一种起吊与立料吊具的制作方法

本发明涉及起重用吊具，特别涉及一种550T对夹持表面为平面或圆柱面的锻造用起吊与立料吊具。

背景技术：

在大型发电机电机轴的制造过程中，为了保证使用的性能采用锻造的工艺进行生产。锻造时需要不断的镦粗和拔长，需要对锻件进行90°翻转。锻造过程中锻件的表面会出现圆柱面或者平面两种形式。

因此，研发一种能够实现表面为圆柱面或平面锻件的起吊和立料、使用方便且对锻件表面伤害较小的吊具对节约工装成本、提高生产效率具有很大的意义。

现有多种结构形式的吊具，其中具有翻转功能的吊具有两项实用新型专利。

一是专利号为200920073653.7的中国实用新型专利中公开了一种“大型四爪吊钳”，这种吊钳在起吊和立吊时均使用顶尖与锻件表面接触。由于使用顶尖与锻件表面接触所以在对大型锻件进行夹取时会对锻件表面产生大的损坏。

二是专利号为201320392642.1的中国实用新型专利公开了“一种具有翻转功能的吊具”，这种吊具只能起吊和翻转圆柱形的锻件且夹取时使用橡胶与工件表面进行接触，只能使用操纵杆手动对工件翻转。在重型锻造生产时锻件的质量很大、温度很高，因此使用橡胶与锻件表面接触时橡胶会融化失去作用，并且由于锻件温度高、质量大人工无法靠近并进行手动操作。

三是由燕山大学任运来、郭宝峰、王晓凡在1992年的《重型机械》上发表的大型立料吊钳优化设计的论文。这种吊钳采用平行四杆机构，这种吊钳在进行立料时要操作主钩和副钩两个机构，因此在操作上相对复杂，对工人的操作技术要求较高。并且由于在更换吊具时只能将吊具放倒在地面上，因此在吊钩与其他吊具进行装配时的操作流程相对复杂、效率低、放置吊具所需的场地多。

技术实现要素：

本发明提供一种用于起吊和立料的锻造用吊具。所要解决的技术问题：一是同时满足表面为圆柱面或平面锻件的起吊和立料且在此过程中为线接触或面接触，减少对锻件表面的损坏；二是便于吊具重新与吊钩装配时操作。

为了解决上述存在的技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种起吊与立料吊具，该吊具包括前左拉板1、后左拉板2、前右拉板3、后右拉板4、开闭器上钩5、右夹臂6、左夹臂7、前连接板8、后连接板9、左支撑板10、右支撑板11、挡板12、开闭器下钩13、第一半V形块14、第二半V形块15、第三半V形块16和第四半V形块17；前左拉板1的上端、后左拉板2的上端、前右拉板3的上端和后右拉板4的上端以及开闭器上钩5铰连接于上拉板；前左拉板1的另下端和后左拉板2的另下端与右夹臂6的上铰点铰连接；前右拉板4的另下端和后右拉板4的另下端与左夹臂7的上铰点铰连接；前连接板8和后连接板9的左上端与左夹臂7的中铰点铰连接；前连接板8和后连接板9的右上端与右夹臂6的中铰点铰连接；前连接板8中部与开闭器下钩13连接固定在一起，前连接板8的上部和后连接板9的上部通过挡板12连接固定，前连接板8的下部左端和后连接9的下部左端通过左支撑板10连接固定；前连接板8的下部右端和后连接9的下部右端通过右支撑板11连接固定；左夹臂7的下铰点铰连接第一半V形块14和第二半V形块15，第一半V形块14和第二半V形块15相向对称装配；右夹臂6的下铰点铰连接第三半V形块16和第四半V形块17，第三半V形块16和第四半V形块17相向对称装配；所述的第一半V形块14为一正方体结构，在顶面一侧沿铰轴通孔轴向的垂直向倒一楔面；所述的第一半V形块14与第二半V形块15、第三半V形块16和第四半V形块17的结构均相同。

由于采用上述技术方案，本发明提供的一种起吊与立料吊具与现有技术相比具有如下优点：

能够同时满足表面为圆柱面或平面锻件的起吊和立料且在此过程中锻件与吊具之间为线接触，从而节约了工装的成本、减少对锻件表面的损伤。立料的过程是利用锻件自身的重力来实现的，因此不需人工靠近进行操作，降低了劳动强度。为了使不同的直径或不同夹持平面的距离的工件从吊具的左端口或右端口脱出，通过优化夹臂的长度将锻件伸出吊具的长度范围尽可能缩小，减少操作的复杂程度。同时为保证夹持锻件为圆柱面时。由于设置了与连接板相连的支撑板，使吊具在放置时可以竖直放置，当使用时与吊钩装配更加快捷，效率提高。

附图说明

图1是本发明的立体示意图；

图2是吊具半V形块的示意图；

图3是本发明吊具的示意图；

图4是图3所示的吊具的左视图；

图5是图1中A处吊具的吊臂端部的放大视图；

图6是起吊锻件表面为平面的示意图；

图7是起吊锻件表面为圆柱面的示意图；

图8是对表面为平面的锻件立料过程的示意图；

图9是对表面为圆柱面的锻件立料过程的示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合附图和具体的实施例作进一步说明本发明：

如图1、图3和图4所示为550T锻造用起吊与立料吊具，该吊具包括前左拉板1、后左拉板2、前右拉板3、后右拉板4、开闭器上钩5、右夹臂6、左夹臂7、前连接板8、后连接板9、左支撑板10、右支撑板11、挡板12、开闭器下钩13、第一半V形块14、第二半V形块15、第三半V形块16和第四半V形块17；前左拉板1的上端、后左拉板2的上端、前右拉板3的上端和后右拉板4的上端以及开闭器上钩5铰连接于上拉板；前左拉板1的另下端和后左拉板2的另下端与右夹臂6的上铰点铰连接；前右拉板4的另下端和后右拉板4的另下端与左夹臂7的上铰点铰连接；前连接板8和后连接板9的左上端与左夹臂7的中铰点铰连接；前连接板8和后连接板9的右上端与右夹臂6的中铰点铰连接；前连接板8中部与开闭器下钩13连接固定在一起，前连接板8的上部和后连接板9的上部通过挡板12连接固定，前连接板8的下部左端和后连接9的下部左端通过左支撑板10连接固定；前连接板8的下部右端和后连接9的下部右端通过右支撑板11连接固定；左夹臂7的下铰点铰连接第一半V形块14和第二半V形块15，第一半V形块14和第二半V形块15相向对称装配；右夹臂6的下铰点铰连接第三半V形块16和第四半V形块17，第三半V形块16和第四半V形块17相向对称装配；如图2所示，所述的第一半V形块14为一正方体结构，在顶面一侧沿铰轴通孔轴向的垂直向倒一楔面；所述的第一半V形块14与第二半V形块15、第三半V形块16和第四半V形块17的结构均相同。

在吊装平面锻件的立料时水平面用于与平面锻件保持面接触，在吊装圆柱形锻件立料时通过两个半V形块绕水平的相互转动使楔面与圆柱面锻件保持线接触。由于工件的直径较大及吊具厚度的限制因此楔面的角度较小，这个角度能够保证工件在立料时不脱离吊具。

采用本发明进行表面为平面锻件的起吊的操作方法如下：

如图6所示，通过行车对吊具施加一个向上的起吊力，通过销轴将起吊力转化为左夹臂7和右夹臂6对工件的夹紧力，并通过端部的销轴将力传递给四个半V形块14—17。四个半V形块14—17通过水平小平面与锻件的平面相接触产生加紧力并通过摩擦力完成锻件的起吊。

采用本发明进行表面为平面锻件的立料的操作方法如下：

如图8所示，立料时力的传递过程与上述表面为平面锻件立料相似，但对锻件的夹持部位调到了锻件的端部，锻件的端面与挡板12的端面对齐。由于行车在对吊具提升的过程中，吊具的重心和锻件的重心不在一条竖直线上，因此吊具会相对于锻件产生一个相对转动的力矩，使得锻件的一端随吊具上升而另一端仍落在地面上，直到完全吊起时才能完全脱离地面。在吊具不断上升的过程中锻件平面相对于四个半V形块14—17水平小端面转动完成锻件的立料。

采用本发明进行表面为圆柱面锻件的起吊操作方法如下：

如图7所示，通过行车对吊钳施加一个向上的起吊力，通过销轴将起吊力转化为左夹臂7和右夹臂6对工件的夹紧力，左夹臂7和右夹臂6的内侧面与锻件的圆弧表面相接触产生的夹紧力和摩擦力共同作用将锻件抱起。

采用本发明进行表面为圆柱面锻件的立料操作方法如下：

如图9所示，表面为圆柱面锻件的立料时，同样将锻件的端面与挡板12的端面对齐。在吊具提升的过程中，由于吊具的重心与锻件的中心不在一条竖直线上，因此吊具会相对于锻件产生一个相对转动的力矩。相对转动的过程中锻件的圆弧面由开始的与吊臂内侧面接触逐渐向两个吊臂右侧的第三半V形块16和第四半V形块17的水平小端面接触，之后与两个吊臂的右侧的第三半V形块16和第四半V形块17的大倾斜角平面接触，最后完全立直时与两个吊臂的4个半V形块14—17的小倾斜角平面接触。