一种改进的尾纱清除机构的制作方法

本实用新型涉及纺织机械领域，具体涉及一种改进的尾纱清除机构。

背景技术：

纺织工业中手工清除尾纱即用剪刀逐一将尾纱从粗纱管上减下来,这样的清除方式费时费力，且带有危险性；很多企业为省劳动力及时间直接将尾纱丢弃，极大地浪费了资源。纺织工业中尾纱的清除多采用手工清除方法，即用剪刀逐一将尾纱从粗纱管上减下来,这样的清除方式费时费力，且带有危险性；很多企业为了节省劳动力及时间,往往选择直接将尾纱丢弃，造成了极大的资源浪费。为了解决上述问题，出现了尾纱清除设备，能够在纱管旋转的同时使用利用风机产生的真空吸取纱线，完成对尾纱的自动退绕，但因为纱管上有方便生头所使用的绒带，会将一部分纱线粘住无法吸走，这样的空纱管影响粗纱头端部分在空纱管上的附着力，在粗纱机自动生头时比较困难，只有彻底清除掉绒带上的残纱才能解决这个问题。因此，急需一种能彻底清除绒带上残纱的尾纱清除机构来弥补该该技术的不足。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能彻底清除绒带上残纱的改进的尾纱清除机构。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种改进的尾纱清除机构，其包括相对设置的喷气管装置和吸气管装置，所述喷气管装置和吸气管装置分别设置在纱管两侧且与所述纱管上的绒带相对应；所述喷气管装置固定设置在第一升降机构上，所述吸气管装置固定设置在第二升降机构上，喷气管装置和吸气管装置分别由所述第一升降机构和第二升降机构带动同步升降；所述喷气管装置包括喷气管，所述喷气管通过第一波纹软管与鼓风机连接，所述吸气管装置包括吸气管，所述吸气管通过第二波纹软管与吸风机连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述吸气管包括吸气管本体，套装于所述吸气管本体一侧的阀座，与所述吸气管本体另一侧相连接的吸气口，所述吸气口呈“喇叭状”。

作为本实用新型的进一步改进，所述阀座上设置有多个倾斜的进气孔，所述进气孔与所述阀座内的气道相通，所述进气孔上设置有能控制进气量大小的调节板。

作为本实用新型的进一步改进，所述进气孔的数量为3-6个，所述进气孔均匀分布设置在阀座上。

作为本实用新型的进一步改进，所述喷气管的风向与所述纱管的绒带相切。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一升降机构包括第一伺服电机、与所述第一伺服电机相连的第一变速箱及与所述第一变速箱相连的第一丝杆升降机构，所述第一丝杆升降机构设置有第一升降滑块，所述喷气管设置于所述第一升降滑块上。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二升降机构包括第二伺服电机、与所述第二伺服电机相连的第二变速箱及与所述第二变速箱相连的第二丝杆升降机构，所述第二丝杆升降机构设置有第二升降滑块，所述吸气管设置于所述第二升降滑块上。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本实用新型所述的一种改进的尾纱清除机构，喷气管装置可以提供高压气流将绒带上的尾纱全部吹下，吸气管装置可以将吹下来的尾纱吸入阀座进行脱捻全部回收。喷气管装置和吸气管装置可通过升降装置同步升降，使喷气管能够对整个绒带逐渐吹扫，同时吸气管随之同步升降，也对绒带上的尾纱进行吸纳清除，并且接收喷气管吹掉的尾纱，达到清除干净、彻底的效果，使脱纱位置更准确。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型整体结构示意图。

图2是本实用新型喷漆管、纱管和吸气管的位置关系示意图。

图3是本实用新型吸气管装置的结构示意图。

其中：1.纱管；2.绒带；3.喷气管；4.吸气管；4-1.吸气管本体；4-2.阀座本体；4-3.连接管头；4-4.吸气口；4-5.进气孔；4-6.调节板；4-7.阀座；5.第一升降机构；5-1.第一伺服电机；5-2.第一变速箱；5-3.第一丝杆升降机构；5-4.第一升降滑块；5-5.第一固定卡；6.第二升降机构；6-1.第二伺服电机；6-2.第二变速箱；6-3.第二丝杆升降机构；6-4.第二升降滑块；6-5.第二固定卡；7.第一螺纹软管；8.第二螺纹软管。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对实用新型进行清楚、完整的描述。

如图1-3所示，该改进的尾纱清除机构，其包括相对设置的喷气管装置和吸气管装置，所述喷气管装置和吸气管装置分别设置在纱管1两侧且与所述纱管1上的绒带2相对应。

如图1、图2所示，所述喷气管装置包括喷气管3，所述喷气管3通过第一波纹软管7与鼓风机连接，所述吸气管装置包括吸气管4，所述吸气管4通过第二波纹软管8与吸风机连接。所述鼓风机和所述吸风机可以采用同一台风机，喷气管装置与该风机的出气口连接，吸气管装置与该风机的进气口连接，这样使装置结构简单且节省能源。

所述第二波纹软管8设置在阀座4-7的连接管头4-3上。所述波纹软管能使喷气管装置和吸气管装置在升降机构作用下灵活上下移动。所述喷气管3的风向与所述纱管1的绒带2相切，可使尾纱更容易从绒带上脱下。

所述吸气管4包括吸气管本体4-1，套装于所述吸气管本体4-1一侧的阀座4-7，与所述吸气管本体4-1另一侧相连接的吸气口4-4，所述吸气口4-4呈“喇叭状”。所述吸气口4-4呈“喇叭状”能加大尾纱的吸入面积，使尾纱更容易进入吸气管装置。

所述阀座4-7的阀座本体4-2与吸气管本体4-1相连，所述阀座4-7上设置有多个倾斜的进气孔4-5，所述进气孔4-5与所述阀座4-7内的气道相通，所述进气孔4-5上设置有能控制进气量大小的调节板4-6，所述进气孔4-5均匀分布设置在阀座4-7上，本实用新型采用的所述进气孔4-5数量为6个。尾纱在喷气管3气压作用下，从所述绒带2上脱纱后被吸入负压状态的吸气管4，接着进入阀座4-7，由于吸气管4和阀座4-7内呈负压状态，因此有高速气流通过进气孔4-5进入阀体内腔，产生与尾纱捻向相反的切向力，可使尾纱脱捻形成棉絮，调节板4-6滑动设置在阀座4-7上，通过滑动调节板4-6，可调节进气孔4-5的大小，从而调节进风量大小。

所述喷气管装置固定设置在第一升降机构5上，所述吸气管装置固定设置在第二升降机构6上，喷气管装置和吸气管装置分别由所述第一升降机构5和第二升降机构6带动同步升降。所述第一升降机构5包括第一伺服电机5-1、与所述第一伺服电机5-1相连的第一变速箱5-2及与所述第一变速箱5-2相连的第一丝杆升降机构5-3，所述第一丝杆升降机构5-3设置有第一升降滑块5-4，所述喷气管3设置于所述第一升降滑块5-4的第一固定卡5-5上。所述第二升降机构6包括第二伺服电机6-1、与所述第二伺服电机6-1相连的第二变速箱6-2及与所述第二变速箱6-2相连的第二丝杆升降机构6-3，所述第二丝杆升降机构6-3设置有第二升降滑块6-4，所述吸气管4设置于所述第二升降滑块6-4的第二固定卡6-5上。两升降机构看根据绒带2的位置同步升降，使脱纱位置更准确。

在第一丝杆升降机构5-3和第二丝杆升降机构6-3上均设置两个接近开关，两接近开关一上一下设置，使第一升降滑块5-4和第二升降滑块6-4分别位于两个接近开关之间，通过接近开关限定其行程，并且将第一升降滑块5-4和第二升降滑块6-4的行程设定为一致，通过控制第一伺服电机5-1和第二伺服电机6-1的转速控制第一升降滑块5-4和第二升降滑块6-4的移动速度相等，从而实现喷气管装置和吸气管装置同步升降。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。