一种高硬度耐磨板的制作方法

本实用新型涉及耐磨板技术领域，具体涉及一种高硬度耐磨板。

背景技术：

煤矿刮板输送机井下工作条件恶劣，中部槽是物料的承载部分，其无论是体积还是重量都是输送机的主体，是使用量和消耗量最大的部件。当输送机工作时，刮板链带动刮板沿中部槽运行，中板、底板除了承受煤块、煤矸石等物料的磨损，刮板链和刮板会加重其磨损，所以刮板输送机的失效多由中部槽中、底板的过度磨损引起，而中、底板的磨损尤其以链道处最为严重。传统单金属耐磨板耐磨性差，而其它诸如堆焊耐磨金属材料的双金属复合板制造工艺复杂，成本较高，同时该耐磨板的耐磨层硬度不够，需要进一步改进。

因此，基于上述，本实用新型提供一种高硬度耐磨板，通过对耐磨板的结构进行合理改进设计，使耐磨板的硬度和耐磨性、使用强度均具有较好的保证，从而解决现有技术存在的不足和缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于：针对目前存在的上述问题，提供一种高硬度耐磨板，通过对耐磨板的结构进行合理改进设计，使耐磨板的硬度和耐磨性、使用强度均具有较好的保证，从而解决现有技术存在的不足和缺陷。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种高硬度耐磨板，包括高硬度钢材质的安装框；所述安装框内设置有安装槽，安装槽底部设置有用于增强耐磨板强度的高强度钢板，高强度钢板上设置有相互垂直交错连接的隔板，所述隔板将安装框分隔为若干方形凹槽；安装槽的两侧壁内部设置有若干锥形结构的侧钉，所述隔板的两侧对称设置有若干所述侧钉；每个所述方形凹槽内部均设置有碳化硅与氧化铝陶瓷颗粒组成的耐磨块；所述耐磨块两侧设置有与侧钉相匹配的侧孔结构；所述耐磨块上部以及安装框底部均设置有沉头孔结构，高强度钢板上设置有与沉头孔相对应匹配的通孔结构；所述耐磨块、高强度钢板以及安装框之间通过螺栓和螺母固定连接，所述侧钉嵌入所述侧孔内对耐磨块进行辅助定位。

本实用新型一方面通过将高强度钢板固定粘贴在安装框底部，由粘接剂进行粘贴固定；然后将耐磨块安装在高强度钢板的隔板上，通过锥形结构的侧钉和侧孔相互匹配定位；然后将安装框的侧板进行拼合，然后使侧板上的侧钉嵌入到耐磨块的侧孔中；然后通过焊接方式将侧板进行焊接，组成耐磨板的安装框结构；最后通过螺钉和螺母的相互配合固定作用，将耐磨块、高强度钢板以及安装框的底板进行紧固，从而实现耐磨板材料的组装固定。通过本实用新型的技术方案，充分利用了碳化硅、氧化铝陶瓷颗粒的高硬度、高耐磨性，通过粉末冶金方式制备高硬度的块状耐磨块，保证耐磨板的高硬度和高耐磨性；同时，本实用新型的结构方案制造工艺相对于双金属耐磨板来说，制造工艺较少，制备成本较低。

另一方面，本实用新型的耐磨板采用组合拼装结构，使氧化铝陶瓷材料以及碳化硅材料、高硬度钢材和高强度钢板的使用，使耐磨板能够有效结合高硬度和高强度的性能，利于耐磨板综合特性的有效提高。

再一方面，本实用新型的耐磨板结构相对比较简单，实用性较强，具有较好的实用价值和推广价值。

优选的，所述耐磨块为与方形凹槽相匹配的方形块结构，耐磨块的厚度与方形凹槽的深度相同。

优选的，所述耐磨块为碳化硅微纳颗粒和氧化铝微纳陶瓷颗粒制备而成的混合粉末冶金块。

优选的，所述沉头孔与高强度钢板上的通孔内壁均为光滑壁面。

优选的，所述侧钉的外表面为光滑表面，侧孔的内表面为光滑内壁面，且侧钉的长度小于或等于侧孔的深度尺寸。

优选的，所述高强度钢板的厚度为20mm-30mm，高强度钢板与安装框之间为间隙配合安装。

优选的，所述安装框的四周侧壁与安装框的底板之间为固定焊接连接，高强度钢板底面与安装框的底板之间通过粘接剂固定连接。

优选的，所述安装框的侧壁厚度为10mm-20mm，所述隔板的厚度为10mm-20mm。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本实用新型一方面通过将高强度钢板固定粘贴在安装框底部，由粘接剂进行粘贴固定；然后将耐磨块安装在高强度钢板的隔板上，通过锥形结构的侧钉和侧孔相互匹配定位；然后将安装框的侧板进行拼合，然后使侧板上的侧钉嵌入到耐磨块的侧孔中；然后通过焊接方式将侧板进行焊接，组成耐磨板的安装框结构；最后通过螺钉和螺母的相互配合固定作用，将耐磨块、高强度钢板以及安装框的底板进行紧固，从而实现耐磨板材料的组装固定。通过本实用新型的技术方案，充分利用了碳化硅、氧化铝陶瓷颗粒的高硬度、高耐磨性，通过粉末冶金方式制备高硬度的块状耐磨块，保证耐磨板的高硬度和高耐磨性；同时，本实用新型的结构方案制造工艺相对于双金属耐磨板来说，制造工艺较少，制备成本较低。

另一方面，本实用新型的耐磨板采用组合拼装结构，使氧化铝陶瓷材料以及碳化硅材料、高硬度钢材和高强度钢板的使用，使耐磨板能够有效结合高硬度和高强度的性能，利于耐磨板综合特性的有效提高。

再一方面，本实用新型的耐磨板结构相对比较简单，实用性较强，具有较好的实用价值和推广价值。

附图说明

图1为本实用新型的内部结构示意图；

图2为本实用新型的表面结构示意图。

图中：1、安装框；2、高强度钢板；3、隔板；4、侧钉；5、沉头孔；6、螺栓；7、螺母；8、耐磨块。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1，如图1-2所示：

一种高硬度耐磨板，包括高硬度钢材质的安装框1；所述安装框1内设置有安装槽，安装槽底部设置有用于增强耐磨板强度的高强度钢板2，高强度钢板2上设置有相互垂直交错连接的隔板3，所述隔板3将安装框1分隔为若干方形凹槽；安装槽的两侧壁内部设置有若干锥形结构的侧钉4，所述隔板3的两侧对称设置有若干所述侧钉4；每个所述方形凹槽内部均设置有碳化硅与氧化铝陶瓷颗粒组成的耐磨块8；所述耐磨块8两侧设置有与侧钉4相匹配的侧孔结构；所述耐磨块8上部以及安装框1底部均设置有沉头孔5结构，高强度钢板2上设置有与沉头孔5相对应匹配的通孔结构；所述耐磨块8、高强度钢板2以及安装框1之间通过螺栓6和螺母7固定连接，所述侧钉4嵌入所述侧孔内对耐磨块8进行辅助定位。

本实用新型一方面通过将高强度钢板2固定粘贴在安装框1底部，由粘接剂进行粘贴固定；然后将耐磨块8安装在高强度钢板2的隔板3上，通过锥形结构的侧钉4和侧孔相互匹配定位；然后将安装框1的侧板进行拼合，然后使侧板上的侧钉4嵌入到耐磨块8的侧孔中；然后通过焊接方式将侧板进行焊接，组成耐磨板的安装框1结构；最后通过螺钉和螺母7的相互配合固定作用，将耐磨块8、高强度钢板2以及安装框1的底板进行紧固，从而实现耐磨板材料的组装固定。通过本实用新型的技术方案，充分利用了碳化硅、氧化铝陶瓷颗粒的高硬度、高耐磨性，通过粉末冶金方式制备高硬度的块状耐磨块8，保证耐磨板的高硬度和高耐磨性；同时，本实用新型的结构方案制造工艺相对于双金属耐磨板来说，制造工艺较少，制备成本较低。

另一方面，本实用新型的耐磨板采用组合拼装结构，使氧化铝陶瓷材料以及碳化硅材料、高硬度钢材和高强度钢板2的使用，使耐磨板能够有效结合高硬度和高强度的性能，利于耐磨板综合特性的有效提高。

再一方面，本实用新型的耐磨板结构相对比较简单，实用性较强，具有较好的实用价值和推广价值。

作为本实施例的优选方案，所述耐磨块8为与方形凹槽相匹配的方形块结构，耐磨块8的厚度与方形凹槽的深度相同。

作为本实施例的优选方案，所述耐磨块8为碳化硅微纳颗粒和氧化铝微纳陶瓷颗粒制备而成的混合粉末冶金块。

作为本实施例的优选方案，所述沉头孔5与高强度钢板2上的通孔内壁均为光滑壁面。

作为本实施例的优选方案，所述侧钉4的外表面为光滑表面，侧孔的内表面为光滑内壁面，且侧钉4的长度小于或等于侧孔的深度尺寸。

作为本实施例的优选方案，所述高强度钢板2的厚度为20mm-30mm，高强度钢板2与安装框1之间为间隙配合安装。

作为本实施例的优选方案，所述安装框1的四周侧壁与安装框1的底板之间为固定焊接连接，高强度钢板2底面与安装框1的底板之间通过粘接剂固定连接。

作为本实施例的优选方案，所述安装框1的侧壁厚度为10mm-20mm，所述隔板3的厚度为10mm-20mm。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。