一种粉末状物料下料装置的制作方法

本发明涉及粉料输送机械技术领域，尤其涉及一种粉末状物料下料装置。

背景技术：

目前，粉料输送可采用一些常规的设备和方法，而在一些特殊粉体物料的加工运输领域，由于粉体粒度等其他因素的不同，需要特殊的设备。例如用于冷烟花喷发的粉末状物料加热喷发设备主要的优点在于，它是一种安全、环保、新颖潮流的娱乐类消费产品，其在燃放过程中色彩绚丽，通过电子控制系统能够灵活控制，能与音效设计配合，做出独特的艺术喷花造型，能完美地与娱乐活动、庆典节目的主题相呼应，使活动独具特色。同时由于其与传统烟花相比较，拥有安全性强，亮度高、烟雾小、环保无污染，燃放高度可随机调整等优点，实现了室内环境下使用的目的，因此也被众多年轻消费者在私人派对、节日娱乐中所追捧。

在关乎粉末状物料加热喷发设备喷发出的花型稳定性方面，下料的顺畅度起到至关重要的作用，粉末状物料一般采用单金属或多种元素的合金制成的可燃性金属粉末，其颗粒大小一般在30-100目左右，而此类金属粉末传统的输送方法一般采用水平推送、履带运输、杯状载体承载方式，但这些方式对粉末输送的均匀性很差，载体容易产生残留影响下一次不同粉末输送时的纯度，而且其设计结构复杂，体积庞大，导致在小型设备上很难实现精准输送的功能，影响设备的功能。

所以，现有技术物料输送存在不均匀、不稳定、不精准、不持续、易卡料剩料及影响下一次不同粉末输送时的纯度的问题。

因此，针对以上缺陷，需要提供一种粉末状物料下料装置。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是提供一种粉末状物料下料装置以解决现有技术物料输送存在不均匀、不稳定、不精准、不持续、易卡料剩料及影响下一次不同粉末输送时的纯度的问题。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本发明提供了一种粉末状物料下料装置，其包括储料空间、设置在所述储料空间内的支撑块和下料块及驱动所述下料块转动的驱动件；所述支撑块设置在所述储料空间的底部，且所述支撑块中设置下料通道，所述支撑块的顶端面为向上凸起的第一锥形面，所述下料块的底端面为向上凹进的第二锥形面，所述第一锥形面和所述第二锥形面柔性贴合；所述下料块的底端面具有提料通槽，所述提料通槽的一端与所述下料通道连通，另一端与所述储料空间连通。

其中，所述驱动件的驱动端与所述下料块在轴向上弹性连接。

其中，所述提料通槽为弧形提料通槽。

其中，多个所述弧形提料通槽呈中心对称设置。

其中，所述弧形提料通槽自内向外为渐扩型。

其中，还包括弹簧，所述驱动件为补料电机，所述补料电机的电机轴通过驱动轴与所述下料块连接，所述驱动轴的轴端开设叉槽，下料块内设置有与所述叉槽上下浮动配合的横杆，所述横杆穿设在所述下料块中的横杆安装孔内，所述弹簧套设在所述驱动轴上，所述弹簧的下端抵接在所述下料块的上端面上，上端抵接在电机外壳上。

其中，所述补料电机通过电机安装件安装在所述储料空间内或所述储料空间外。

其中，所述储料空间为储料仓，所述储料仓的底部为漏斗状。

其中，所述支撑块的第一锥形面位于所述储料仓内，所述支撑块的下端位于所述储料仓外。

(三)有益效果

本发明的上述技术方案具有如下优点：本发明提供的粉末状物料下料装置中，粉末状物料下料装置采用锥面弧形提料通槽旋转提升输送粉末的设计方式，实现了物料输送的均匀、稳定、精准、持续，不卡料，不剩料，不会影响下一次不同粉末输送时的纯度。具体地，本发明中下料块的第二锥形面与下料支撑块的第一锥形面相配合，即凹凸面柔性贴合，当下料电机在未开启的情况下粉末不会通过提料通槽向上运动进入下料通道掉落，即下料块通过与下料支撑块上端面贴合，将粉末的下料通道封闭，实现自然封闭的效果。当电机开启时，粉末状物料通过下料块的弧形提料通槽旋转向上提升进入下料通道，实现粉末均匀下落的目的。本发明设计结构简单巧妙，安装方便，重量轻，对各部件的尺寸精度要求低，而且其采用柔性设计，当粉末颗粒大小变化时，能随机调整压着力，来保证下料量的均匀，不卡料，不剩料，不会影响下一次不同粉末输送时的纯度。

附图说明

图1为本发明实施例粉末状物料下料装置的结构示意图；

图2为本发明实施例粉末状物料下料装置中下料块的结构示意图；

图3为本发明实施例粉末状物料下料装置中下料块的底端面示意图；

图4为本发明实施例粉末状物料下料装置中支撑块的顶端面示意图；

图5为本发明实施例粉末状物料下料装置中支撑块的立体结构示意图。

图中：1、储料空间；2、支撑块；3、下料块；4、补料电机；5、下料通道；6、第一锥形面；7、第二锥形面；8、驱动轴；9、提料通槽；10、横杆安装孔；11、横杆；13、叉槽；14、弹簧。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-图5所示，本发明实施例提供的粉末状物料下料装置包括储料空间1、设置在所述储料空间1内的支撑块2和下料块3及驱动所述下料块3转动的驱动件；所述支撑块2设置在所述储料空间1的底部，且所述支撑块2中设置，所述支撑块2的顶端面为向上凸起的第一锥形面6，所述下料块3的底端面为向上凹进的第二锥形面7，所述第一锥形面6和所述第二锥形面7柔性贴合；所述下料块3的底端面具有提料通槽9，所述提料通槽9的一端与所述下料通道5连通，另一端与所述储料空间1连通。其中，提料通槽9为弧形提料通槽9，所述储料空间1为储料仓，支撑块2通过支撑件安装在机架上。

上述实施例中，粉末状物料下料装置采用锥面弧形提料通槽9旋转提升输送粉末的设计方式，实现了物料输送的均匀、稳定、精准、持续，不卡料，不洒料。具体地，本发明中下料块3的凹面(第二锥形面7)与下料支撑块2凸面(第一锥形面6)相配合，即凹凸面柔性贴合，当下料电机在未开启的情况下粉末不会通过提料通槽9向上运动进入下料通道5掉落，即下料块3通过与下料支撑块2上端面贴合，将粉末输出通道(下料通道5)封闭，实现自然封闭的效果。当电机开启时，粉末状物料通过下料块3的弧形提料通槽9旋转向上提升进入下料通道5，实现粉末均匀下落的目的。本发明设计结构简单巧妙，安装方便，重量轻，对各部件的尺寸精度要求低，而且其采用柔性设计，当粉末颗粒大小变化时，能随机调整压着力，来保证下料量的均匀，不卡料，不剩料，不会影响下一次不同粉末输送时的纯度。

具体地，驱动件的驱动端与下料块3在轴向上弹性连接。通过驱动端与下料块3弹性连接，驱动件驱动下料块3转动的同时，下料块3可随着进料工况的变化而上下浮动，通过这种缓冲设计，保证下料量的均匀，不卡料。

具体地，多个弧形提料通槽9呈中心对称设置。整个下料块3的第二锥形面7中的弧形提料通槽9由外向内呈螺旋式将储料仓内的粉料旋进支撑块2中心的下料通道5，整个储料仓的下料更加均匀连续顺畅，不需要人工干预清扫物料。

优选地，弧形提料通槽9自内向外为渐扩型。通过自内向外渐扩型的结构设计，实现了进料的导向，物料自外向内呈聚集态势，输料更充分连续，不会出现单个弧形提料通槽9的卡料和断料。

具体地，还包括弹簧14，所述驱动件为补料电机4，所述补料电机4的电机轴通过驱动轴8与所述下料块3连接，所述驱动轴8的轴端开设叉槽13，下料块3内设置有与所述叉槽13上下浮动配合的横杆11，所述横杆11穿设在所述下料块3中的横杆安装孔10内，所述弹簧14套设在所述驱动轴8上，所述弹簧14的下端抵接在所述下料块3的上端面上，上端抵接在电机外壳上。

通过上述结构的设计，补料电机4通过驱动轴8与下料块3转动，同时，由于驱动轴8的轴端叉槽13叉设在横杆11上，在弹簧14对于下料块3的轴向弹性支撑下，驱动轴8与横杆11上下可浮动，进而实现了第一锥形面6和所述第二锥形面7柔性贴合，也即通过弹簧14来实现凹凸面柔性贴合。

具体地，补料电机4通过电机安装件安装在所述储料空间1内或所述储料空间1外。一般地，如图所示，补料电机4通过电机固定板固定在储料空间1顶部下侧面，当然，补料电机4通过电机固定板固定在储料空间1顶部上侧面。

一般地，所述储料仓的底部为漏斗状。通过漏斗状的设计，便于粉料的集聚下移。

优选地，支撑块2的第一锥形面6位于储料仓内，支撑块2的下端位于储料仓外，从而在保证第一锥形面6与第二锥形面7配合的同时，储料仓内有更多的空间用于储料。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。