四层水溶膜包装机的制作方法

本发明涉及薄膜包装领域，具体为四层水溶膜包装机。

背景技术：

现有技术中，对于水溶膜产品的包装就是先在模具腔铺一层底膜，然后灌装在物料到模具腔中，再铺一层盖膜，然后用涂水压合或高温封口的方式封装，再进行分切、脱模，完成成型过程。但这种包装方式只能对一种物料进行包装，若是想要同一包装中含有三层不同的物料，而且不同物料间不会发生混淆而影响功能，则需要分别将不同的物料分别完成包装成型后，再将三者压合在同一包装。这种包装方式的工作效率低，而且这种包装方式需要六层水溶膜，造价成本高。

技术实现要素：

本发明的目的是将三层不同的物料一次成型到同一包装且不会发生混淆，同时这种包装方式只需要使用四层水溶膜，节约生产成本。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：四层水溶膜包装机，包括机架、第一底膜放卷机构、盖膜放卷机构、和第一灌装成型机构，第二底膜放卷机构、第二灌装成型机构、第三底膜放卷机构和第三灌装成型机构；所述第二灌装成型机构与所述第三灌装成型机构均设有水溶封装滚筒；所述第一灌装成型机构用第一转送带连通第二灌装成型机构，所述第二灌装成型机构用第二转送带连通第三灌装成型机构。

优选的，所述第一底膜放卷机构设有第一挂轴、第二挂轴、第一水溶膜输送装置以及第一压轴装置；所述第一挂轴和第二挂轴均为气涨轴；所述第一水溶膜输送装置设于所述第一挂轴和第二挂轴下方；所述第一压轴装置设于第一挂轴和第二挂轴上方，所述第一压轴装置一端与所述机架活动连接，所述第一压轴装置另一端设有调速输送带。压轴装置上的调速输送带与挂轴同步运转，达到放卷的效果。当其中一个挂轴上的水溶膜用完后，水溶膜输送装置能够立即转换使用另一个挂轴上的水溶膜，同时压轴装置会转动，压紧另一个挂轴上的水溶膜。

优选的，所述第一底膜放卷机构还设有第一导辊、第二导辊、第三导辊和第一输送转轴；所述第一导辊设于所述第一水溶膜输送装置出料端；所述第二导辊设于第一导辊的斜下方，所述第三导辊设于第二导辊斜上方，所述第一输送转轴设有第三导辊斜下方。

优选的，所述盖膜放卷机构设有第三挂轴、第四挂轴、第二水溶膜输送装置以及第二压轴装置；所述第三挂轴和第四挂轴均为气涨轴；所述第二水溶膜输送装置设于第三挂轴和第四挂轴下方；所述第二压轴装置设于第三挂轴和第四挂轴上方，所述第二压轴装置一端与所述机架活动连接，所述第二压轴装置另一端设有调速输送带。压轴装置上的调速输送带与挂轴同步运转，达到放卷的效果。当其中一个挂轴上的水溶膜用完后，水溶膜输送装置能够立即转换使用另一个挂轴上的水溶膜，同时压轴装置会转动，压紧另一个挂轴上的水溶膜。

优选的，所述盖膜放卷机构还设有第四导辊、第五导辊、第六导辊、第七导辊和第二输送转轴；所述第四导辊设于第二水溶膜输送装置出料端；所述第五导辊设于第四导辊的斜下方，所述第六导辊设于第五导辊斜上方，所述第七导辊设于第六导辊斜上方，所述第二输送转轴设有第七导辊斜下方。

优选的，所述第一灌装成型机构设有滚筒、光电传感器、封口滚筒和灌装机构；所述滚筒设有真空滚筒轴；所述光电传感器设于灌装机构前方，所述光电传感器检测口正对滚筒；所述封口滚筒设于灌装机构后方；所述灌装机构包括若干个物料缸，以及分别对应所述物料缸的灌装头，所述灌装头与所述物料缸用软管连接。真空滚筒轴在实现真空吸附的同时能够实现转轴的功能。光电传感器在灌装前检测滚筒是否存有杂物，若存有杂质，设备停止运转，以免杂质影响产品品质。物料缸定量给灌装头输送物料。

优选的，所述滚筒由若干独立模板组成，所述独立模板均设有加热器和若干的凹腔工位；所述凹腔工位之间设有纵向刀槽，所述凹腔工位底部还设有若干个抽气孔，每个所述独立模板对应一个真空开关；不需要加工的工位可以将开关独立关掉；所述独立模板两侧设有若干个真空吸气孔，所述独立模板两两组合后，所述独立模板之间设有横向刀槽。加热器可以对独立模板进行预热，使水溶膜有更好的延展性，凹腔工位的抽气孔在工作时使水溶膜贴紧凹腔工位，方便灌装。而两侧的真空吸气孔能够绷紧水溶膜。当所有模板组装在滚筒上，与滚筒的真空滚筒轴组合成一个抽真空装置。

优选的，所述第一灌装成型机构还设有喷雾器，所述喷雾器设置于所述盖膜放卷机构的上方；所述喷雾器设有压力喷头以及雾化箱，所述雾化箱内设有雾化板。雾化的水汽能够均匀分布在水溶膜上，不会因为水量过多影响水溶膜的韧性与后期的保存，同时又能进行涂水压合。

优选的，所述第二底膜放卷结构设有第五挂轴、第六挂轴、第三水溶膜输送装置以及第三压轴装置；所述第五挂轴和第六挂轴均为气涨轴；所述第三水溶膜输送装置设于第五挂轴和第六挂轴下方；所述第三压轴装置设于所述第五挂轴和所述第六挂轴上方，所述第三压轴装置一端与所述机架活动连接，所述第三压轴装置另一端设有调速输送带。

优选的，所述第二底膜放卷机构还设有第八导辊、第九导辊、第十导辊和第三输送转轴；所述第八导辊设于第三水溶膜输送装置出料端；所述第九导辊设于第八导辊的斜下方，所述第十导辊设于第九导辊斜上方，所述第三输送转轴设有第十导辊斜下方。

优选的，所述第二灌装成型机构包括第二滚筒、第二光电传感器和第二灌装机构；所述第二滚筒设有真空滚筒轴；所述第二光电传感器设于灌装机构前方，所述第二光电传感器检测口正对滚筒；所述第二灌装机构包括若干个物料缸，以及分别对应所述物料缸的第二灌装头，所述灌装头与所述物料缸用软管连接。

优选的，所述第二滚筒由若干第二独立模板组成，所述第二独立模板均设有加热器和若干的凹腔工位；所述凹腔工位分为双层结构；所述凹腔工位之间设有纵向刀槽，所述凹腔工位底部还设有若干个抽气孔；所述第二独立模板两侧设有若干个真空吸气孔，所述第二独立模板两两组合后，所述第二独立模板之间设有横向刀槽。物料灌装在凹腔工位的底层，已经压合好的产品沿着转送带进入凹腔工位的上层。

优选的，所述第三底膜放卷机构与所述第二底膜放卷机构结构一致。

优选的，所述第三灌装成型机构还包括环形传送机构、抽真空机构，第三光电传感器和第三灌装机构；所述环形传送机构两侧设有传动链轮，所述链轮上装有传送链条；所述抽真空机构设于所述环形传送机构内；所述第三光电传感器安装于水溶膜进料端；所述第三灌装机构设于所述环形传送机构上方，设有若干组第三灌装头和分别与所述第三灌装头一一对应的第三物料缸，所述第三物料缸与所述第三灌装头分别用软管连接。环形传送机构在最后分切结束后，产品在环形末端直接自动脱模。

优选的，所述传送链条上装有若干第三独立模板，所述第三独立模板与所述第二独立模板的结构一致。

优选的，所述抽真空机构设有气缸、连杆和真空箱，所述气缸连接所述连杆，所述连杆连接所述真空箱。在灌装前，气缸带动连杆将真空箱顶升，真空箱产生吸力，将水溶膜吸附凹腔工位。灌装完成后，气缸复位，真空箱下降。

优选的，所述第三灌装成型机构还包括有分切滚筒，所述分切滚筒设于所述水溶封装滚筒后方；所述分切滚筒外表面设有凹腔；所述凹腔四周设有凸起的刀片；所述分切滚筒内设有加热块。加热后的刀片将产品将分切成一个个细小的包装，而外表面的凹腔与成型产品的凸起互相配合，不会对产品造成挤压。一次性完成产品的横纵分切，结构简单。

优选的，所述水溶封装滚筒外表面设有凹腔并且涂有涂层，内部设有加湿机构。加湿机构使外表面的涂层保持湿润，实现水溶膜的涂水压合。凹腔中没有水分，不会影响封合外的其它位置，不会对产品的后续存放造成影响。

优选的，所述第一转送带和所述第二转送带均安装于所述机架，所述第一转送带和所述第二转送带一端均设有引导刮片。引导刮片使压合好的产品脱离滚筒，并沿着转送带传送至下一个灌装成型机构。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明创新性的只运用了四层水溶膜将三层不同的物料封合在同一包装。由于许多的物料在使用前不能混合，否则将影响使用效果或者失效。但是对需要一起使用的产品分开包装，造成使用不便。使用四层水溶膜包装的技术，减少了两层水溶膜的消耗，整合设备的功能，实现节能减耗，降低了生产成本，而且包装的工作效率得到了很大的提高。

附图说明

下面结合实施例对本发明的具体实施方式作详细描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

图1是本发明四层水溶膜包装机的结构示意图；

图2是本发明四层水溶膜包装机的环形传送机构的剖面示意图；

图3是本发明四层水溶膜包装机的第二独立模板的俯视图；

图4是本发明四层水溶膜包装机的水溶封装滚筒结构示意图；

图5是本发明四层水溶膜包装机的分切滚筒的结构示意图；

图6是本发明四层水溶膜包装机的转送带机构示意图。

其中，1、第一底膜放卷机构；101、第一挂轴；102、第二挂轴；103、第一压轴装置；104、第一水溶膜输送装置；105、第一导辊；106、第二导辊；107、第三导辊；108、第一输送轴；2、盖膜放卷机构；201、第三挂轴；202、第二压轴装置；203、第四挂轴；204、第二水溶膜输送装置；205、第四导辊；206、第五导辊；207、第六导辊；208、第七导辊；209、第二输送轴；3、第一灌装成型机构；301、物料缸；302、软管；303、灌装头；304、光电传感器；305、封装滚筒；306、滚筒；307、喷雾器；4、第一转送带；401、引导刮片；5、第二底膜放卷机构；501、第三水溶膜输送装置；502、第五挂轴；503、第三压轴装置；504、第六挂轴；505、第八导辊；506、第九导辊；507、第十导辊；508、第三输送轴；6、第二灌装成型机构；601、第二物料缸；602、软管；603、第二灌装头；604、第二光电传感器；605、水溶封装滚筒；651、涂层；652、加湿机构；606、第二滚筒；7、第二转送带；8、第三底膜放卷机构；9、第三灌装成型机构；901、第三光电传感器；902、第三物料缸；903、第三灌装头；904、抽真空机构；905、水溶封装滚筒；906、分切滚筒；907、环形传送机构；971、链轮；972、链条；973、第三独立模板；6631、真空吸气孔；6632、纵向刀槽；6633、横向刀槽；6634、抽气孔；6635、凹腔工位。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1所示，本发明提供一种技术方案，四层水溶膜包装机，包括机架(图中未画出)、第一底膜放卷机构1、盖膜放卷机构2、第一灌装成型机构3，第二底膜放卷机构5、第二灌装成型机构6、第三底膜放卷机构8和第三灌装成型机构9；所述第二灌装成型机构与所述第三灌装机构设有水溶封装滚筒605、水溶分装滚筒905；所述第一灌装成型机构3用第一转送带4连通第二灌装成型机构6，所述第二灌装成型机构6用第二转送带7连通第三灌装成型机构9。

进一步的，第一底膜放卷机构1设有第一挂轴101、第二挂轴102、第一水溶膜输送装置104以及第一压轴装置103；第一挂轴101和第二挂轴102均为气涨轴；第一压轴装置103设于第一挂轴101和第二挂轴102上方，第一压轴装置103一端与机架活动连接，另一端设有调速输送带。压轴装置上的调速输送带与挂轴同步运转，达到放卷的效果。当其中一个挂轴上的水溶膜用完后，水溶膜输送装置能够立即转换使用另一个挂轴上的水溶膜，同时压轴装置会转动，压紧另一个挂轴上的水溶膜。

进一步的，第一底膜放卷机构1还设有第一导辊105、第二导辊106、第三导辊107和第一输送转轴108；第二导辊106设于第一导辊105的斜下方，第三导辊107设于第二导106辊斜上方，第一输送转轴108设有第三导辊107斜下方。

进一步的，盖膜放卷机构2设有第三挂轴201、第四挂轴203、第二水溶膜输送装置204以及第二压轴装置202；第三挂轴201和第四挂轴203均为气涨轴；第二压轴装置202设于第三挂轴201和第四挂轴203上方，第二压轴装置202一端与所述机架活动连接，另一端设有调速输送带。压轴装置上的调速输送带与挂轴同步运转，达到放卷的效果。当其中一个挂轴上的水溶膜用完后，水溶膜输送装置能够立即转换使用另一个挂轴上的水溶膜，同时压轴装置会转动，压紧另一个挂轴上的水溶膜。

进一步的，所述盖膜放卷机构2还设有第四导辊205、第五导辊206、第六导辊207、第七导辊208和第二输送转轴209；所述第五导辊206设于第四导辊205的斜下方，所述第六导辊207设于第五导辊206斜上方，所述第七导辊208设于第六导辊207斜上方，所述第二输送转轴209设有第七导辊斜下方。

进一步的，所述第一灌装成型机构3设有滚筒306、光电传感器304、封口滚筒305和灌装机构；所述滚筒306设有真空滚筒轴；所述光电传感器304设于灌装机构前方，检测口正对滚筒306；所述封口滚筒305设于灌装机构后方；所述灌装机构包括若干个物料缸301，以及分别对应物料缸301的灌装头303，所述灌装头303与物料缸301用软管302连接。真空滚筒轴在实现真空吸附的同时能够实现转轴的功能。光电传感器在灌装前检测滚筒是否存有杂物，若存有杂质，设备停止运转，以免杂质影响产品品质。物料缸定量给灌装头输送物料。

进一步的，所述滚筒306由若干独立模板组成，独立模板均设有加热器和若干的凹腔工位；所述凹腔工位之间设有纵向刀槽，所述凹腔工位底部还设有若干个抽气孔，每个模板对应一个真空开关；不需要加工的工位可以将开关独立关掉；所述独立模板两侧设有若干个真空吸气孔，所述独立模板两两组合后，独立模板之间设有横向刀槽。加热器可以对独立模板进行预热，使水溶膜有更好的延展性，凹腔工位的抽气孔在工作时使水溶膜贴紧凹腔工位，方便灌装。而两侧的真空吸气孔能够绷紧水溶膜。当所有模板组装在滚筒上，与滚筒的真空滚筒轴组合成一个抽真空装置。

进一步的，所述第一灌装成型机构3还设有喷雾器307，所述喷雾器307设置于盖膜放卷机构2的上方；所述喷雾器307设有压力喷头以及雾化箱。雾化的水汽能够均匀分布在水溶膜上，不会因为水量过多影响水溶膜的韧性与后期的保存，同时又能进行涂水压合。

进一步的，所述第二底膜放卷结构5设有第五挂轴501、第六挂轴503、第三水溶膜输送装置504以及第三压轴装置502；所述第五挂轴501和第六挂轴503均为气涨轴；所述第三压轴装置502设于第五挂轴501和第六挂轴503上方，第三压轴装置502一端与机架活动连接，另一端设有调速输送带。

进一步的，所述第二底膜放卷机构5还设有第八导辊505、第九导辊506、第十导辊507和第三输送转轴508；所述第九导辊506设于第八导辊505的斜下方，所述第十导辊507设于第九导辊506斜上方，所述第三输送转轴508设有第十导辊507斜下方。

进一步的，所述第二灌装成型机构6包括第二滚筒606、第二光电传感器604和第二灌装机构；所述第二滚筒606设有真空滚筒轴；所述第二光电传感器604设于灌装机构前方，检测口正对滚筒；所述第二灌装机构包括若干个第二物料缸604，以及分别对应第二物料缸601的第二灌装头603，所述第二灌装头603与第二物料缸604用软管连接。

进一步的，所述第二滚筒上装有第二独立模板663，第二独立模板663均设有加热器和若干的凹腔工位6635；所述凹腔工位6635分为双层结构；所述凹腔工位6635之间设有纵向刀槽6632，所述凹腔工位6635底部还设有若干个抽气孔6634；所述第二独立模板663两侧设有若干个真空吸气孔6631，所述第二独立模板两两组合后，第二独立模板之间设有横向刀槽6633。物料灌装在凹腔工位6635的底层，已经压合好的产品沿着转送带进入凹腔工位6635的上层。

进一步的，所述第三灌装成型机构9还包括环形传送机构907、抽真空机构904，第三光电传感器901和第三灌装机构；所述环形传送机构907两侧设有传动链轮971，所述链轮971上装有传送链条972；所述抽真空机构904设于环形传送机构907内；所述第三光电传感器901安装于水溶膜进料端；所述第三灌装机构设于环形传送机构907上方，设有若干组第三灌装头903和分别与第三灌装头903一一对应的第三物料缸902，所述第三物料缸902与第三灌装头903分别用软管连接。环形传送机构907在最后分切结束后，产品在环形末端直接自动脱模。

进一步的，所述传送链条972上装有若干第三独立模板973，第三独立模板973与第二独立模板663结构一致。

进一步的，所述抽真空机构904设有气缸、连杆和真空箱，所述气缸连接连杆，所述连杆连接真空箱。在灌装前，气缸带动连杆将真空箱顶升，真空箱产生吸力，将水溶膜吸附凹腔工位。灌装完成后，气缸复位，真空箱下降。

进一步的，所述第三灌装成型机构9还包括有分切滚筒906，所述分切滚筒906外表面设有凹腔，所述凹腔四周设有凸起的刀片；所述分切滚筒内设有加热块。加热后的刀片将产品将分切成一个个细小的包装，而外表面的凹腔与成型产品的凸起互相配合，不会对产品造成挤压。

进一步的，水溶封装滚筒605，外表面设有凹腔并且涂有涂层651，内部设有加湿机构652。加湿机构使外表面的涂层保持湿润，实现水溶膜的涂水压合。凹腔中没有水分，不会影响封合外的其它位置，不会对产品的后续存放造成影响。

进一步的，水溶封装滚筒905的结构与水溶封装滚筒605结构一致。

进一步的，第一转送带4和第二转送带7均安装于所述机架，一端均设有引导刮片。引导刮片使压合好的产品脱离滚筒，并沿着转送带传送至下一个灌装成型机构。

本发明的工作原理及使用流程：第一放卷机构1将水溶膜输送至第一灌装成型机构3中的滚筒306上，滚筒306上装有独立模板，独立模板上的抽气孔将水溶膜吸附在独立模板的表面，光电传感器检测到独立模板的凹腔工位没有异物后，滚筒306进入灌装机构，灌装头向凹腔工位注入物料。同时盖膜放卷机构2将被喷雾器307湿润后的水溶膜输送至滚筒306，并覆盖底膜。封口滚筒305对水溶膜进行封口。同时，第二底膜放卷机构5将水溶膜输送第二滚筒606，第二灌装成型机构6完成第二独立模板663的凹腔工位灌装。转送带4将滚筒306上的产品输送至第二独立模板663凹腔工位的上层，水溶封装滚筒605对结合后的两者进行封装，封装完成后，产品通过第二转送带7进入第三独立模板973的凹腔工位上层，在此前，第三灌装成型机构9已经完成对凹腔工位底层的灌装。水溶封装滚筒905对结合后的两者进行封装。经过加热的分切滚筒907沿着第三独立模板973的横向刀槽以及纵向刀槽完成产品的分切。分切后的独立包装在环形传送机构的末端流入下一个工序。

本发明使用四层水溶膜包装的技术，减少了两层水溶膜的消耗，整合设备的功能，实现节能减耗，降低了生产成本，而且包装的工作效率得到了很大的提高。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。