本发明涉及SMT领域，具体涉及到SMT物料防错与追溯方法及系统。
背景技术：
制造业面临日益激烈的行业竞争，更多的企业想去适应市场变化的需求。而传统的生产管理如同黑箱作业，对产出率、良率波动、工艺稳定性等缺乏有效的监管措施，问题只能事后补救无法满足复杂多变的竞争需要。因此如何将作业透明化，找出影响品质和制造成本的问题，提高计划的即时性和灵活性，同时又能改善生产线的运行效率，成为企业所关心的问题，例如在SMT领域，在生产中经常有上错料的情况以及对成品又无法追溯。导致了很多的质量问题。
本发明中的SMT是指，电子电路表面组装技术，称为表面贴装或表面安装技术。它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件(简称SMC/SMD，中文称片状元器件)安装在印制电路板(Printed Circuit Board，PCB)的表面或其它基板的表面上，通过再流焊或浸焊等方法加以焊接组装的电路装连技术。
技术实现要素：
鉴于目前SMT领域存在的上述不足，本发明提供SMT物料防错与追溯方法及系统，实现了能够实时提取生产线数据；无需制作上料表，根据程序上料，防止错料，无纸化作业；无需人工核对，效率高，不会出错；快速查找物料，提升换线效率，降低员工压力。
本发明提供了SMT物料防错与追溯方法，所述方法包括以下步骤，
基于物料信息建立数据库并进行管理；
对物料建立条形码并保存在所述数据库中；
识别物料条形码并将识别信息与数据库中的信息进行匹配；
若物料条形码信息与数据库中的信息匹配成功，则进行下一步操作；若匹配失败发出报警提示；
扫描加工完成的物料条形码并将扫描信息保存在数据库中。
依照本发明之原理，所述方法还包括，对物料的种类、规格以及相互匹配信息建立数据库。
依照本发明之原理，所述方法还包括，对物料建立条形码并进行相互匹配。
依照本发明之原理，所述方法还包括，通过识别模块识别物料上的条形码并将识别信息与数据库中的信息进行匹配。
依照本发明之原理，所述方法还包括，若条形码信息与数据库中的信息匹配成功，则识别模块将匹配成功的信息发送到继电器，继电器不动作，进行下一步操作；若条形码信息与数据库中的信息匹配失败，则识别模块将匹配失败的信息发送到继电器，继电器动作，机器发出报警提醒。
依照本发明之原理，所述识别模块连接有I/O停机模块，所述识别模块将匹配信息通过I/O停机模块发送到继电器，所述I/O停机模块连接有24V DC电源模块。
本发明的另一面，SMT物料防错与追溯系统，包括：控制系统、识别模块、I/O控制模块、DC电源模块、继电器和I/O停机模块，所述控制系统用于接收数据信息并将接收到的数据信息进行处理；所述识别模块用于识别SMT物料的条形码信息并发送到所述控制系统；所述I/O控制模块将接收到的信息发送到控制系统；所述I/O停机模块分别与所述控制系统、DC电源模块和继电器相连。
依照本发之原理，所述控制系统通过RS232串口线与所述I/O停机模块进行信号交互。
依照本发之原理，所述I/O停机模块设有公共端口COM2、GND端口和多个输出端口，所述输出端口分别与所述控制系统和继电器相连，所述公共端口COM2与所述DC电源模块相连。
依照本发之原理，所述继电器设有多个接线端子，分别与所述I/O停机模块的输出端口和GND端口相连。
本发明提供了SMT物料防错与追溯方法，包括以下步骤：基于物料信息建立数据库并进行管理；对物料建立条形码并保存在所述数据库中；识别物料条形码并将识别信息与数据库中的信息进行匹配；若物料条形码信息与数据库中的信息匹配成功，则进行下一步操作；若匹配失败发出报警提示；扫描加工完成的物料条形码并将扫描信息保存在数据库中，实现了能够实时提取生产线数据；无需制作上料表，根据程序上料，防止错料，无纸化作业；无需人工核对，效率高，不会出错；快速查找物料，提升换线效率，降低员工压力；并且数据采集出错率低于0.1％；能够通过短时间的二次开发满足客户的定制需求，提升客户生产管理的水平，消减不必要的浪费，节省公司运营成本20％，降低物料异常损耗，缩短备料前置时间，提高转产效率50％自动化上料核对，降低操作要求和出错机率，减少人员配置，提高生产效率。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
图1为本发明提供的SMT物料防错与追溯方法示意图。
具体实施方式
在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
为了彻底理解本发明，将在下列的描述中提出详细的步骤以及具体的结构，以便阐释本发明的技术方案。本发明的最佳实施案例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其它实施方式。
本发明提供了SMT物料防错与追溯方法，如图1，方法包括以下步骤，
步骤S1：基于物料信息建立数据库并进行管理，其中包括对物料的种类、 规格以及相互匹配信息建立数据库，例如PCB板的种类、规格，以及与该PCB板相对应的锡膏的种类、规格以及所用的钢网的种类、规格。
步骤S2：对物料建立条形码并保存在所述数据库中，其中包括对物料建立条形码并进行相互匹配，就是对不同的物料之间进行条形码匹配，例如该生产批次所用的PCB板为A型号，那么与之对应的锡膏与钢网的批次是B型号，那么在数据库中要建立它们之间相互匹配的信息，为了在上料的时候，不用去查看，直接通过扫描的方式就可以达到是否是匹配的物料，而且通过扫描物料条形码就可以实现正在进行的作业是否就是需要的生产物料。
步骤S3：识别物料条形码并将识别信息与数据库中的信息进行匹配，通过识别模块识别物料上的条形码并将识别信息与数据库中的信息进行匹配，通过识别模块的识别就可以分清楚，生产中的物料是否是需要的物料，实现了能够实时提取生产线数据；无需制作上料表，根据程序上料，防止错料，无纸化作业；无需人工核对，效率高，不会出错，快速查找物料，提升换线效率。
步骤S4：若物料条形码信息与数据库中的信息匹配成功，则进行下一步操作；若匹配失败发出报警提示并停机,若条形码信息与数据库中的信息匹配成功，则识别模块将匹配成功的信息发送到继电器，继电器不动作，进行下一步操作，也就是说允许该物料进入机器或者下一步流程；若条形码信息与数据库中的信息匹配失败，则识别模块将匹配失败的信息发送到继电器，继电器动作，机器发出报警提醒，其中识别模块连接有I/O停机模块，所述识别模块将匹配信息通过I/O停机模块发送到继电器，所述I/O停机模块连接有24V DC电源模块，从而达到了报警提示并停机，降低员工压力；并且数据采集出错率低于0.1％；能够通过短时间的二次开发满足客户的定制需求，提升客户生产管理的水平，消减不必要的浪费，节省公司运营成本20％，降低物料异常损耗，缩短备料前置时间，提高转产效率50％自动化上料核对，降低操作要求和出错机率，减少人员配置，提高生产效率。
步骤S5：扫描加工完成的物料条形码并将扫描信息保存在数据库中，就 是对生产完成的产品进行扫描，记录出机器的时间以及该批次的总的数量，方便对产品的追溯。
在发明中与该方法匹配的SMT物料防错与追溯系统包括：控制系统、识别模块、I/O控制模块、DC电源模块、继电器和I/O停机模块，所述控制系统用于接收数据信息并将接收到的数据信息进行处理；所述识别模块用于识别SMT物料的条形码信息并发送到所述控制系统；所述I/O控制模块将接收到的信息发送到控制系统；所述I/O停机模块分别与所述控制系统、DC电源模块和继电器相连，控制系统同I/O停机模块通过RS232串口线进行信号交互，还包括I/O输入输出模块，具有输入功能，将外边的电压信号转换为控制系统可以识别的数字信号。输出功能，将控制系统发出的数字信号转换为开关量，I/O输入输出模块分别与控制系统和识别模块相连，继电器将I/O控制模块发出信号转换成开关量，来实现控制SEMEMA接头当中到板信号、要板信号通断，并且起到将设备本身的电信号同I/O停机模块的电信号进行隔离保护。并且实现对报警信号灯的控制，SEMEMA接头用于连接轨道同机器之间的到板、要板信号，还包括光电开关，通过PCB板对光束的遮挡或反射,由同步回路选通电路,将PCB有无的信号通过I/O控制模块传回到控制系统，实现了通过光电开关来判断在线上有无PCB板的情况，就是判断识别模块识别之后，PCB板进入机器之后，判断PCB板是否在特定的位置，还包括声光报警灯。通过声音及灯光提醒操作员，防止停机之后无人处理造成的生产线停线，24VDC电源模块用于给I/O停机模块、声光报警灯、光电开关供电，I/O停机模块设有公共端口COM2、GND端口和多个输出端口，所述输出端口分别与所述控制系统和继电器相连，所述公共端口COM2与所述DC电源模块相连。继电器设有多个接线端子，分别与所述I/O停机模块的输出端口和GND端口相连。
本发明的另一面，SMT物料防错与追溯系统，包括：控制系统、识别模块、I/O控制模块、DC电源模块、继电器和I/O停机模块，所述控制系统用于接收数据信息并将接收到的数据信息进行处理；所述识别模块用于识别SMT物料的条形码信息并发送到所述控制系统；所述I/O控制模块将接收到的信息 发送到控制系统；所述I/O停机模块分别与所述控制系统、DC电源模块和继电器相连，控制系统同I/O停机模块通过RS232串口线进行信号交互。
在本发明一可选的实施案例中，还包括I/O输入输出模块，具有输入功能，将外边的电压信号转换为控制系统可以识别的数字信号。输出功能，将控制系统发出的数字信号转换为开关量，I/O输入输出模块分别与控制系统和识别模块相连。
在本发明一可选的实施案例中，继电器将I/O控制模块发出信号转换成开关量，来实现控制SEMEMA接头当中到板信号、要板信号通断，并且起到将设备本身的电信号同I/O停机模块的电信号进行隔离保护。并且实现对报警信号灯的控制，SEMEMA接头用于连接轨道同机器之间的到板、要板信号。
在本发明一可选的实施案例中，还包括光电开关，通过PCB板对光束的遮挡或反射,由同步回路选通电路,将PCB有无的信号通过I/O控制模块传回到控制系统，实现了通过光电开关来判断在线上有无PCB板的情况，就是判断识别模块识别之后，PCB板进入机器之后，判断PCB板是否在特定的位置。
在本发明一可选的实施案例中，还包括声光报警灯。通过声音及灯光提醒操作员，防止停机之后无人处理造成的生产线停线，24V DC电源模块用于给I/O停机模块、声光报警灯、光电开关供电。
在本发明一可选的实施案例中，I/O停机模块设有公共端口COM2、GND端口和多个输出端口，所述输出端口分别与所述控制系统和继电器相连，所述公共端口COM2与所述DC电源模块相连。继电器设有多个接线端子，分别与所述I/O停机模块的输出端口和GND端口相连。
在本发明中对错料停机功能实现逻辑具体流程如下，首先通过识别模块识别贴片机上的物料，识别模块通过RS232串口线将停机信号发送到I/O停机模块的对应输出端口。第一台机器对应DO0，第二台机器对应DO1，第三台机器对应DO2，依次类推，公共端口COM2直接连到24V DC电源模块,当I/O停机模块收到控制系统发送的停机信号时，对应的DOx同COM2实现通路。对应的DOx就有24V电，继电器的A1接线端子连接DOx,A2连接I/O停机模块 的GND。当DOx有收到控制系统发送的停机信号有24V电时继电器动作，则轨道端到板信号同机器端到板信号及轨道端要板信号同机器端要板信号是断开的，板子不能进入机器。报警信号灯亮红灯，蜂鸣器响。若控制系统不发送停机信号，继电器不动作时，轨道端到板信号同机器端到板信号及轨道端要板信号同机器端要板信号是互通的，板子可以正常进入。报警信号灯亮绿灯。其中轨道端的到板信号线接到继电器的11，机器端的到板信号线接到继电器的12。轨道端要板信号线接到继电器的21，机器端要板信号线接到继电器的22。备注：继电器的11-12，21-22是常闭端子(继电器不动作时11同12,21同22连通，继电器动作时11同12,21同22断开)。
在本发明中PCB板追溯防漏实现逻辑如下，正常情况下板子是不允许进入机器，只有当板子条码被正常的读取到之后才能进入机器。有效的避免了目前业内停机模块没通电、未被触发造成的漏板。轨道端的到板信号线接到继电器的11，机器端的到板信号线接到继电器的14。轨道端要板信号线接到继电器的21，机器端要板信号线接到继电器的24。备注：继电器的11-14，21-24是常开端子(继电器不动作时11同14,21同24断开，继电器动作时11同14,21同24连通)。
综上所述，本发明提供了SMT物料防错与追溯方法，包括以下步骤：基于物料信息建立数据库并进行管理；对物料建立条形码并保存在所述数据库中；识别物料条形码并将识别信息与数据库中的信息进行匹配；若物料条形码信息与数据库中的信息匹配成功，则进行下一步操作；若匹配失败发出报警提示；扫描加工完成的物料条形码并将扫描信息保存在数据库中，实现了能够实时提取生产线数据；无需制作上料表，根据程序上料，防止错料，无纸化作业；无需人工核对，效率高，不会出错；快速查找物料，提升换线效率，降低员工压力；并且数据采集出错率低于0.1％；能够通过短时间的二次开发满足客户的定制需求，提升客户生产管理的水平，消减不必要的浪费，节省公司运营成本20％，降低物料异常损耗，缩短备料前置时间，提高转产效率50％自动化上料核对，降低操作要求和出错机率，减少人员配置，提高生产效率。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施案例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。