一种可烫金UV光油及其制备方法和应用与流程

本发明涉及胶印技术领域，具体涉及一种可烫金uv光油及其制备方法和应用。

背景技术：

在包装印刷工艺中，为了能够使包装产品更加吸引消费者的注意，产品的包装广泛使用烫金工艺和uv上光油工艺。uv上光油工艺中用到的可烫金uv光油(可烫金紫外光固化光油)，能够增加油墨的耐摩擦性能，保护印刷品，提高印刷品亮度，让包装更加生动夺目。

现有的可烫金uv光油是短效的，在胶印涂布和经过紫外光光固化成膜后必须马上进行烫金，而且通过多次光固化后或者光固化1次后放置超过12小时以后不能进行烫金或虽然可以进行烫金，但是会出现烫金残缺、附着不良等缺陷。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺陷，本发明旨在提供一种可烫金uv光油及其制备方法和应用，本发明提供的可烫金uv光油，经过多次光固化或光固化(≥1次)后放置12个月的时间均可满足烫金要求，且烫金表面附着力良好，无烫金残缺。

为了实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供了一种可烫金uv光油，包括以下质量份数的组分：

所述光敏剂包括2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷和/或苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦，所述胺助引发剂包括b-21，所述流平剂包括dc-57。

优选的，所述光交联剂为羟基丙烯酸树脂、双酚a环氧二丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯和三羟甲基丙烷三丙烯酸酯中的一种或多种。

优选的，所述光交联剂为羟基丙烯酸树脂、双酚a环氧二丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯和三羟甲基丙烷三丙烯酸酯；

所述羟基丙烯酸树脂、双酚a环氧二丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯和三羟甲基丙烷三丙烯酸酯的质量比为5～9：2～4：4～8：2～3。

本发明还提供了上述技术方案所述的可烫金uv光油的制备方法，包括以下步骤：

在加热条件下，将所述光敏剂、光交联剂、胺助引发剂和流平剂依次进行回流搅拌和冷却，得到所述可烫金uv光油。

优选的，所述回流搅拌的温度为120～130℃；所述冷却后的温度为40～50℃。

优选的，所述回流搅拌的速率为600～1000r/min，时间为2～3h。

本发明提供了上述技术方案所述的可烫金uv光油或由上述技术方案所述制备方法制备得到的可烫金uv光油在胶印领域中的应用。

优选的，所述可烫金uv光油在纸张或塑料制品表面加饰的应用方法，包括以下步骤：

将所述可烫金uv光油涂布在基材表面后，进行光固化，得到可烫金uv光油膜；

所述可烫金uv光油膜的厚度为5～7μm。

优选的，所述光固化用光源的波长为395nm。

优选的，所述光源和基材的距离为2～3cm，所述光固化用光源的平行移动速度为50～60m/min。

为了实现上述目的，本发明提供了一种可烫金uv光油，包括以下质量份数的组分：光敏剂4～6份，光交联剂65～120份，胺助引发剂3～6份和流平剂0.1～0.3份；所述光敏剂包括2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷和/或苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦，所述胺助引发剂包括b-21，所述流平剂包括dc-57。与现有技术相比，本发明提供的可烫金uv光油，使用光交联剂和特定的光敏剂互相配合，提高了光固化效率和光固化速率(在数秒之内实现完全光固化或在光固化1次后就完全固化)；同时，由于本发明提供的可烫金uv光油经过1次光固化后，光敏剂与光交联剂在胺助引发剂的作用下完成了交联反应，交联密度不再发生变化，形成的可烫金uv光油膜性能稳定，即使再进行多次光固化或者放置一段时间(12月)，可烫金uv光油膜的性能不发生改变，因此，本发明提供的可烫金uv光油经过1次光固化后放置12个月或经过多次光固化后，仍可以满足烫金要求，且烫金表面附着力良好，无烫金残缺。

附图说明

图1为实施例1制备得到的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图2为实施例2制备得到的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图3为实施例3制备得到的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图4为实施例4制备得到的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图5为实施例5制备得到的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图6为实施例6制备得到的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图7为实施例7制备得到的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图8为实施例8制备得到的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图9为对比例1制备得到的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图10为对比例2制备得到的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图11为市售的可烫金uv光油产品光固化1次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图12为实施例1制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图13为实施例2制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图14为实施例3制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图15为实施例4制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图16为实施例5制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图17为实施例6制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图18为实施例7制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图19为实施例8制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图20为对比例1制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图21为对比例2制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图22为市售的可烫金uv光油产品光固化3次放置1个月、7个月和12个月的烫金效果图；

图23为实施例1制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置12个月在110℃、120℃、130℃和140℃的烫金效果图；

图24为实施例2制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置12个月在110℃、120℃、130℃和140℃的烫金效果图；

图25为实施例3制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置12个月在110℃、120℃、130℃和140℃的烫金效果图；

图26为实施例4制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置12个月在110℃、120℃、130℃和140℃的烫金效果图；

图27为实施例5制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置12个月在110℃、120℃、130℃和140℃的烫金效果图；

图28为实施例6制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置12个月在110℃、120℃、130℃和140℃的烫金效果图；

图29为实施例7制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置12个月在110℃、120℃、130℃和140℃的烫金效果图；

图30为实施例8制备得到的可烫金uv光油产品光固化3次放置12个月在110℃、120℃、130℃和140℃的烫金效果图。

具体实施方式

本发明提供了一种可烫金uv光油，包括以下质量份数的组分：

所述光敏剂包括2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷和/或苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦，所述胺助引发剂包括b-21，所述流平剂包括dc-57。

按质量份数计，本发明所述的可烫金uv光油包括4～6份的光敏剂，优选为4份、5份或6份。在本发明中，所述光敏剂包括2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷和/或苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦。当所述光敏剂包括2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷和苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦时，本发明对所述2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷和苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦的配比无要求，以任意比例混合即可。本发明对所述光敏剂的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可。

在本发明中，所述光敏剂在光固化光源的照射下，能吸收辐射能，其分子外层电子发生跳跃，产生具有引发聚合能力的活性中心。在本发明中，所述光敏剂和光交联剂互相配合，可以实现所述可烫金uv光油经过1次光固化后，可烫金uv光油膜的交联密度就不再发生变化，即使再进行多次光固化，可烫金uv光油膜的性能稳定，不发生改变，因此，本发明提供的可烫金uv光油经过1次光固化后放置12个月或经过多次光固化后，仍可以满足烫金要求，且烫金表面附着力良好，无烫金残缺。

以所述光敏剂的质量份数为基准，本发明所述的可烫金uv光油包括65～120份的光交联剂，优选为75～100份，更优选为80～95份。在本发明中，所述光交联剂优选为羟基丙烯酸树脂、双酚a环氧二丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯和三羟甲基丙烷三丙烯酸酯中的一种或多种。在本发明中，当所述光交联剂优选为羟基丙烯酸树脂、双酚a环氧二丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯和三羟甲基丙烷三丙烯酸酯中的两种以上时，本发明对所述光交联剂的质量配比没有特殊要求，采用任意配比即可。在本发明的具体实施例中，所述光交联剂具体的优选为羟基丙烯酸树脂、双酚a环氧二丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯和三羟甲基丙烷三丙烯酸酯；所述羟基丙烯酸树脂、双酚a环氧二丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯和三羟甲基丙烷三丙烯酸酯的质量比优选为5～9：2～4：4～8：2～3，更优选为5.5～8.5:2.5～3:5～7:2.1～2.8。本发明对所述光交联剂的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可。

在本发明中，当光敏剂在光固化光源的照射下被激活后，其分子外层电子发生跳跃，生成活性中心，活性中心与所述光交联剂中的不饱和基团作用，引发光交联剂分子中的双键断开，发生连续交联聚合反应，从而相互交联成膜。

在本发明中，以所述光敏剂的质量份数为基准，本发明所述的可烫金uv光油包括3～6份的胺助引发剂，进一步优选为4～6份。在本发明中，所述胺助引发剂包括b-21。本发明对所述胺助引发剂的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可。

在本发明中，所述胺助引发剂中胺类分子结构中具有供电子取代基α-h，其活性取代基α-h有致钝作用，光敏剂中的吸电子取代基能活化胺助引发剂中的供电子取代基α-h；同时，胺类分子迁移至可烫金uv光油膜表面的能力对抑制氧阻聚效应作用有显著影响，促进光敏剂与光交联剂的相互作用，加快交联反应。

以所述光敏剂的质量份数为基准，本发明所述的可烫金uv光油包括0.1～0.3份的流平剂，进一步优选为0.15～0.25份，最优选为0.2份。在本发明中，所述流平剂包括dc-57。本发明对所述流平剂的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可。

在本发明中，所述流平剂的主要的作用是能有效降低可烫金uv光油交联光固化过程中的表面张力，提高其流平性和均匀性。

本发明提供的可烫金uv光油，具有较高的光固化效率和光固化速率(在数秒之内实现完全光固化或在光固化1次后就完全固化)；同时，本发明提供的可烫金uv光油在进行多次光固化也对光固化后的油膜的交联密度影响不大，因此，多次光固化后烫金性能仍保持优异。

本发明还提供了上述技术方案所述的可烫金uv光油的制备方法，包括以下步骤：

在加热条件下，将所述光敏剂、光交联剂、胺助引发剂和流平剂依次进行搅拌回流和冷却，得到所述可烫金uv光油。

在本发明中，所述搅拌回流过程优选为将所述光敏剂在90～95℃范围内融化，再与光交联剂、胺助引发剂和流平剂混合，然后进行搅拌回流。

在本发明中，将所述光敏剂在90～95℃范围内融化，再与光交联剂、胺助引发剂和流平剂混合，能够保证所述光敏剂在后续的搅拌回流过程中不发生焦化，确保所述可烫金uv光油产品具有优异的品质和稳定性。

在本发明中，所述加热的温度优选为120～130℃，最优选为125℃。在本发明中，所述混合的温度即为所述加热的温度。在本发明中，所述搅拌回流速率优选为600～1000r/min，进一步优选为700～800r/min，所述搅拌回流的时间优选为2～3h，进一步优选为2.5～2.8h。所述搅拌优选为机械搅拌。本发明对所述光敏剂、光交联剂、胺助引发剂和流平剂的混合顺序没有特殊要求，采用任意顺序进行混合即可。

在本发明中，所述搅拌回流过程中回流的目的是使得到的所述可烫金uv光油产品具有更长时间的稳定性。

在本发明中，所述冷却后的温度优选为40～50℃，更优选为45℃。

在本发明中，所述可烫金uv光油的制备生产车间、制备过程和后期的储存均需避光处理。

本发明提供了上述技术方案所述的可烫金uv光油或由上述技术方案所述制备方法制备得到的可烫金uv光油在胶印领域中的应用。

在本发明中，所述可烫金uv光油在纸张或塑料制品表面加饰的应用应用的方法，优选包括以下步骤：

将所述可烫金uv光油涂布在基材表面后，进行光固化，得到得到可烫金uv光油膜。在本发明中，所述基材优选为纸张或塑料制品。本发明对所述涂布的方式没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的涂布方式即可，在本发明中，所述可烫金uv光油膜的厚度优选为5～7μm。

在本发明中，所述光固化优选采用光固化灯照射的方式进行，所述光固化用光源的波长为395nm；所述光源和基材的距离优选为2～3cm，更优选为2.1～2.8cm；所述光固化用光源的平行移动速度优选为50～60m/min。在本发明中，所述光固化用光源优选为leduv灯。

为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。

实施例1

称取羟基丙烯酸树脂30g，双酚a环氧二丙烯酸酯10g，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯10g，活性胺b-216g，三丙二醇二丙烯酸酯39.7g，dc-57流平剂0.3g，2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷4g；

将原料投入反应釜中，加热至120℃，搅拌回流，控制搅拌速度为800r/min，搅拌时间为2h，冷却至40℃后出料，得到可烫金uv光油。

实施例2

称取羟基丙烯酸树脂30g，双酚a环氧二丙烯酸酯10g，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯10g，活性胺b-216g，三丙二醇二丙烯酸酯39.7g，dc-57流平剂0.3g，2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷5g；

将原料投入反应釜中，加热至125℃，搅拌回流，控制搅拌速度为800r/min，搅拌时间为3h，冷却至40℃后出料，得到可烫金uv光油。

实施例3

称取羟基丙烯酸树脂30g，双酚a环氧二丙烯酸酯10g，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯10g，活性胺b-216g，三丙二醇二丙烯酸酯39.7g，dc-57流平剂0.3g，2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷6g；

将原料投入反应釜中，加热至130℃，搅拌回流，控制搅拌速度为800r/min，搅拌时间为2.5h，冷却至40℃后出料，得到可烫金uv光油。

实施例4

称取羟基丙烯酸树脂30g，双酚a环氧二丙烯酸酯10g，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯10g，活性胺b-216g，三丙二醇二丙烯酸酯39.7g，dc-57流平剂0.3g，苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦4g；

将原料混合投入反应釜中，加热至120℃，搅拌回流，控制搅拌速度为800r/min，搅拌时间为2h，冷却至40℃后出料，得到可烫金uv光油。

实施例5

称取羟基丙烯酸树脂30g，双酚a环氧二丙烯酸酯10g，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯10g，活性胺b-216g，三丙二醇二丙烯酸酯39.7g，dc-57流平剂0.3g，苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦5g；

将原料投入反应釜中，加热至125℃，搅拌回流，控制搅拌速度为800r/min，搅拌时间为3h，冷却至40℃后出料，得到可烫金uv光油。

实施例6

称取羟基丙烯酸树脂30g，双酚a环氧二丙烯酸酯10g，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯10g，活性胺b-216g，三丙二醇二丙烯酸酯39.7g，dc-57流平剂0.3g，苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦6g；

将原料投入反应釜中，加热至130℃，搅拌回流，控制搅拌速度为800r/min，搅拌时间为2h，冷却至40℃后出料，得到可烫金uv光油。

实施例7

称取羟基丙烯酸树脂30g，双酚a环氧二丙烯酸酯10g，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯10g，活性胺b-216g，三丙二醇二丙烯酸酯39.7g，dc-57流平剂0.3g，2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷2g；苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦2g；

将原料投入反应釜中，加热至120℃，搅拌回流，控制搅拌速度为800r/min，搅拌时间为2h，冷却至40℃后出料，得到可烫金uv光油。

实施例8

称取羟基丙烯酸树脂30g，双酚a环氧二丙烯酸酯10g，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯10g，活性胺b-216g，三丙二醇二丙烯酸酯39.7g，dc-57流平剂0.3g，2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷3g；苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦3g；

将原料投入反应釜中，加热至120℃，搅拌回流，控制搅拌速度为800r/min，搅拌时间为2h，冷却至40℃后出料，得到可烫金uv光油。

对比例1

称取羟基丙烯酸树脂30g，双酚a环氧二丙烯酸酯10g，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯10g，活性胺b-216g，三丙二醇二丙烯酸酯39.7g，dc-57流平剂0.3g，2,4,6-三甲基苯甲酰二苯氧磷7g；

将原料投入反应釜中，加热至130℃，搅拌回流，控制搅拌速度为800r/min，搅拌时间为2h，冷却至40℃后出料，得到可烫金uv光油。

对比例2

称取羟基丙烯酸树脂30g，双酚a环氧二丙烯酸酯10g，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯10g，活性胺b-216g，三丙二醇二丙烯酸酯39.7g，dc-57流平剂0.3g，苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦7g；

将原料投入反应釜中，加热至130℃，搅拌回流，控制搅拌速度为800r/min，搅拌时间为2h，冷却至40℃后出料，得到可烫金uv光油。

测试例1

对实施例1～8对比例1～2中得到的可烫金uv光油和市售产品(uv胶印可烫金光油uv-3007)进行光固化烫金性能测试。

具体的操作过程为：将实施例1～8、对比例1～2和市售产品各取0.5kg进行分装，再分别取10g通过多段式油墨展色仪(bgd626广州标格达)均匀涂布在纸张表面，涂层厚5μm，然后在395nm波长的leduv(深圳市优杰特leduv光固化灯cw-5000)灯下，保持leduv灯距2cm，50m/min机速，分别经过1次光固化，放置1个小时和1～12个月(具体为1个月，2个月，3个月，……12个月)，用le-160型实验烫金机(利益机械le-160)，金色烫金纸(深圳联恒烫印材料有限公司的金色电化铝)进行烫金(烫金温度为120℃)，记录实验结果，实验结果如表1和图1～11所示。

表1光固化1次后实施例1～8、对比例1～2产品和市售产品的烫金性能

备注：1)图层完全光固化；2)通用电化铝。

从表1的数据和图1～11中可以得出，市售产品(uv胶印可烫金光油uv-3007)光固化以后，2个月后烫金就出现了烫金残缺(烫金有轻微缺残烫金98％)，3个月以后出现较严重残缺(烫金有较严重明显残缺烫金90％)，4个月以后有较明显残缺(烫金有严重残缺烫金70％)，表明时间越长烫金性越差。而本发明实施例1～8得到的产品光固化以后，烫金性能随放置时间变化很小，烫金性好，但是当光敏剂含量过高时，对比例1～2得到的产品在放置10个月后，有烫金轻微残缺。

测试例2

对实施例1～8、对比例1～2中得到的可烫金uv光油和市售产品(uv胶印可烫金光油uv-3007)进行3次光固化烫金性能测试。

具体的操作过程为：将实施例1～8、对比例1～2和市售产品各取0.5kg进行分装，再分别取10g通过多段式油墨展色仪(bgd626广州标格达)均匀涂布在纸张表面，涂层厚5μm，然后在395nm波长的leduv(深圳市优杰特leduv光固化灯cw-5000)灯下，保持leduv灯距2cm，50m/min机速，分别经过3次光固化，放置1个小时和1～12个月(具体为1个月，2个月，3个月，……12个月)，用le-160型实验烫金机(利益机械le-160)，金色烫金纸(深圳联恒烫印材料有限公司的金色电化铝)进行烫金(烫金温度为120℃)，记录实验结果，实验结果如表2和图12～22所示。

表2光固化3次后实施例1～8、对比例1～2产品和市售产品的烫金性能

备注：1)图层完全光固化；2)通用电化铝。

从表2的数据和图12～22中可以得出，市售产品(uv胶印可烫金光油uv-3007)3次光固化以后，2个月后烫金就出现了烫金残缺(烫金有轻微缺残烫金98％)，3个月以后出现较严重残缺(烫金有较严重明显残缺烫金90％)，4个月以后有较明显残缺(烫金有严重残缺烫金70％)，表明时间越长烫金性越差。而本发明实施例1～8得到的产品3次光固化以后，烫金性能随放置时间变化很小，烫金性好，但是当光敏剂含量过高时，对比例1～2得到的产品在放置10个月后，有烫金轻微残缺。

测试例3

对实施例1～8、对比例1～2得到的可烫金uv光油和市售产品(uv胶印可烫金光油uv-3007)进行不同温度下的光固化烫金性能测试。具体的操作过程为：将实施例1～8、对比例1～2和市售产品各取0.5kg进行分装，再分别取10g通过多段式油墨展色仪(bgd626广州标格达)均匀涂布在纸张表面，涂层厚5μm，然后在395nm波长的leduv(深圳市优杰特leduv光固化灯cw-5000)灯下，保持leduv灯距3cm，50m/min机速，光固化3次，放置1个小时和1～12个月(具体为1个月，2个月，3个月，……12个月)，用le-160型实验烫金机(利益机械le-160)，金色烫金纸(深圳联恒烫印材料有限公司的金色电化铝)进行烫金(烫金温度为110℃、120℃、130℃和140℃)，记录实验结果，实验结果如表3～5和图23～30所示。

表3不同烫金温度条件下实施例1～8中的产品的烫金性能

表4不同烫金温度条件下对比例1～2中的产品的烫金性能

表5市售产品(uv胶印可烫金光油uv-3007)不同烫金温度条件的烫金性能

从表3～5的数据和图23～30中可以得出，烫金温度(110～140℃)对实施例1～8和对比文件1～2中的可烫金uv光油产品的烫金性能随时间的变化没有明显影响，而市售产品(uv胶印可烫金光油uv-3007)在不同的烫金温度下，随着时间的延长，烫金性能下降，出现了明显烫金残缺。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。