本实用新型涉及柴油机部件的起重装置，具体涉及一种船用柴油机缸盖螺栓整体起吊用装置，属于柴油机加工技术领域。
背景技术：
由于船用柴油机的缸径大，功率大，因此柴油在燃烧时产生的推力也是相当巨大的。燃烧室在缸盖内部，大部分受力也是在缸盖上。请参阅图1，为防止柴油机在工作时所产生的巨大推力导致缸盖1上下窜动，柴油机上每个缸设有八根缸盖螺柱2将缸盖1和柴油机气缸体3连接起来。请参阅图2，八根缸盖螺柱2均匀分布在同一圆周且呈中心对称布置，以确保平均受力，并用液压泵紧方式进行拧紧。
缸盖螺栓2的质量很大，单根从几十公斤至一二百公斤不等，现有技术中必须使用臂吊进行单根逐一起吊，以12S90MEC型号的柴油机为例，一台柴油机共有12×8共96个缸盖螺栓，这就意味着臂吊必须来回96次，才能完成一台柴油机的缸盖螺栓2的起吊任务，工作量巨大，重复操作，极易造成现场工人的精神疲劳，也极易造成安全和质量事故。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，克服现有技术中工作效率低、重复作业安全隐患大等不足，提供一种船用柴油机缸盖螺栓整体起吊用装置，对单个气缸的所有缸盖螺栓进行整体起吊，以提高工作效率，减少起吊设备的占用时间，达到稳定性高、安全性好、操作方便的效果。
为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案如下：
一种船用柴油机缸盖螺栓整体起吊用装置，包括有一起吊盘，该起吊盘下方垂直地焊接有一支撑梁，该支撑梁的底部焊接有一法兰盘，该法兰盘的周边水平地焊有八根T型钢，每一根T型钢的外端上分别与一根角钢的下端焊接，该角钢的上端焊接于所述支撑梁的上部，所述T型钢、角钢与支撑梁形成一刚性三角形，每一根T型钢上设置有多个起吊孔。
进一步地，所述的起吊盘的中央设有一个螺纹孔。
进一步地，所述的T型钢和角钢以所述支撑梁为中心呈圆周均匀对称向外放射形布置。
进一步地，各所述T型钢上的起吊孔的数量相同且位置以所述支撑梁为中心呈对称布置。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、极大的提高工作效率。一个缸的缸盖螺栓共有8根，原本需要重复起吊8次，现在只要起吊一次就能满足要求。
2、提高了起吊的稳定性。结构对称布置，起吊平稳，安全性强，稳定性好。
3、减少了起吊设备的占用时间。
4、减少了重复作业，降低了作业安全隐患和质量隐患。
5、操作方便，成本较低，适用范围广，不同型号的柴油机可以使用T型钢上不同位置的起吊孔，无需重复制作工装。
附图说明
图1是船用柴油机缸盖螺栓的安装图。
图2是船用柴油机缸盖螺栓的平面布置图。
图3是本实用新型的结构示意图。
图4是本实用新型的起吊状态示意图。
图中，
1-缸盖，2-缸盖螺栓，3-气缸体，4-起吊盘，5-螺纹孔，6-支撑梁，7-法兰盘，8-T型钢，9-角钢，10-起吊孔，11-通用吊具。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例来对本实用新型所述的船用柴油机缸盖螺栓整体起吊用装置作进一步的详细说明，但不能因此而限制本实用新型的保护范围。
请参阅图2，图示船用柴油机缸盖螺栓整体起吊用装置包括有一起吊盘4，起吊盘4的中央设有一个螺纹孔5，用于连接吊环螺钉，起吊盘4下方垂直地焊有一支撑梁6，支撑梁6底部焊有一法兰盘7，法兰盘7的周边水平地焊有八根T型钢8，八根T型钢8以支撑梁6为中心呈向外放射形布置且沿圆周均匀对称分布。每一根T型钢8的外端上分别焊有一根角钢9，角钢9的上端焊接于支撑梁6上，从而所述T型钢8、角钢9与支撑梁6形成一刚性三角形，以增强结构的刚性和强度。各T型钢8上都有相同数量的多个起吊孔10，并且位置以所述支撑梁6为中心呈对称布置，即各T型钢8上位置相应的8个起吊孔10处于同一圆周上，每一圆周上的8个起吊孔10对应一种型号柴油机的单个气缸上的8个缸盖螺栓2，不同型号的柴油机可以根据缸盖螺栓2在缸盖1上的分布，选择合适的起吊孔10进行起吊。
本实用新型所述的船用柴油机缸盖螺栓整体起吊用装置的安装使用方法包含以下步骤：
1)在螺纹孔5内装入通用的吊环螺钉，将缸盖螺栓整体起吊装置吊起至一定高度；
2)根据需要安装的柴油机型号，分别在八根T型钢8上选择对称布置的8个起吊孔10；
3)用八个通用吊具11将8根缸盖螺栓2连接到选择好的8个起吊孔10上；
4)将缸盖螺栓整体起吊装置吊至缸体3的上方，将8根缸盖螺栓2装入相应的孔内。
毫无疑问，本实用新型不仅仅局限于上述具体实施方式所提到的结构，本实用新型的保护范围还应包括其它的对于本领域技术人员来讲是显而易见的变换和替代方案。