本发明属于工件加工传送机械设备领域，尤其涉及一种管件下料分路机构，主要应用于管件的连续传送加工。
背景技术
管件是指圆柱形结构的工件，管件的种类很多，不同的管件要用不同的材质，材质的好坏直接决定了管件的质量，管件是建筑工程和机械设备必需的材料，管件是在机械系统中起连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件的统称。钢制管件是管件中最主要的一种，钢制管件是承压管件，根据加工工艺的不同，钢制管件可以分为：对焊类管件、承插焊管件、螺纹管件和法兰管件，管件除了按照加工工艺进行分类，还可以将管件根据用途、连接方式和材料分别进行分类。管件在生产加工过程中，需要将经过前道工序生产加工的管件依次逐个进行上料使能进行后道工序的加工，现有的管件在经过前道工序的生产加工后，需要将管件依次平稳的进行传送加工，在现有管件的自动化生产加工过程中，当出现下述情况时需要将管件进行分路传送：当供料器的供给能力较大，可同时向两台以上的加工或装配机械供给工件；工件从生产能力大的机械流向生产能力小的机械；在自动检查工件装置中，将合格品与不合格品分路进行传送。现有的管件在自动化生产线中，根据每道工序的生产效率不同，需要一台供料器向多台加工或装配机械供给管件，将管件进行分路传送，以实现管件自动高效的传送加工，现有的管件在分路传送过程中，难以便捷平稳的将一路料管传送的管件依次均匀分路成两路或多路料管进行传送，管件的分路传送效率较低且分路传送质量较差，经常会在管件的分路传送过程中造成管件的卡阻，影响管件正常的分路传送，并且现有的管件在分路传送过程中，常规的分路机构只能够实现管件交替的从分路料管进行传送，难以根据具体加工使用的需要选择所需的料管进行下料传送管件，管件分路传送的应用范围有限，不能满足加工使用的需要。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以将管件逐个平稳的下料，并能够根据需要便捷高效的将管件高效准确的进行分路传送，提高管件分路传送自动化程度的管件下料分路机构。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种管件下料分路机构，其特征在于：所述管件下料分路机构包括固定支架、供料料管、前分路料管、后分路料管和隔料机构，所述供料料管竖直设置于固定支架一侧，供料料管为l型结构，所述前分路料管竖直设置于供料料管下侧中部，前分路料管上端与供料料管下侧中部连通，所述后分路料管竖直设置于供料料管下侧末端，后分路料管上端与供料料管末端连通，所述隔料机构水平设置于供料料管上侧，所述隔料机构包括平移气缸、导向支架、平移导杆和隔料支架，供料料管上端一侧竖直固定设置有气缸支架，平移气缸水平固定设置于气缸支架一侧，平移气缸输出端水平滑动设置有往复活塞杆，气缸支架一侧水平固定设置有导向支架，所述平移导杆沿水平方向滑动设置于导向支架，平移导杆一端与往复活塞杆一端固定连接，所述隔料支架水平设置于供料料管一侧，隔料支架一侧中部与平移导杆端部固定连接，隔料支架为c型结构，所述隔料支架内部两侧分别水平固定设置有上隔料板和下隔料板，所述上隔料板和下隔料板上下错位设置，所述供料料管两侧分别设置有与上隔料板和下隔料板相适配的上隔料通孔和下隔料通孔，所述前分路料管上端设置有转动挡板，转动挡板与供料料管的下侧处于同一水平位置，所述转动挡板一端下侧铰连接于前分路料管上端一侧，转动挡板另一端下侧水平设置有阶梯状结构的复位挡板，供料料管一端上侧水平设置有与复位挡板相适配的阶梯状结构的复位压板，所述前分路料管上侧竖直设置有与转动挡板相适配的挡板放置槽，所述转动挡板中部与供料料管上侧之间倾斜设置有转板拉簧，所述转动挡板上侧的供料料管上设置有转动槽孔，供料料管上侧竖直设置有往复转板，往复转板上端铰连接于固定支架，往复转板下端一侧的固定支架上固定设置有往复挡块，往复转板中部与固定支架之间设置有复位拉簧，所述往复转板一侧水平固定设置有挡杆支架，往复转板一侧竖直设置有升降挡杆，升降挡杆沿竖直方向滑动设置于挡杆支架，挡杆支架上侧竖直设置有与升降挡杆相适配的升降套筒，升降挡杆上端水平固定设置有升降衔铁，升降衔铁上侧的往复转板上水平固定设置有磁铁支架，磁铁支架下侧水平固定设置有挡杆电磁铁，挡杆电磁铁一侧连接有吸杆电导线，所述升降挡杆下侧水平固定设置有弹簧挡板，弹簧挡板与挡杆支架之间的升降挡杆上套装设置有升降弹簧，所述往复转板一侧设置有挂钩转板，挂钩转板为l型结构，挂钩转板上端与往复转板上侧固定连接，挂钩转板下端一侧设置有挂钩机构，挂钩机构设置在转动挡板下侧，前分路料管上端与供料料管之间设置有往复转槽，所述挂钩转板上方一侧设置有往复衔铁，往复衔铁一侧的固定支架上倾斜固定设置有转板电磁铁，转板电磁铁一侧设置有吸板电导线。
进一步地，所述升降挡杆下端沿供料料管侧设置有弧形承管面。
进一步地，所述挂钩机构包括固定承板、承板滚轮和承板弹簧，所述固定承板水平固定设置于挂钩转板下侧，固定承板上侧水平设置有滚轮支架，承板滚轮水平转动连接于滚轮支架，所述滚轮支架下侧与固定承板之间均匀设置有多个承板弹簧。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过前分路料管竖直设置于供料料管下侧中部，后分路料管竖直设置于供料料管下侧末端，隔料机构水平设置于供料料管上侧，利用隔料机构使能实现供料料管内的管件逐个下滑，利用前分路料管和后分路料管沿水平方向依次竖直设置，使得管件能够平稳高效的进行分路传送，通过平移气缸输出端的往复活塞杆与平移导杆一端固定，平移导杆沿水平方向滑动设置于导向支架，隔料支架一侧中部与平移导杆端部固定连接，隔料支架内部两侧分别水平固定设置有上隔料板和下隔料板，上隔料板和下隔料板上下错位设置，利用平移气缸水平推动隔料支架往复进行平移，上隔料板和下隔料板能够交替的将供料料管内的管件进行阻挡，使得供料料管内的管件能够依次逐个下落，实现管件平稳有序的供料，通过前分路料管上端设置有转动挡板，转动挡板一端下侧铰连接于前分路料管上端一侧，转动挡板中部与供料料管上侧之间倾斜设置有转板拉簧，供料料管上侧的往复转板上端铰连接于固定支架，往复转板中部与固定支架之间设置有复位拉簧，升降挡杆沿竖直方向滑动设置于挡杆支架，升降挡杆上端水平固定设置有升降衔铁，磁铁支架下侧水平固定设置有挡杆电磁铁，升降挡杆下侧的弹簧挡板与挡杆支架之间的升降挡杆上套装设置有升降弹簧，往复转板一侧设置有挂钩转板，挂钩转板下端一侧设置有挂钩机构，利用转动挡板一端下侧水平设置有阶梯状结构的复位挡板，供料料管一端上侧水平设置有与复位挡板相适配的阶梯状结构的复位压板，使得转动挡板能够在转板拉簧的牵拉作用下高效准确的处于水平位置，当管件需要从前分路料管进行传送时，利用挡杆电磁铁断电失去磁力，升降挡杆在升降弹簧的弹力作用下下降，使得升降挡杆下端竖直设置在供料料管内，升降挡杆在管件的下落过程中进行阻挡，管件在沿着供料料管下落速度较快，管件以较快的速度对升降挡杆产生冲击，管件对升降挡杆产生推动作用，使得往复转板进行逆时针转动，往复转板在转动过程中带动挂钩转板进行逆时针转动，使得挂钩转板下端的挂钩机构与转动挡板脱离，转动挡板在管件的重力作用下产生顺时针转动，使得管件顺畅的落至前分路料管内，利用前分路料管上侧竖直设置有与转动挡板相适配的挡板放置槽，使能将转动至竖直位置的转动挡板进行放置，确保管件能够沿着前分路料管下落，通过挂钩转板上方一侧设置有往复衔铁，往复衔铁一侧的固定支架上倾斜固定设置有转板电磁铁，利用转板电磁铁通电带有磁力，使能将逆时针转动的挂钩转板吸附固定，当管件沿着前分路料管下落，并且转动挡板复位至水平状态后，转板电磁铁断电失去磁力，使得挂钩转板能够在复位拉簧的作用下顺时针转动，挂钩转板的挂钩机构移动至转动挡板下侧，实现对转动挡板的限位支承，通过升降挡杆下端沿供料料管侧设置有弧形承管面，使得管件能够与升降挡杆下端相对平顺的接触，避免升降挡杆下端较为尖锐而造成管件的刮擦破损，通过固定承板上侧水平设置有滚轮支架，承板滚轮水平转动连接于滚轮支架，滚轮支架下侧与固定承板之间均匀设置有多个承板弹簧，不仅能够实现挂钩机构高效平稳的对转动挡板进行支承，还能够确保挂钩转板顺畅的进行转动，当管件需要从后分路料管进行传送时，利用挡杆电磁铁通电带有磁力，使得升降挡杆在挡杆电磁铁的磁力吸附下上移，管件在沿着供料料管进行滚动传送时，管件能够平稳顺畅的越过前分路料管而落入后分路料管内，使能根据需要便捷准确的控制管件的传送料管，使得管件能够根据生产加工的需要分路传送至所需的传送料管，通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以将管件逐个平稳的下料，并能够根据需要便捷高效的将管件高效准确的进行分路传送，提高管件分路传送的自动化程度，满足生产使用的需要。
附图说明
图1是本发明一种管件下料分路机构的主视结构示意图。
图2是本发明的隔料机构的主视结构示意图。
图3是本发明一种管件下料分路机构的a处放大结构示意图。
图4是本发明的升降挡杆和往复转板的连接结构示意图。
图5是本发明的挂钩机构的左视结构示意图。
图中：1.固定支架，2.供料料管，3.前分路料管，4.后分路料管，5.隔料机构，6.平移气缸，7.导向支架，8.平移导杆，9.隔料支架，10.气缸支架，11.往复活塞杆，12.上隔料板，13.下隔料板，14.上隔料通孔，15.下隔料通孔，16.转动挡板，17.复位挡板，18.复位压板，19.挡板放置槽，20.转板拉簧，21.转动槽孔，22.往复转板，23.往复挡块，24.复位拉簧，25.挡杆支架，26.升降挡杆，27.升降套筒，28.升降衔铁，29.磁铁支架，30.挡杆电磁铁，31.吸杆电导线，32.弹簧挡板，33.升降弹簧，34.挂钩转板，35.往复转槽，36.往复衔铁，37.转板电磁铁，38.吸板电导线，39.弧形承管面，40.固定承板，41.承板滚轮，42.承板弹簧。
具体实施方式
为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种管件下料分路机构的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图1所示，本发明一种管件下料分路机构，包括固定支架1、供料料管2、前分路料管3、后分路料管4和隔料机构5，供料料管2竖直设置于固定支架1一侧，供料料管2为l型结构，前分路料管4竖直设置于供料料管2下侧中部，前分路料管4上端与供料料管2下侧中部连通，后分路料管4竖直设置于供料料管2下侧末端，后分路料管4上端与供料料管2末端连通，隔料机构5水平设置于供料料管2上侧。如图2所示，本发明的隔料机构5包括平移气缸6、导向支架7、平移导杆8和隔料支架9，供料料管2上端一侧竖直固定设置有气缸支架10，平移气缸6水平固定设置于气缸支架10一侧，平移气缸6输出端水平滑动设置有往复活塞杆11，气缸支架10一侧水平固定设置有导向支架7，平移导杆8沿水平方向滑动设置于导向支架7，平移导杆8一端与往复活塞杆11一端固定连接，隔料支架9水平设置于供料料管2一侧，隔料支架9一侧中部与平移导杆8端部固定连接，隔料支架9为c型结构，隔料支架9内部两侧分别水平固定设置有上隔料板12和下隔料板13，上隔料板12和下隔料板13上下错位设置，供料料管2两侧分别设置有与上隔料板12和下隔料板13相适配的上隔料通孔14和下隔料通孔15。如图3所示，本发明的前分路料管3上端设置有转动挡板16，转动挡板16与供料料管2的下侧处于同一水平位置，转动挡板16一端下侧铰连接于前分路料管3上端一侧，转动挡板16另一端下侧水平设置有阶梯状结构的复位挡板17，供料料管2一端上侧水平设置有与复位挡板17相适配的阶梯状结构的复位压板18，前分路料管3上侧竖直设置有与转动挡板16相适配的挡板放置槽19，转动挡板16中部与供料料管2上侧之间倾斜设置有转板拉簧20，转动挡板16上侧的供料料管2上设置有转动槽孔21，供料料管2上侧竖直设置有往复转板22，往复转板22上端铰连接于固定支架1，往复转板22下端一侧的固定支架1上固定设置有往复挡块23，往复转板22中部与固定支架1之间设置有复位拉簧24，如图4所示，本发明的往复转板22一侧水平固定设置有挡杆支架25，往复转板22一侧竖直设置有升降挡杆26，升降挡杆26沿竖直方向滑动设置于挡杆支架25，挡杆支架25上侧竖直设置有与升降挡杆26相适配的升降套筒27，升降挡杆26上端水平固定设置有升降衔铁28，升降衔铁28上侧的往复转板22上水平固定设置有磁铁支架29，磁铁支架29下侧水平固定设置有挡杆电磁铁30，挡杆电磁铁30一侧连接有吸杆电导线31，升降挡杆26下侧水平固定设置有弹簧挡板32，弹簧挡板32与挡杆支架25之间的升降挡杆26上套装设置有升降弹簧33，本发明的往复转板22一侧设置有挂钩转板34，挂钩转板34为l型结构，挂钩转板34上端与往复转板22上侧固定连接，挂钩转板34下端一侧设置有挂钩机构，挂钩机构设置在转动挡板16下侧，前分路料管3上端与供料料管2之间设置有往复转槽35，挂钩转板34上方一侧设置有往复衔铁36，往复衔铁36一侧的固定支架1上倾斜固定设置有转板电磁铁37，转板电磁铁37一侧设置有吸板电导线38。
本发明的升降挡杆26下端沿供料料管2侧设置有弧形承管面39，使得管件能够与升降挡杆26下端相对平顺的接触，避免升降挡杆26下端较为尖锐而造成管件的刮擦破损。如图5所示，本发明的挂钩机构包括固定承板40、承板滚轮41和承板弹簧42，固定承板40水平固定设置于挂钩转板34下侧，固定承板40上侧水平设置有滚轮支架43，承板滚轮41水平转动连接于滚轮支架43，滚轮支架43下侧与固定承板40之间均匀设置有多个承板弹簧42，不仅能够实现挂钩机构高效平稳的对转动挡板16进行支承，还能够确保挂钩转板34顺畅的进行转动。
采用上述技术方案，本发明一种管件下料分路机构在使用的时候，通过前分路料管3竖直设置于供料料管2下侧中部，后分路料管4竖直设置于供料料管2下侧末端，隔料机构5水平设置于供料料管2上侧，利用隔料机构5使能实现供料料管2内的管件逐个下滑，利用前分路料管3和后分路料管4沿水平方向依次竖直设置，使得管件能够平稳高效的进行分路传送，通过平移气缸6输出端的往复活塞杆11与平移导杆8一端固定，平移导杆8沿水平方向滑动设置于导向支架7，隔料支架9一侧中部与平移导杆8端部固定连接，隔料支架9内部两侧分别水平固定设置有上隔料板12和下隔料板13，上隔料板12和下隔料板13上下错位设置，利用平移气缸6水平推动隔料支架9往复进行平移，上隔料板12和下隔料板13能够交替的将供料料管2内的管件进行阻挡，使得供料料管2内的管件能够依次逐个下落，实现管件平稳有序的供料，通过前分路料管3上端设置有转动挡板16，转动挡板16一端下侧铰连接于前分路料管3上端一侧，转动挡板16中部与供料料管2上侧之间倾斜设置有转板拉簧20，供料料管2上侧的往复转板22上端铰连接于固定支架1，往复转板22中部与固定支架1之间设置有复位拉簧24，升降挡杆26沿竖直方向滑动设置于挡杆支架25，升降挡杆26上端水平固定设置有升降衔铁28，磁铁支架29下侧水平固定设置有挡杆电磁铁30，升降挡杆26下侧的弹簧挡板32与挡杆支架25之间的升降挡杆26上套装设置有升降弹簧33，往复转板22一侧设置有挂钩转板34，挂钩转板34下端一侧设置有挂钩机构，利用转动挡板16一端下侧水平设置有阶梯状结构的复位挡板17，供料料管2一端上侧水平设置有与复位挡板17相适配的阶梯状结构的复位压板18，使得转动挡板16能够在转板拉簧20的牵拉作用下高效准确的处于水平位置，当管件需要从前分路料管3进行传送时，利用挡杆电磁铁30断电失去磁力，升降挡杆26在升降弹簧33的弹力作用下下降，使得升降挡杆26下端竖直设置在供料料管2内，升降挡杆26在管件的下落过程中进行阻挡，管件在沿着供料料管2下落速度较快，管件以较快的速度对升降挡杆26产生冲击，管件对升降挡杆26产生推动作用，使得往复转板22进行逆时针转动，往复转板22在转动过程中带动挂钩转板34进行逆时针转动，使得挂钩转板34下端的挂钩机构与转动挡板16脱离，转动挡板16在管件的重力作用下产生顺时针转动，使得管件顺畅的落至前分路料管3内，利用前分路料管3上侧竖直设置有与转动挡板16相适配的挡板放置槽19，使能将转动至竖直位置的转动挡板16进行放置，确保管件能够沿着前分路料管3下落，通过挂钩转板34上方一侧设置有往复衔铁36，往复衔铁36一侧的固定支架1上倾斜固定设置有转板电磁铁37，利用转板电磁铁37通电带有磁力，使能将逆时针转动的挂钩转板34吸附固定，当管件沿着前分路料管3下落，并且转动挡板16复位至水平状态后，转板电磁铁37断电失去磁力，使得挂钩转板34能够在复位拉簧24的作用下顺时针转动，挂钩转板34的挂钩机构移动至转动挡板16下侧，实现对转动挡板16的限位支承，通过升降挡杆26下端沿供料料管2侧设置有弧形承管面39，使得管件能够与升降挡杆26下端相对平顺的接触，避免升降挡杆26下端较为尖锐而造成管件的刮擦破损，通过固定承板40上侧水平设置有滚轮支架43，承板滚轮41水平转动连接于滚轮支架43，滚轮支架43下侧与固定承板40之间均匀设置有多个承板弹簧42，不仅能够实现挂钩机构高效平稳的对转动挡板16进行支承，还能够确保挂钩转板34顺畅的进行转动，当管件需要从后分路料管4进行传送时，利用挡杆电磁铁30通电带有磁力，使得升降挡杆26在挡杆电磁铁30的磁力吸附下上移，管件在沿着供料料管2进行滚动传送时，管件能够平稳顺畅的越过前分路料管3而落入后分路料管4内，使能根据需要便捷准确的控制管件的传送料管，使得管件能够根据生产加工的需要分路传送至所需的传送料管。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以将管件逐个平稳的下料，并能够根据需要便捷高效的将管件高效准确的进行分路传送，提高管件分路传送的自动化程度，满足生产使用的需要。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。