本发明涉及颜料
技术领域：
，特别是涉及了一种含钴绿色颜料及其制备方法和应用。
背景技术：
：常规的绿色无机颜料有铬绿、钴铬绿、铬铝绿和钴钛绿，其中，铬绿、钴铬绿和铬铝绿这些绿色颜料色相偏黄，难以呈现出靓丽的鲜绿色，且由于都含有铬绿成分，其中的六价的铬离子会对环境造成污染；而钴钛绿虽然不含有铬，但钴钛绿颜料外观呈现为暗绿色，也较难呈现出鲜亮的绿色，此外，作为原料的氧化钴是一种贵重的金属氧化物，使得制作的成本较高。因此，提出一种既能呈现靓丽的鲜绿色，同时制备成本相对较低且不会对环境造成污染的绿色颜料十分具有意义。技术实现要素：本发明的目的在于提出一种既能呈现靓丽的鲜绿色，同时制备成本相对较低且不会对环境造成污染的绿色颜料。因此，本发明提供了一种含钴绿色颜料，由以下质量百分比的原料制得：co3o412～30％、tio233～55％和余量的取代氧化物；所述取代氧化物为nio、mgo和zno中的至少一种。制得的含钴绿色颜料至少可以应用在玻璃表面装饰领域和涂料领域中。优选地，所述含钴绿色颜料由以下质量百分比的原料制得：co3o416％、tio249％、zno10％和nio25％。优选地，所述含钴绿色颜料由以下质量百分比的原料制得：co3o430％、tio252％和nio18％。优选地，所述含钴绿色颜料由以下质量百分比的原料制得：co3o416％、tio254％、zno8％、mgo7％和nio15％。优选地，制得上述含钴绿色颜料的原料的纯度均不小于99％，细度均不大于4μm。本发明还提供了一种含钴绿色颜料的制备方法，包括以下步骤：s1：准备上述含钴绿色颜料的原料，然后进行球磨处理，得到中间体a；s2：将中间体a烘干，然后进行煅烧，得到中间体b；s3：将中间体b进行气流磨处理，制得粉体c；s4：将粉体c进行均化，制得所述含钴绿色颜料。优选地，s1中，球磨处理采用湿法球磨法，球石、原料和水的质量比为10:5:3.5，球石的直径为8～12mm。球磨处理会使原料之间能够充分接触，更有利于后期煅烧过程中促进反应，形成完整的晶体结构，得到的颜料具有更鲜艳的颜色。优选地，所述中间体a和粉体c的细度均不大于2μm。优选地，s2中，烘干的温度为200～300℃。优选地，s2中，煅烧的温度为1000～1150℃，保温1～3h。有益效果：本发明通过加入氧化锌、氧化镍、氧化镁的一种或多种的组合，取代部分氧化钴，既可以降低制备的成本，又可以使得本发明制得的含钴绿色颜料形成复合的尖晶石结构，使得制备的颜料外观呈现鲜绿色，可应用在玻璃表面装饰领域和涂料领域。具体实施方式以下将结合实施例对本发明的构思及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本发明的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。实施例1：一种含钴绿色颜料，由以下质量百分比的原料制得：co3o416％、tio249％、zno10％和nio25％，上述原料的纯度均不小于99％，细度均不大于4μm；制备的过程包括以下步骤：s1：准备上述含钴绿色颜料的原料，加入到球磨机中进行湿法球磨处理，其中，球石、原料和水的质量比为10:5:3.5，球石的直径为8～12mm，得到细度不大于2μm的中间体a；s2：将中间体a在200～300℃的温度下烘干，装入匣钵后进行煅烧，煅烧的温度为1000～1150℃，保温1～3h，得到中间体b；s3：将中间体b进行气流磨处理，制得粉体c；s4：将粉体c加入到锥心混料机进行混料均化(保证本批次烧成的产品是均匀的)，制得上述的含钴绿色颜料。实施例2：一种含钴绿色颜料，由以下质量百分比的原料制得：co3o426％、tio250％、zno12％和nio12％，上述原料的纯度均不小于99％，细度均不大于4μm；制备的过程包括以下步骤：s1：准备上述含钴绿色颜料的原料，加入到球磨机中进行湿法球磨处理，其中，球石、原料和水的质量比为10:5:3.5，球石的直径为8～12mm，得到细度不大于2μm的中间体a；s2：将中间体a在200～300℃的温度下烘干，装入匣钵后进行煅烧，煅烧的温度为1000～1150℃，保温1～3h，得到中间体b；s3：将中间体b进行气流磨处理，制得粉体c；s4：将粉体c加入到锥心混料机进行混料均化(保证本批次烧成的产品是均匀的)，制得上述的含钴绿色颜料。实施例3：一种含钴绿色颜料，由以下质量百分比的原料制得：co3o424％、tio252％、mgo6％和nio18％，上述原料的纯度均不小于99％，细度均不大于4μm；制备的过程包括以下步骤：s1：准备上述含钴绿色颜料的原料，加入到球磨机中进行湿法球磨处理，其中，球石、原料和水的质量比为10:5:3.5，球石的直径为8～12mm，得到细度不大于2μm的中间体a；s2：将中间体a在200～300℃的温度下烘干，装入匣钵后进行煅烧，煅烧的温度为1000～1150℃，保温1～3h，得到中间体b；s3：将中间体b进行气流磨处理，制得粉体c；s4：将粉体c加入到锥心混料机进行混料均化(保证本批次烧成的产品是均匀的)，制得上述的含钴绿色颜料。实施例4：一种含钴绿色颜料，由以下质量百分比的原料制得：co3o416％、tio254％、zno8％、mgo7％和nio15％，上述原料的纯度均不小于99％，细度均不大于4μm；制备的过程包括以下步骤：s1：准备上述含钴绿色颜料的原料，加入到球磨机中进行湿法球磨处理，其中，球石、原料和水的质量比为10:5:3.5，球石的直径为8～12mm，得到细度不大于2μm的中间体a；s2：将中间体a在200～300℃的温度下烘干，装入匣钵后进行煅烧，煅烧的温度为1000～1150℃，保温1～3h，得到中间体b；s3：将中间体b进行气流磨处理，制得粉体c；s4：将粉体c加入到锥心混料机进行混料均化(保证本批次烧成的产品是均匀的)，制得上述的含钴绿色颜料。实施例5：一种含钴绿色颜料，由以下质量百分比的原料制得：co3o430％、tio252％和nio18％，上述原料的纯度均不小于99％，细度均不大于4μm；制备的过程包括以下步骤：s1：准备上述含钴绿色颜料的原料，加入到球磨机中进行湿法球磨处理，其中，球石、原料和水的质量比为10:5:3.5，球石的直径为8～12mm，得到细度不大于2μm的中间体a；s2：将中间体a在200～300℃的温度下烘干，装入匣钵后进行煅烧，煅烧的温度为1000～1150℃，保温1～3h，得到中间体b；s3：将中间体b进行气流磨处理，制得粉体c；s4：将粉体c加入到锥心混料机进行混料均化(保证本批次烧成的产品是均匀的)，制得上述的含钴绿色颜料。对比例1：一种钴钛绿颜料，由以下质量百分比的原料制得：co3o448％和tio252％，上述原料的纯度均不小于99％，细度均不大于4μm；制备的过程包括以下步骤：s1：准备上述含钴绿色颜料的原料，加入到球磨机中进行湿法球磨处理，其中，球石、原料和水的质量比为10:5:3.5，球石的直径为8～12mm，得到细度不大于2μm的中间体a；s2：将中间体a在200～300℃的温度下烘干，装入匣钵后进行煅烧，煅烧的温度为1000～1150℃，保温1～3h，得到中间体b；s3：将中间体b进行气流磨处理，制得粉体c；s4：将粉体c加入到锥心混料机进行混料均化(保证本批次烧成的产品是均匀的)，制得上述的钴钛绿颜料。实施例6：对实施例1～5所制得的含钴绿色颜料和对比例1所制得的钴钛绿颜料进行色差检测，先将各个颜料分别处理成粉末状，要求细度400目全过；然后将各个颜料均平铺在同一块面板上，颜料上面盖一块无色、透明、薄的玻璃片，然后用色差仪对着玻璃片测试出颜料的lab值，记录数据，得到实施例1～5所制得的含钴绿色颜料和对比例1所制得的钴钛绿颜料的lab值，如表1所示(l值代表亮度，范围在0—100，最暗为0，最亮为100；a值是由绿到红的色彩变化，范围在-128—+128，纯绿为负128，纯红为正128，之间分为256级；b值是由蓝到黄的色彩变化，范围在-128—+128，纯蓝为负128，纯黄为正128，之间分为256级)。表1实施例1～5所制得的含钴绿色颜料和对比例1所制得的钴钛绿颜料的lab值对比例1实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5l44.351.048.049.556.451.4a-7.96-16.32-13.2-15.0-20.2-15.6b+8.62+12.45+10.0+10.6+13.5+12.1表1中实施例1、2与对比例1的数据结果表明：氧化锌、氧化镍取代部分氧化钴得到的产品外观a值减小幅度在65％～100.8％，l值增大的幅度在8.35％～15.12％，说明本发明制备的颜料外观更鲜绿。表1中实施例3、4对于对比例1的数据结果表明：氧化镁取代部分氧化钴也能够制备出外观更鲜艳的绿色颜料。当前第1页1 2 3