔融，加入至步骤s1中获得的第一混合物中，再加入剩余的氧化锆和方英石，以及步骤s2中获得的第二混合物，充分混合，获得耐腐蚀保护漆主剂。固化剂的制备方法包括如下步骤：将1，6-二异氰酸根合己烷的均聚物、乙酸丁酯、3-乙氧基丙酸乙酯充分混合，再加入二甲苯、乙苯，充分混合，获得固化剂。稀释剂的制备方法包括如下步骤：步骤1，将甲苯加入至轻芳烃溶剂石脑油中混合，再加入二甲苯进行混合，形成第三混合物；步骤2，将异丁醇、1-乙氧基-2-丙醇相互混合，将步骤1中获得的第三混合物加入，充分混合，获得稀释剂。铜管耐腐蚀保护漆通过如下步骤制备获得：步骤一，将稀释剂中的组分充分混合后，加入至耐腐蚀保护漆主剂中，充分混合，形成第四混合物；步骤二，将固化剂中的组分充分混合后，加入至步骤一中获得的第四混合物中，充分混合，获得密度为1.336-1.500g/cm3的铜管耐腐蚀保护漆。其中，成膜剂由质量百分数之比为3.5∶2.2∶1∶2.6的聚苯乙烯、阿拉伯胶、石蜡、乙酸丁酸纤维素组成。实施例2-5：铜管耐腐蚀保护漆，与实施例1的区别在于，耐腐蚀保护漆主剂中所包含的组分及其质量百分数如表1所示；稀释剂中所包含的组分及其质量百分数如表2所示；固化剂中所包含的组分及其质量百分数如表3所示。表1实施例1-5中腐蚀保护漆主剂中所包含的组分及其质量百分数表2实施例1-5中稀释剂中所包含的组分及其质量百分数表3实施例1-5中固化剂所包含的组分及其质量百分数如表实施例6：铜管耐腐蚀保护漆，与实施例1的区别在于，耐腐蚀保护漆主剂、固化剂、稀释剂的重量份数比为8.5∶2∶1。实施例7：铜管耐腐蚀保护漆，与实施例1的区别在于，耐腐蚀保护漆主剂、固化剂、稀释剂的重量份数比为11∶1.5∶1。实施例8：铜管耐腐蚀保护漆，与实施例1的区别在于，成膜剂由质量百分数之比为4.3∶2.8∶1∶3.3的聚苯乙烯、阿拉伯胶、石蜡、乙酸丁酸纤维素组成。实施例9：铜管耐腐蚀保护漆，与实施例1的区别在于，成膜剂由质量百分数之比为4∶2.5∶1∶3的聚苯乙烯、阿拉伯胶、石蜡、乙酸丁酸纤维素组成。对比例1：铜管耐腐蚀保护漆，与实施例1的区别在于，耐腐蚀保护漆主剂全部采用环氧树脂代替。对比例2：铜管耐腐蚀保护漆，与实施例1的区别在于，只使用相同重量份数的耐腐蚀保护漆主剂，不使用固化剂和稀释剂，且耐腐蚀保护漆主剂中不包含成膜剂。试验样品：采用实施例1-9中的铜管耐腐蚀保护漆作为试验样1-9，采用对比例1-2中的铜管耐腐蚀保护漆作为对照样1-2。试验方法：1、分别检测试验样1-9的密度，分别记录；2、准备工作：用洁净干燥的抹布对铜管表面进行擦拭，使铜管表面平整清洁无污物。分别采用型号为1寸的毛刷对铜管表面进行刷涂作业(一根铜管对应涂刷一种试验样品)，在铜管表面均匀覆盖上一层样品，静置，使其自然干燥3小时，观察涂有不同试验样品的铜管表面的漆层情况，记录并分析；3、试验阶段：待每根铜管表面的漆层彻底干燥后，再将分别涂刷有不同试验样品的铜管所在的空调开启，且采用保温板隔热，使每根铜管处于温度较高的环境中。先使温度上升到54℃，湿度保持在75％rh，保持一小时，再停机并持续用冷盐水(浓度为12％)降温1小时，至铜管的温度保在23℃；再使铜管的温度上升至54℃，如此反复进行操作，持续7天，观察所有铜管表面的情况，记录并进行分析。试验结果：试验样1-9的密度如表4所示；涂刷有试验样1-9、对照样1-2的铜管表面的漆层情况如表5所示；涂刷有试验样1-9、对照样1-2的铜管经过高湿、高盐、高温差后的情况如表5所示。表4试验样1-9的密度试验样品密度(g/m3)试验样品密度(g/m3)试验样11.440试验样71.475试验样21.452试验样81.455试验样31.336试验样91.491试验样41.500对照样11.473试验样51.392对照样21.481试验样61.446//表5涂刷有试验样1-9、对照样1-2的铜管表面的变化情况铜管表面情况涂刷试验样品3h后经过高湿、高盐、高温差后涂刷有试验样1的铜管表面非常光滑、细腻表面非常光滑、细腻，未被腐蚀涂刷有试验样2的铜管表面光滑、细腻表面光滑、细腻，未被腐蚀涂刷有试验样3的铜管表面光滑、细腻表面光滑、细腻，未被腐蚀涂刷有试验样4的铜管表面光滑、细腻表面光滑、细腻，未被腐蚀涂刷有试验样5的铜管表面光滑、细腻表面光滑、细腻，未被腐蚀涂刷有试验样6的铜管表面光滑、细腻表面光滑、细腻，未被腐蚀涂刷有试验样7的铜管表面光滑、细腻表面光滑、细腻，未被腐蚀涂刷有试验样8的铜管表面光滑、细腻表面光滑、细腻，未被腐蚀涂刷有试验样9的铜管表面光滑、细腻表面光滑、细腻，未被腐蚀涂刷有对照样1的铜管表面有成团现象，还未干透黑色锈迹明显涂刷有对照样2的铜管表面有成团现象，还未干透黑色锈迹明显由表4可知，试验样1-9的密度适中，便于进行涂刷使用。由表5可知，涂刷有试验样1-9的铜管表面，可保持光滑、细腻的外观，且经过7天反复的高温差、高盐、高湿的环境考验，依旧可使漆层表面保持光滑、细腻的外观，且未被腐蚀，因此，说明试验样1-9具有较好的耐腐蚀功效，对铜管可起到较好的保护作用。而涂有对照样1-2的铜管表面有成团现象，且经过3h，漆层还未干透，说明固化剂、稀释剂对对照样1-2的分散均匀性产生了较大的影响。且经过7天的高温差、高盐、高湿的环境考验，涂有对照样1-2的铜管表面出现了黑色锈迹，且现象较为明显，这说明：仅仅采用环氧树脂无法对在高温差、高盐、高湿环境下的铜管进行保护，也说明不使用成膜剂后，易导致成膜效果变差，从而造成漆层不够致密，难以阻挡高温差、高盐、高湿环境下的考验，最终导致铜管在一定程度上被腐蚀。以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本
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的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。当前第1页12