本发明属于建筑物防水材料技术领域，尤其涉及一种超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带及其制备方法。
背景技术：
自粘橡胶止水带是一种新型止水带，其结构是在普通橡胶止水带的基材上增加自粘胶层，通过自粘胶层与橡胶基材粘接、以及自粘胶层与混凝土粘接，从而封闭渗水通道，达到止防水的效果，自粘胶层是影响止水带的止防水的效果的关键因素。并且由于橡胶成分复杂，其中的很多小分子物质会逐渐迁移到橡胶表面，甚至迁移到自粘胶层中，最终导致自粘胶与橡胶基材、混凝土界面间粘接力下降，同样影响最终的防水效果。
目前市场上主要的自粘胶层材料主要有改性沥青、丁基腻子等。这些材料主要包含小分子物质，油类等，与混凝土的粘结力源于自粘层与混凝土表面之间的范德华力或者氢键等次级键，是一种物理作用力，随着时间的增加，粘接力下降，最终仍会发生产生漏水，窜水问题，失去止水防水效果。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带及其制备方法，本发明提供的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带与混凝土的粘结力强，并且粘结持久。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带，包括橡胶基材、涂覆在所述橡胶基材表面的自粘胶和粘附在所述自粘胶表面的pet隔离膜；
所述橡胶基材包括二烯类橡胶、活性剂、防老剂、补强剂、操作油、功能填料和硫化体系；
所述功能填料包括在450～600℃煅烧20～80min后的基料，所述基料为蒙脱土和/或水滑石；
所述自粘胶包括热塑性弹性体、软化油、增粘树脂、抗氧剂、马来酸酐接枝氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵。
优选的，以二烯类橡胶100质量份为基准，所述橡胶基材包括活性剂2～8份、防老剂1～3.5份、补强剂50～60份、操作油8～12份、功能填料20～30份和硫化体系1.5～3.5份。
优选的，以热塑性弹性体的30～60质量份为基准，所述自粘胶包括软化油5～20份、增黏树脂30～60份、填充剂1～5份、抗氧剂0.1～1份、马来酸酐接枝sebs5～15份和-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵0.1～5份。
优选的，所述的二烯类橡胶包括天然橡胶、顺丁橡胶和异戊二烯橡胶中一种或者几种；
所述的活性剂为氧化锌和硬脂酸；
所述的补强剂为n550和/或n330；
所述的操作油为石蜡油或机油；
所述的硫化体系为硫磺和促进剂cz；
所述的防老剂为rd、4010na和微晶蜡中的一种或多种。
优选的，所述的热塑性弹性体包括热塑性弹性体sbs或者热塑性弹性体sis；
所述的増黏树脂包括碳五石油树脂和/或碳九石油树脂；所述的软化油为脂肪族矿物油或环烷油；所述的填充剂为金红石型钛白粉、滑石粉和纳米钙中一种或多种；
所述的抗氧剂为受阻酚类抗氧剂和/或亚磷酸酯类抗氧剂。
优选的，所述自粘胶涂覆在橡胶基材的单面或者两面；所述自粘胶在橡胶基材单面的涂覆厚度为0.6～3mm；所述超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带中橡胶基材的厚度为4～12mm。
本发明还提供了上述技术方案所述的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带的制备方法，包括：
(1)将软化油、增粘树脂、抗氧剂和填充剂进行第一混合熔融，得到初级混合融料；
将所述初级混合熔料与热塑性弹性体、马来酸酐接枝氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵进行第二混合熔融，得到融胶混料；
将所述融胶混料在160～200℃混合搅拌1.5～4.5h，得到自粘胶；
(2)将二烯类橡胶进行塑炼，然后将塑炼后的二烯类橡胶与活性剂、防老剂、补强剂、操作油、功能填料进行一段混炼，得到母胶；
将所述母胶与硫化体系进行二段混炼后，再进行下片，得到橡胶生胶；
(3)将所述步骤(2)得到的橡胶生胶进行硫化处理，在得到的橡胶熟料的表面涂覆所述步骤(1)得到的自粘胶，得到自粘橡胶初品；
(4)在所述步骤(3)得到的自粘橡胶初品的自粘胶表面粘附pet隔离膜，得到超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带；
所述步骤(1)和步骤(2)没有时间先后顺序。
优选的，所述步骤(1)中第一混合熔融的温度为170～200℃；第二混合熔融的温度为170～190℃。
优选的，所述步骤(2)中一段混炼温度75℃～135℃，一段混炼的时间为2～5min。
优选的，所述二段混炼的温度为75～95℃，二段混炼的时间为1～3min。
本发明提供了一种超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带，包括橡胶基材和涂覆在所述橡胶基材表面的自粘胶；所述橡胶基材包括二烯类橡胶、活性剂、防老剂、补强剂、操作油、功能填料和硫化体系；该功能填料包括在450～600℃煅烧20～80min后的蒙脱土和/或水滑石；所述自粘胶包括热塑性弹性体、软化油、增粘树脂、抗氧剂、马来酸酐接枝氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(马来酸酐接枝sebs)和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵。
本发明经煅烧处理后的蒙脱石或者水滑石中层板间的水分子消失，形成了更多可交换的离子中心，进而n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵可在蒙脱石或水滑石表面形成较强键能，增强自粘胶与橡胶基材的结合力；均匀分散在自粘胶中的马来酸酐接枝sebs在与混凝土表面接触过程中，水解释放出的活性物质可与混凝土中的钙离子、羟基等发生反应，形成更为稳定的空间结构，大大增强了自粘胶与混凝土界面的粘接，提高止水带与混凝土间粘结力，实现对渗水通道的封闭，提高的止水效果。
具体实施方式
本发明提供了一种超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带，包括橡胶基材、涂覆在所述橡胶基材表面的自粘胶和粘附在所述自粘胶表面的pet隔离膜；
所述橡胶基材包括二烯类橡胶、活性剂、防老剂、补强剂、操作油、功能填料和硫化体系；
所述功能填料包括在450～600℃煅烧20～80min后的基料，所述基料为蒙脱土和/或水滑石；
所述自粘胶包括热塑性弹性体、软化油、增粘树脂、抗氧剂、马来酸酐接枝sebs和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵。
在本发明中，如无特殊说明，不同组分采用本领域技术人员所熟知的市售商品即可。
本发明提供的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带包括橡胶基材。
在本发明中，所述橡胶基材包括二烯类橡胶；所述二烯类橡胶优选包括天然橡胶、顺丁橡胶和异戊二烯橡胶中一种或者几种。在本发明中，所述二烯类橡胶能够显著提高止水带的防水性能。
在本发明中，所述橡胶基材包括活性剂；所述活性剂优选包括氧化锌和硬脂酸，所述氧化锌和硬脂酸的质量比优选为5：2。以二烯类橡胶的100质量份为基准，所述橡胶基材中活性剂优选为2～8份，进一步优选为5～6份。在本发明中，所述活性剂有助于促进二烯类橡胶的硫化和活化。
在本发明中，所述橡胶基材包括防老剂；所述防老剂优选包括rd、4010na和微晶蜡中的一种或多种。以二烯类橡胶的100质量份为基准，所述橡胶基材中防老剂优选为1～3.5份，进一步优选为2～3份。在本发明中，所述防老剂可提高橡胶基材的抗热氧老化能力和抗臭氧能力。
在本发明中，所述橡胶基材包括补强剂；所述补强剂优选包括n550和/或n330。以二烯类橡胶的100质量份为基准，所述橡胶基材中补强剂优选为50～60份，进一步优选为52～55份。在本发明中，所述补强剂具有赋予橡胶拉伸强度、撕裂强度、耐磨和抗老化的功效。
在本发明中，所述橡胶基材包括操作油；所述操作油优选包括石蜡油或机油。以二烯类橡胶的100质量份为基准，所述橡胶基材中操作油优选为8～12份，进一步优选为10～11份。在本发明中，所述操作油可减少制备混炼过程中动力的消耗，促进各种辅料的均匀分散，提高橡胶基材的伸长率和回弹性功能。
在本发明中，所述橡胶基材包括功能填料；所述功能填料包括在450～600℃煅烧20～80min后的基料，所述基料为蒙脱土和/或水滑石。在本发明中，煅烧的温度优选为480～550℃，进一步优选为500～520℃；煅烧的时间优选为25～70min，进一步优选为30～50min，更优选为35～45min。在本发明中，未煅烧的蒙脱石和/或水滑石分别由带正电的2层层板和层板间的带负电的离子及水分子共同构成；本发明以蒙脱石和/或水滑石原料，经煅烧处理后，原料中水分子消失，形成了更多的可交换的离子中心，会与n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵形成较强键能，进而提高止水带与自粘胶之间的粘结力。以二烯类橡胶的100质量份为基准，所述橡胶基材中功能填料优选为20～30份，进一步优选为25～28份。本发明对未煅烧的蒙脱石、水滑石原料的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知即可。
在本发明中，所述橡胶基材包括硫化体系；所述硫化体系优选包括硫磺和促进剂cz，硫磺作为硫化剂，cz作为促进剂，促进硫化，提高硫化速度及硫化程度。以二烯类橡胶的100质量份为基准，所述橡胶基材中硫化体系优选为1.5～3.5份，进一步优选为2～3份。在本发明中，所述硫化体系可使橡胶基材具有良好的物理机械性能，可加工性能。
本发明提供的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带包括涂覆在所述橡胶基材表面的自粘胶；所述自粘胶优选涂覆在橡胶基材的单面或者两面；所述自粘胶在橡胶基材单面的涂覆厚度优选为0.6～3mm，进一步优选为1.0～2.5mm，更优选为1.5～1.8mm。在本发明中，所述超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带中橡胶基材的厚度优选为4mm～12mm。
在本发明中，以质量份计，所述自粘胶优选包括30～60份热塑性弹性体，进一步优选包括35～50份。在本发明中，所述热塑性弹性体优选为热塑性弹性体sbs或者热塑性弹性体sis。
在本发明中，所述自粘胶包括增黏树脂；所述增黏树脂优选为碳五石油树脂和/或碳九石油树脂。在本发明中，以所述热塑性弹性体的质量份为基准，所述自粘胶中增黏树脂优选为30～60份，进一步优选为35～50份，更优选为40～45份。
在本发明中，所述自粘胶包括填充剂；所述填充剂优选为金红石型钛白粉、滑石粉和纳米钙中一种或多种。在本发明中，以所述热塑性弹性体的质量份为基准，所述自粘胶中填充剂优选为1～5份，进一步优选为2～4份。
在本发明中，所述自粘胶包括抗氧剂；所述抗氧剂优选为受阻酚类抗氧剂和/或亚磷酸酯类抗氧剂。在本发明中，以所述热塑性弹性体的质量份为基准，所述自粘胶中抗氧剂优选为0.1～1份，进一步优选为0.5～0.8份。
在本发明中，所述自粘胶包括马来酸酐接枝sebs；以所述热塑性弹性体的质量份为基准，所述自粘胶中马来酸酐接枝sebs优选为5～15份，进一步优选为6～12份，更优选为8～10份。
在本发明中，所述自粘胶包括十六烷基亚丙基二胺双氯化铵；以所述热塑性弹性体的质量份为基准，所述自粘胶中十六烷基亚丙基二胺双氯化铵优选为0.1～5份，进一步优选为0.2～0.5份。
本发明提供的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带包括粘附在所述自粘胶表面的pet隔离膜，对自粘胶起到隔离作用，当超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带在使用时，去除pet隔离膜即可。pet隔离膜只需粘附在有自粘胶的一侧即可，所述pet隔离膜的厚度优选为0.01～0.5mm，进一步优选为0.05～0.2mm；本发明对所述pet隔离膜的来源没有特殊要求采用本领域技术人员所熟知的即可。
本发明提供的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带具有超强化学反应特性，能够与混凝土形成化学键合粘结性能优异，粘结力不会随时间的延长而变弱。原因在于：本发明经煅烧处理后的蒙脱石或者水滑石中层板间的水分子消失，形成了更多可交换的离子中心，进而n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵可在蒙脱石或水滑石表面形成较强键能，增强自粘胶与橡胶基材的结合力；均匀分散在自粘胶中的马来酸酐接枝sebs在与混凝土表面接触过程中，水解释放出的活性物质可与混凝土中的钙离子、羟基等发生反应，形成更为稳定的空间结构，大大增强了自粘胶与混凝土界面的粘接，提高粘结力及耐久性，本发明的自粘胶与橡胶基材、混凝土界面粘接性能优异，实现了对渗水通道的封闭，提高的止水效果。
在本发明中，所述自粘胶中，主体材料是热塑性弹性体，以提供自粘胶层的内聚强度；増黏树脂提供自粘胶层的粘性；马来酸酐接枝sebs中的官能团与混凝土可以发生化学交联；n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵用于提高自粘胶与橡胶基材的粘接力；软化油用来调整自粘胶层的粘度；填充剂以提高自粘胶的热稳定性，耐久性能；抗氧剂以提供自粘胶的抗热氧性能。
本发明提供了上述方案提供的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带的制备方法，包括：
(1)将软化油、增粘树脂、抗氧剂和填充剂进行第一混合熔融，得到初级混合融料；
将所述初级混合熔料与马来酸酐接枝sebs和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵进行第二混合熔融，得到融胶混料；
将所述融胶混料在160～200℃混合搅拌1.5～4.5h，得到自粘胶；
(2)将二烯类橡胶进行塑炼，然后将塑炼后的二烯类橡胶与活性剂、防老剂、补强剂、操作油、功能填料进行一段混炼，得到母胶；
将所述母胶与硫化体系进行二段混炼后，再进行下片，得到橡胶生胶；
(3)将所述步骤(2)得到的橡胶生胶进行硫化处理，在得到的橡胶熟料的表面涂覆所述步骤(1)得到的自粘胶，得到自粘橡胶初品；
(4)在所述步骤(3)得到的自粘橡胶初品的自粘胶表面粘附pet隔离膜，得到超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带；
所述步骤(1)和步骤(2)没有时间先后顺序。
本发明将软化油、增粘树脂、抗氧剂和填充剂进行第一混合熔融，得到初级混合融料。在本发明中，所述第一混合优选在搅拌条件下进行；本发明对所述搅拌的速率没有特殊要求，以能实现各组分的均匀混合即可；所述第一混合的温度优选为170～200℃，进一步优选为180～190℃；本发明对所述第一混合的时间没有特殊要求，以能实现各组分分完全熔融即可。本发明在所述第一混合熔融过程中，实现软化油、增粘树脂、抗氧剂、功能助剂和填充剂的共同熔融。在本发明的实施例中，所述第一混合具体在反应釜中进行。
得到初级混合熔料后，本发明将所述初级混合熔料与马来酸酐接枝sebs和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵进行第二混合熔融，得到融胶混料。本发明优选向初级混合熔料中加入马来酸酐接枝sebs和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵。在本发明中，所述第二混合优选在搅拌条件下进行；本发明对所述搅拌的速率没有特殊要求，以能实现各组分的均匀混合即可；所述第二混合熔融的温度优选为170～190℃，进一步优选为170～175℃；本发明对所述第二混合的时间没有特殊要求，以能实现马来酸酐接枝sebs和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵溶解于初级混合熔料中即可。在本发明的实施例中，所述第二混合体在反应釜中进行。本发明采用分别混合熔融的方式，使得各组分充分融化，各组分分散均匀，尤其马来酸酐接枝sebs和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵，可均匀分散于自粘胶中；并且分步熔融，能够避免粘度陡增，加剧设备的消耗。
得到融胶混料后，本发明将所述融胶混料在160～200℃混合搅拌1.5～4.5h，得到自粘胶。在本发明中，所述混合搅拌的温度进一步优选为190～200℃；所述混合搅拌的时间进一步优选为2～4h，更优选为2.5～3.5h。在本发明中，混合搅拌的速率优选为40～100r/min。本发明将所述融胶混料继续进行混合搅拌，能够促进各组分发生协同作用，增强自粘胶的粘接性。
本发明将二烯类橡胶进行塑炼，然后将塑炼后的二烯类橡胶与活性剂、防老剂、补强剂、操作油、功能填料进行一段混炼，得到母胶。在本发明中，所述塑炼的温度优选为75～85℃，进一步优选为78～82℃；所述塑炼的时间优选为2～5min，进一步优选为3～4min；所述塑炼优选在搅拌条件下进行，所述搅拌的速率优选为20～35r/min，进一步优选为25～30r/min。在本发明的实施例中，所述塑炼具体在密炼机内进行。
本发明将塑炼后的二烯类橡胶与活性剂、防老剂、补强剂、操作油、功能填料进行一段混炼，得到母胶。本发明优选将活性剂、防老剂、补强剂、操作油和功能填料加入到塑炼后的二烯类橡胶中。在本发明中，所述一段混炼的温度优选为75℃～130℃，进一步优选为80～110℃；所述一段混炼的时间优选为2～4min，进一步优选为2.5～3.5min。在本发明的实施例中，所述一段混炼在密炼机中进行。
本发明优选将一段混炼物从密炼机中排出后，进行常温冷却4h，得到母胶。
得到母胶后，本发明将所述母胶与硫化体系进行二段混炼后，再进行下片，得到橡胶生胶。在本发明中，所述二段混炼的温度优选为75～90℃，进一步优选为80～85℃；二段混炼的时间优选为1～3min。在本发明的实施例中，所述二段混炼具体在开炼机中进行。二段混炼后，本发明将混炼物料进行下片，得到橡胶生胶；本发明对所述下片的具体实施方式没有特殊要求，以能得到目标厚度的橡胶生胶即可。
本发明对自粘胶的制备和橡胶生胶的制备没有时间先后顺序的要求。
得到橡胶生胶和自粘胶后，本发明将所述橡胶生胶进行硫化处理，在得到的橡胶熟料的表面涂覆所述自粘胶，得到自粘橡胶初品。
在本发明中，所述硫化具体在挤出机中进行；所述挤出机的加料段机头的温度优选为40～65℃，进一步优选为45～60℃；所述挤出机含有5个挤出区，每个挤出区的温度独立地优选为45～70℃，进一步优选为60～70℃。本发明对所述硫化的具体实施方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的橡胶生胶的硫化方式，以能实现橡胶生胶的熟化即可。
本发明在硫化后橡胶熟料的表面涂覆所述自粘胶，得到自粘橡胶初品。本发明优选涂覆在橡胶熟料的单面或者两面；所述涂覆的单面厚度优选为0.6～3mm，进一步优选为1.0～2.5mm，更优选为1.5～1.8mm。
所述涂覆后，本发明在涂覆体的自粘胶表面粘结pet隔离膜，得到超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带，实现对涂覆体的防护。本发明对所述pet隔离膜的粘结方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的即可；本发明对所述pet隔离膜的具体来源没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的市售商品即可。
本发明优选将粘结有pet隔离膜的涂覆体依次进行冷却、裁断和收卷处理，便于存储。
下面结合实施例对本发明提供的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带及其制备方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
自粘胶的制备：
(1)环烷油kn40105份、碳五石油树脂30份、金红石钛白粉2份、抗氧剂10100.2份，加入反应釜中，开始加热，温度控制170℃，同时开启搅拌器搅拌；(2)待上述物料全部融化后，加入sis35份，马来酸酐接枝sebs5份和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵0.1份，温度保持170℃进行混合熔融；(3)待物料全部融化后，保温在160℃继续搅拌1.5h，即形成超强化学反应型高分子超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带用自粘胶。
橡胶基材的挤出工艺：
(1)预处理水滑石：将水滑石原料在450℃高温下，煅烧处理20min。
(2)将天然橡胶加入密炼机中，在起始温度为75℃，转速70转/分钟的条件下塑炼2分钟；
(3)将氧化锌5份、硬脂酸2份、rd1.5份、n33050份、机油8份、预处理后的水滑石20份加入密炼机中，与天然橡胶100份一同混炼2分钟；然后将混炼后的母胶排出，常温冷却4小时；
(4)将步骤(3)排出的母胶加入到开炼机中，然后加入硫磺(s)1.0份和促进剂cz2.5份进行混炼，再进行下片，得到橡胶生胶待用。
覆胶工艺包括：
(1)将橡胶生胶投入到挤出机中进行正常挤出硫化，得到硫化的厚度为4mm的橡胶基材；挤出硫化过程中加料段机头温度设定40℃，1～5区温度设定在45℃。
(2)将完全硫化后的橡胶基材两表面涂覆厚度为2mm的自粘胶，橡胶基材的厚度为8mm。
(3)再在自粘胶上粘附pet隔离膜，冷却，裁断后收卷。
实施例2
自粘胶的制备：
(1)环烷油kn401020份、碳五石油树脂60份、纳米钙粉5份、抗氧剂1681份加入反应釜中，开始加热，温度控制170℃，同时开启搅拌器搅拌；(2)待上述物料全部融化后，加入sis60份、马来酸酐接枝sebs15份和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵5份，温度保持190℃，进行混合熔融；(3)待物料全部融化后，保温在160～200℃继续搅拌4.5h，即形成超强化学反应型高分子超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带用自粘胶。
橡胶基材的挤出工艺：
(1)预处理水滑石：将蒙脱石在450℃高温下，煅烧处理80min。
(2)将天然橡胶加入密炼机中，在起始温度为85℃，转速80转/分钟的条件下塑炼5分钟；
(3)将氧化锌5份、硬脂酸2.5份、rd2.0份、n33060份、石蜡油12份、预处理后的蒙脱石30份加入密炼机中，与异戊二烯橡胶100份一同混4分钟；然后将混炼后的母胶排出，常温冷却4小时；
(4)将步骤(3)排出的母胶加入到开炼机中，然后加入硫磺(s)1.5份和促进剂cz2.0份进行混炼，再进行下片，得到橡胶生胶待用。
覆胶工艺包括：
(1)将橡胶生胶投入到挤出机中进行正常挤出硫化，得到硫化后的厚度为12mm的橡胶基材；挤出硫化过程中加料段机头温度设定60℃，1～5区温度设定在65℃。
(2)将完全硫化后的橡胶基材两表面分别涂覆厚度为2.5mm的自粘胶，橡胶基材的厚度为12mm。
(3)再在自粘胶上粘附pet隔离膜，冷却，裁断后收卷。
实施例3
自粘胶的制备：
(1)环烷油kn401015份、碳九石油树脂45份、滑石粉2.5份、抗氧剂10100.8份加入反应釜中，开始加热，温度控制185℃，同时开启搅拌器搅拌；(2)待上述物料全部融化后，加入sis45份、马来酸酐接枝sebs10份和n-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵2.5份，温度保持185℃之间；(3)待物料全部融化后，保温在190℃继续搅拌3.0h即形成超强化学反应型高分子超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带用自粘胶。
所述橡胶基材的挤出工艺：
(1)预处理蒙脱石：将蒙脱石在450℃高温下，煅烧处理55min。
(2)将天然橡胶加入密炼机中，在起始温度为80℃，转速75转/分钟的条件下塑炼4分钟；
(3)将氧化锌4份、硬脂酸3份、rd1.8份、n55045份、石蜡油10份、预处理后的蒙脱石25份，与顺丁橡胶100份一同混炼3分钟；然后将混炼后的母胶排出，常温冷却4小时；
(4)将步骤(3)排出的母胶加入到开炼机中，然后加入硫磺0.8份和促进剂cz2.5份进行混炼，再进行下片，得到橡胶生胶待用。
所述覆胶工艺：
(1)将橡胶生胶投入到挤出机中进行正常挤出硫化，得到硫化后的厚度为9mm的橡胶基材；挤出硫化过程中加料段机头温度设定55℃，1～5区温度设定在60℃。
(2)将完全硫化后的橡胶基材两面分别涂覆厚度为0.6mm的自粘胶，橡胶基材的厚度为4mm。
(3)在自粘胶上粘附pet隔离膜，冷却，裁断后收卷。
对比例1
按照实施例1的方式制备止水带，区别在于，橡胶基材制备过程中，不添加煅烧处理的水滑石，自粘胶选用市售普通热熔胶，覆胶工艺采用与实施例1相同的工艺。
将实施例1～3得到的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带和对比例1普通自粘止水带进行技术指标对比，对比结果如表1所示。
表1对比例和实施例中止水带的指标对比结果
由表1可知，常规力学性能与普通自粘止水带相当，但是普通自粘止水带粘接性能差，尤其在经过热老化处理后，与后浇混凝土(或水泥砂浆)剥离强度下降很快，耐久性差，本发明提供的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带粘结力强，耐久性优异。
由以上实施例可知，本发明提供的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带常规力学性能与普通自粘止水带相当，但是普通自粘止水带粘接性能差，尤其在经过热老化处理后，与后浇混凝土(或水泥砂浆)剥离强度下降很快，耐久性差，本发明提供的超强化学反应型高分子自粘橡胶止水带由于具有超强化学反应特性，能够与混凝土形成化学键合粘结性能优异，粘结力不会随时间的延长而变弱，耐久性优异。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。