一种用于电子产品玻璃板自动撕膜及AOI检测一体系统的制作方法

本发明涉及到自动化撕膜技术领域，尤其涉及到一种用于电子产品玻璃板自动撕膜及aoi检测一体系统。

背景技术：

目前，手机、平板电脑等电子产品在贴膜之前，通常需要将保护膜上的离型膜撕除在将保护膜贴付到产品的玻璃板上，但是由于带离型膜的保护膜比较薄，传统采用人工或人工结合撕膜机进行撕膜，但是由于人工参与可能会导致玻璃板出现损坏，且撕膜效率抵消，无法满足现代化对电子产品玻璃板撕膜贴膜的大量需求，因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

本发明提供一种用于电子产品玻璃板自动撕膜及aoi检测一体系统,解决的上述问题。

为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：

一种用于电子产品玻璃板自动撕膜及aoi检测一体系统，包括位于工作台上的产品上料机械手、产品y向移动组件、自动撕膜机构、自动贴膜机构、转移机械手以及产品传送组件且从左到右依次排列，工作台下部设有plc控制设备，所述产品传送组件的首端上部设有初步检测分拣机构，产品传送组件的一侧位于初步检测分拣机构的右侧设有第一翻料装置、第二翻料装置、产品正反面检测装置以及下料机械手且从左到右依次排列，所述产品传送组件上放置多个用于承载产品的承载板，每个承载板上设有多个承载位；

所述自动撕膜机构包括撕膜支撑板、位于撕膜支撑板上的撕膜升降移动组件、撕膜水平移动组件、第一加强板、转角下压气缸组件、气泡去除升降组件、撕膜吸附板、横向对位移动组件和压膜组件，所述撕膜升降移动组件的固定端位于所述撕膜支撑板的上部，撕膜升降移动组件的移动端与撕膜水平移动组件的固定端连接，撕膜水平移动组件的移动端与第一加强板的后壁连接，转角下压气缸组件的固定端通过连接件一与第一加强板的前壁上端铰连接，撕膜吸附板的上壁后端通过连接件二与第一加强板的前壁下端铰连接，转角下压气缸组件的滑动端朝向前侧与滑板座的上端铰连接，滑板座的下端与撕膜吸附板的上壁前端固定连接，滑板座的前壁安装气泡去除升降组件，撕膜吸附板左侧安装横向对位移动组件的固定端，横向对位移动组件的工作端朝向右侧水平穿过撕膜吸附板与纵向对位辅助压料组件连接，撕膜支撑板的下部安装撕膜平台，所述压膜组件的固定端位于自动贴膜机构中的贴膜支撑板上，压膜组件的滚动端将自动贴膜机构中保护膜压覆在撕膜平台上部。

优选的，所述气泡去除升降组件包括去除升降气缸、弹簧缓冲件、去除滑块、去除连接板、气泡轮安装架以及气泡滚轮，所述去除升降气缸的固定端安装在滑板座的前壁上端，去除升降气缸的活动端通过弹簧缓冲件与去除滑块的上端连接，固定在去除连接板后壁上的去除滑块与滑板座的前壁上的去除滑轨滑动连接，去除连接板的下端通过气泡轮安装架与气泡滚轮连接，所述气泡滚轮的下端将带有离型膜的保护膜压在撕膜平台上。

优选的，所述横向对位移动组件包括横向水平气缸、连接板一、两个伸缩导杆，所述横向水平气缸的固定端通过连接板一与撕膜吸附板的上壁连接，两个伸缩导杆分别位于横向水平气缸的两侧且两个伸缩导杆的一端均与连接板一侧壁连接，两个伸缩导杆的另一端和横向水平气缸的工作端缸轴保持平行且依次水平贯穿连接板一、撕膜吸附板的水平通孔与纵向对位辅助压料组件连接；

所述纵向对位辅助压料组件包括纵向升降气缸、连接板二、两个伸缩轴、连接块以及压料头，纵向升降气缸的固定端通过连接板二的上壁与撕膜吸附板的上壁固定连接，连接块上设有三个竖向通孔，两个伸缩轴的上端与连接板二的下壁连接，纵向升降气缸的工作端和两个伸缩轴的下端保持平行且分别从三个竖向通孔贯穿后与压料头的上端连接；两个伸缩导杆的另一端和横向水平气缸的工作端缸轴均与连接块的左壁固定连接。

优选的，所述撕膜吸附板包括转角下连接板、真空通气板和真空吸附板且从上之下依次粘合连接，所述转角下连接板设有三个用于两个伸缩导杆和横向水平气缸的缸轴水平贯穿的水平通孔。

优选的，所述自动贴膜机构包括贴膜支撑架、位于贴膜支撑架上的用于提供保护膜的给膜装置、贴膜槽、用于将玻璃板放置到已去除离型膜之后保护膜的上部并将其再次转移至贴膜槽内的横向移料装置以及用于将保护膜平整的贴实在玻璃板上的压实装置；所述给膜装置包括送料滚筒、收料滚筒、回料滚筒、多个中间滚筒和两个夹紧滚筒，两个加紧滚筒分别位于回料滚筒的上部和下部，送料滚筒输出保护膜带依次经过多个中间滚筒、撕膜平台、下加紧滚筒、回料滚筒、上加紧滚筒到收料滚筒，所述送料滚筒、加紧滚筒和收料滚筒的后侧分别设有相应的转动电机；送料滚筒位于贴膜支撑架的左上角，贴膜槽位于撕膜平台和夹紧滚筒之间；

横向移料装置包括移料水平气缸、移料升降气缸、吸嘴安装板和多个吸嘴，所述移料水平气缸的固定端位于贴膜支撑架的后侧，所述移料水平气缸的工作端通过贯穿贴膜支撑架的加强件一与竖向安装板固定连接，竖向安装板的后壁与贴膜支撑架上的移料滑轨滑动连接，移料升降气缸的固定端与竖向安装板的前壁固定连接，移料升降气缸的工作端与吸嘴安装板的上壁连接，所述吸嘴安装板的下壁设置多个吸嘴，多个所述吸嘴的上部通过汇流管与气泵管连接，所述汇流管上部设有电磁阀；所述吸嘴安装板上安装有视觉对位系统；

贴膜槽为槽体，所述槽体内设置用于放置玻璃板的定位座，所述定位座的边缘设有用于固定玻璃板的定位夹具；压实装置包括压实支架、压实水平气缸、压实刮板，所述压实支架位于贴膜支撑架的后侧，压实水平气缸的固定端安装在压实支架上，压实水平气缸的工作端垂直贯穿贴膜支撑架通过硅胶缓冲件与压实刮板的一端连接，压实刮板倾斜设置且其另一端与保护膜的上部接触。

优选的，所述初步检测分拣机构包括分拣支撑架、分拣x向气缸元件、分拣y向气缸元件、分拣升降气缸元件和真空喷嘴总成，分拣x向气缸元件的固定端安装在分拣支撑架上部，分拣x向气缸元件的移动端与分拣y向气缸元件的固定端连接，分拣y向气缸元件的工作端与分拣升降气缸元件的固定端连接，分拣升降气缸元件的工作端与真空喷嘴总成的上端连接，真空喷嘴总成的侧壁安装有初步ccd视觉检测元件，所述初步ccd视觉检测元件与ccd视觉检测系统电连接；所述真空喷嘴总成的下方位于产品传送组件的一侧设有次品回收箱，所述次品回收箱上端口设有计数器。

优选的，所述第一翻料装置包括位于产品传送组件前后两侧的托盘翻转返回组件和托盘翻转辅助组件，所述托盘翻转返回组件包括安装在产品传送组件侧壁上的返回支撑框架、滑动加强板、第一升降气缸和第一旋转气缸，所述返回支撑框架的前壁安装有成倒立“品”字形排列的三个齿轮，即主齿轮和位于主齿轮两侧的从齿轮，且两侧的从齿轮均与主齿轮相啮合，所述主齿轮的前侧设有驱动步进电机，所述驱动步进电机的工作端通过梅花联轴器与主齿轮的前壁中心固定连接，主齿轮的后壁中心、从齿轮的后壁中心分别与位于返回支撑框架内的主滚珠丝杆元件的一端、从滚珠丝杆元件的一端固定连接，主滚珠丝杆元件的另一端和从滚珠丝杆元件的另一端均通过深沟球轴承与返回支撑框架的后壁活动连接，两个从滚珠丝杆元件中的螺母座均与滑动加强板的前壁连接，滑动加强板的后壁与第一升降气缸的固定端连接，第一升降气缸的工作端朝上与水平放置的第一旋转气缸固定端连接，第一旋转气缸的工作端朝下后侧与旋转件一的前壁连接，所述旋转件一的后壁设有两个背向放置的左水平气缸和右水平气缸，所述左水平气缸的工作端和右水平气缸的工作端分别通过左l型连接板、右l型连接板与左托盘夹持臂和右托盘夹持臂可拆卸连接，且左l型连接板的前壁、右l型连接板的前壁分别与左水平气缸的固定端、右水平气缸的固定端滑动连接；

左l型连接板的后壁和右l型连接板的后壁均设有用于增加夹持承载板稳固性的条状卡槽；

所述托盘翻转辅助组件包括竖向滑板、第二升降气缸和第二旋转气缸，所述竖向滑板安装在产品传送组件的后壁上，所述第二升降气缸的固定端安装在竖向滑板的下部，第二升降气缸的工作端朝上与第二水平气缸的固定端连接，第二水平气缸的工作端朝向前侧与水平放置的第二旋转气缸的固定端连接，第二旋转气缸的工作端与第二手指气缸的固定端连接，第二手指气缸的工作端朝下前侧通过夹爪夹持承载板的后端；

所述第二翻料装置与第一翻料装置的结构一致。

优选的，所述产品正反面检测装置包括检测支撑架、检测伺服电机、检测滚珠丝杆元件、检测加强板、升降座、左检测相机总成和右检测相机总成，所述检测支撑架固定在产品传送组件的一侧，检测伺服电机的固定端安装在检测支撑架的上部，检测伺服电机的工作端与安装在检测支撑架后侧壁水平放置的检测滚珠丝杆元件一端固定连接，检测滚珠丝杆元件中设有两个螺母座，两个螺母座通过贯穿检测支撑架的连接件三分别固定连接两个检测加强板的后壁，两个检测加强板的前壁分别通过两个升降座与左检测相机总成和右检测相机总成固定连接；左检测相机总成和右检测相机总成均通过控制线与安装在工作台下部的aoi测试设备电连接。

优选的，所述转移机械手安装在自动贴膜机构与产品传送组件的首段前侧，所述转移机械手包括转移龙门架、转移步进电机、转移滚珠丝杆元件、转移升降气缸以及转移吸附板，所述转移步进电机的固定端安装在转移龙门架的左端，转移步进电机的工作端与水平放置的转移滚珠丝杆元件一端固定连接，转移滚珠丝杆元件中的螺母座通过升高安装板与转移升降气缸的固定端连接，转移升降气缸的工作端与转移吸附板的中部固定连接，转移吸附板的前后两端上壁安装两个气管接口，两个气管接口的上部通过汇流气管与气泵管连接，汇流气管上设有气压调节阀。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明通过自动撕膜机构快速的撕除保护膜上的离型膜，在通过自动贴膜机构将保护膜平稳的贴实在玻璃板上，经转移机械手放置到产品传送组件上输送，先经过初步检测分拣机构对玻璃板进行初步外观检测并剔除不良品，随后经第一翻料装置、第二翻料装置对玻璃板进行正反面翻转操作，以再次对玻璃板正反面进行相应的aoi检测，最后将合格的玻璃板吸取并传输至下一工序；全机械化撕除离型膜，再将保护膜贴实到玻璃板上，减少人工投入，提高玻璃板撕膜贴膜效率和质量，经过aoi检测及时剔除次品，提高电子产品玻璃板贴付的合格率。

附图说明

为了更清楚的说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的自动撕膜机构结构示意图；

图3为本发明的气泡去除升降组件结构示意图；

图4为本发明的横向、纵向对位移动组件结构示意图；

图5为本发明的自动贴膜机构结构示意图；

图6为本发明的初步检测分拣机构结构示意图；

图7为本发明的产品正反面检测装置结构示意图；

图8为本发明的转移机械手结构示意图；

以上图例所示：1、工作台2、产品上料机械手3、自动撕膜机构30、撕膜支撑板31、撕膜升降移动组件32、撕膜水平移动组件33、第一加强板34、转角下压气缸组件35、气泡去除升降组件351、去除升降气缸352、弹簧缓冲件353、去除滑块354、去除连接板355、气泡轮安装架356、气泡滚轮357、滑板座36、撕膜吸附板37、横向对位移动组件371、横向水平气缸372、连接板一373、伸缩导杆374、纵向升降气缸375、连接板二376、伸缩轴377、连接块378、压料头38、压膜组件39、撕膜平台4、产品y向移动组件5、自动贴膜机构51、贴膜支撑架52、贴膜槽53、横向移料装置54、压实装置55、送料滚筒56、收料滚筒57、回料滚筒58、中间滚筒59、夹紧滚筒6、转移机械手61、转移龙门架62、转移步进电机63、转移滚珠丝杆元件64、升高安装板65、转移升降气缸66、转移吸附板7、产品传送组件8、初步检测分拣机构81、分拣支撑架82、分拣x向气缸元件83、分拣y向气缸元件84、分拣升降气缸元件85、真空喷嘴总成86、次品回收箱9、产品正反面检测装置91、检测支撑架92、检测伺服电机93、检测滚珠丝杆元件94、检测加强板95、升降座96、左检测相机总成97、右检测相机总成10、第一翻料装置11、第二翻料装置12、下料机械手。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

如图1所示，本发明的一个实施例是：

一种用于电子产品玻璃板自动撕膜及aoi检测一体系统，包括位于工作台1上的产品上料机械手2、产品y向移动组件4、自动撕膜机构3、自动贴膜机构5、转移机械手6以及产品传送组件7且从左到右依次排列，工作台1下部设有plc控制设备，所述产品传送组件7的首端上部设有初步检测分拣机构8，产品传送组件7的一侧位于初步检测分拣机构8的右侧设有第一翻料装置10、第二翻料装置11、产品正反面检测装置9以及下料机械手12且从左到右依次排列，所述产品传送组件7上放置多个用于承载产品的承载板，每个承载板上设有多个承载位；

进一步，工作台1上的各机械手、产品y向移动组件4、自动撕膜机构3、自动贴膜机构5、产品传送组件7、初步检测分拣机构8、第一翻料装置10、第二翻料装置11、产品正反面检测装置9均与plc控制设备电连接，以实现自动化控制；承载位内用于放置电子产品的玻璃板。

进一步，对于经产品正反面检测装置9检测不合格的产品，需要直接予以剔除，以免次品混入合格品中；需要在产品正反面检测装置9与下料机械手12之间位于产品传送组件7的一侧设置剔除装置，产品传送组件7上与剔除装置相对应位置下侧设置废料箱，对于产品正反面检测装置9aoi检测后不合格的产品，直接由剔除装置推出至废料箱内。

如图2所示，所述自动撕膜机构3包括撕膜支撑板30、位于撕膜支撑板30上的撕膜升降移动组件31、撕膜水平移动组件32、第一加强板33、转角下压气缸组件34、气泡去除升降组件35、撕膜吸附板36、横向对位移动组件37和压膜组件38，所述撕膜升降移动组件31的固定端位于所述撕膜支撑板30的上部，撕膜升降移动组件31的移动端与撕膜水平移动组件32的固定端连接，撕膜水平移动组件32的移动端与第一加强板33的后壁连接，转角下压气缸组件34的固定端通过连接件一与第一加强板33的前壁上端铰连接，撕膜吸附板36的上壁后端通过连接件二与第一加强板33的前壁下端铰连接，转角下压气缸组件34的滑动端朝向前侧与滑板座357的上端铰连接，滑板座357的下端与撕膜吸附板36的上壁前端固定连接，滑板座357的前壁安装气泡去除升降组件35，撕膜吸附板36左侧安装横向对位移动组件37的固定端，横向对位移动组件37的工作端朝向右侧水平穿过撕膜吸附板36与纵向对位辅助压料组件连接，撕膜支撑板30的下部安装撕膜平台39，所述压膜组件38的固定端位于自动贴膜机构5中的贴膜支撑板上，压膜组件38的滚动端将自动贴膜机构5中保护膜压覆在撕膜平台39上部。

进一步，撕膜升降移动组件31为升降气缸元件或者伺服电机与滚珠丝杆元件的组合，伺服电机的工作端通过联轴器与竖向设置的滚珠丝杆元件的一端固定连接，滚珠丝杆元件的螺母座与撕膜水平移动组件32的固定端连接；撕膜水平移动组件32为水平气缸或者步进电机与滚珠丝杆元件的组合，步进电机的工作端与水平放置的滚珠丝杆元件的一端固定连接。

如图3所示，优选的，所述气泡去除升降组件35包括去除升降气缸351、弹簧缓冲件352、去除滑块353、去除连接板354、气泡轮安装架355以及气泡滚轮356，所述去除升降气缸351的固定端安装在滑板座357的前壁上端，去除升降气缸351的活动端通过弹簧缓冲件352与去除滑块353的上端连接，固定在去除连接板354后壁上的去除滑块353与滑板座357的前壁上的去除滑轨滑动连接，去除连接板354的下端通过气泡轮安装架355与气泡滚轮356连接，所述气泡滚轮356的下端将带有离型膜的保护膜压在撕膜平台39上。

进一步，气泡去除升降组件35用于将保护膜上的离型膜平稳的撕除。

优选的，如图4所示，所述横向对位移动组件37包括横向水平气缸371、连接板一372、两个伸缩导杆373，所述横向水平气缸371的固定端通过连接板一372与撕膜吸附板36的上壁连接，两个伸缩导杆373分别位于横向水平气缸371的两侧且两个伸缩导杆373的一端均与连接板一372侧壁连接，两个伸缩导杆373的另一端和横向水平气缸371的工作端缸轴保持平行且依次水平贯穿连接板一372、撕膜吸附板36的水平通孔与纵向对位辅助压料组件连接；

所述纵向对位辅助压料组件包括纵向升降气缸374、连接板二375、两个伸缩轴376、连接块377以及压料头378，纵向升降气缸374的固定端通过连接板二375的上壁与撕膜吸附板36的上壁固定连接，连接块377上设有三个竖向通孔，两个伸缩轴376的上端与连接板二375的下壁连接，纵向升降气缸374的工作端和两个伸缩轴376的下端保持平行且分别从三个竖向通孔贯穿后与压料头378的上端连接；两个伸缩导杆373的另一端和横向水平气缸371的工作端缸轴均与连接块377的左壁固定连接。

所述横向对位移动组件37带动纵向对位辅助压料组件水平左右移动，纵向升降气缸374带动压料头378上下移动，用于指定压料头378压覆撕膜平台39上保护膜带需要撕除离型膜的具体位置，以便于撕膜吸附板36整齐的进行撕膜作业。

优选的，所述撕膜吸附板36包括转角下连接板、真空通气板和真空吸附板且从上之下依次粘合连接，所述转角下连接板设有三个用于两个伸缩导杆373和横向水平气缸371的缸轴水平贯穿的水平通孔；真空吸附板用于吸附离型膜，真空吸附板的下部为喇叭形凹槽，喇叭形凹槽的上端通过气管与抽气泵连通，进而实现对离型膜的吸附。

优选的，如图5所示，所述自动贴膜机构5包括贴膜支撑架51、位于贴膜支撑架51上的用于提供保护膜的给膜装置、贴膜槽52、用于将玻璃板放置到已去除离型膜之后保护膜的上部并将其再次转移至贴膜槽52内的横向移料装置53以及用于将保护膜平整的贴实在玻璃板上的压实装置54；所述给膜装置包括送料滚筒55、收料滚筒56、回料滚筒57、多个中间滚筒58和两个夹紧滚筒59，两个加紧滚筒分别位于回料滚筒57的上部和下部，送料滚筒55输出保护膜带依次经过多个中间滚筒58、撕膜平台39、下加紧滚筒、回料滚筒57、上加紧滚筒到收料滚筒56，所述送料滚筒55、加紧滚筒和收料滚筒56的后侧分别设有相应的转动电机；送料滚筒55位于贴膜支撑架51的左上角，贴膜槽52位于撕膜平台39和夹紧滚筒59之间；

横向移料装置53包括移料水平气缸、移料升降气缸、吸嘴安装板和多个吸嘴，所述移料水平气缸的固定端位于贴膜支撑架51的后侧，所述移料水平气缸的工作端通过贯穿贴膜支撑架51的加强件一与竖向安装板固定连接，竖向安装板的后壁与贴膜支撑架51上的移料滑轨滑动连接，移料升降气缸的固定端与竖向安装板的前壁固定连接，移料升降气缸的工作端与吸嘴安装板的上壁连接，所述吸嘴安装板的下壁设置多个吸嘴，多个所述吸嘴的上部通过汇流管与气泵管连接，所述汇流管上部设有电磁阀；所述吸嘴安装板上安装有视觉对位系统；

贴膜槽52为槽体，所述槽体内设置用于放置玻璃板的定位座，所述定位座的边缘设有用于固定玻璃板的定位夹具；压实装置54包括压实支架、压实水平气缸、压实刮板，所述压实支架位于贴膜支撑架51的后侧，压实水平气缸的固定端安装在压实支架上，压实水平气缸的工作端垂直贯穿贴膜支撑架51通过硅胶缓冲件与压实刮板的一端连接，压实刮板倾斜设置且其另一端与保护膜的上部接触。

优选的，如图6所示，所述初步检测分拣机构8包括分拣支撑架81、分拣x向气缸元件82、分拣y向气缸元件83、分拣升降气缸元件84和真空喷嘴总成85，分拣x向气缸元件82的固定端安装在分拣支撑架81上部，分拣x向气缸元件82的移动端与分拣y向气缸元件83的固定端连接，分拣y向气缸元件83的工作端与分拣升降气缸元件84的固定端连接，分拣升降气缸元件84的工作端与真空喷嘴总成85的上端连接，真空喷嘴总成85的侧壁安装有初步ccd视觉检测元件，所述初步ccd视觉检测元件与ccd视觉检测系统电连接；所述真空喷嘴总成85的下方位于产品传送组件7的一侧设有次品回收箱86，所述次品回收箱86上端口设有计数器。

优选的，所述第一翻料装置10包括位于产品传送组件7前后两侧的托盘翻转返回组件和托盘翻转辅助组件，所述托盘翻转返回组件包括安装在产品传送组件7侧壁上的返回支撑框架、滑动加强板、第一升降气缸和第一旋转气缸，所述返回支撑框架的前壁安装有成倒立“品”字形排列的三个齿轮，即主齿轮和位于主齿轮两侧的从齿轮，且两侧的从齿轮均与主齿轮相啮合，所述主齿轮的前侧设有驱动步进电机，所述驱动步进电机的工作端通过梅花联轴器与主齿轮的前壁中心固定连接，主齿轮的后壁中心、从齿轮的后壁中心分别与位于返回支撑框架内的主滚珠丝杆元件的一端、从滚珠丝杆元件的一端固定连接，主滚珠丝杆元件的另一端和从滚珠丝杆元件的另一端均通过深沟球轴承与返回支撑框架的后壁活动连接，两个从滚珠丝杆元件中的螺母座均与滑动加强板的前壁连接，滑动加强板的后壁与第一升降气缸的固定端连接，第一升降气缸的工作端朝上与水平放置的第一旋转气缸固定端连接，第一旋转气缸的工作端朝向后侧与旋转件一的前壁连接，所述旋转件一的后壁设有两个背向放置的左水平气缸和右水平气缸，所述左水平气缸的工作端和右水平气缸的工作端分别通过左l型连接板、右l型连接板与左托盘夹持臂和右托盘夹持臂可拆卸连接，且左l型连接板的前壁、右l型连接板的前壁分别与左水平气缸的固定端、右水平气缸的固定端滑动连接；

左l型连接板的后壁和右l型连接板的后壁均设有用于增加夹持承载板稳固性的条状卡槽；

所述托盘翻转辅助组件包括竖向滑板、第二升降气缸和第二旋转气缸，所述竖向滑板安装在产品传送组件7的后壁上，所述第二升降气缸的固定端安装在竖向滑板的下部，第二升降气缸的工作端朝上与第二水平气缸的固定端连接，第二水平气缸的工作端朝向前侧与水平放置的第二旋转气缸的固定端连接，第二旋转气缸的工作端与第二手指气缸的固定端连接，第二手指气缸的工作端朝向前侧通过夹爪夹持承载板的后端；

所述第二翻料装置11与第一翻料装置10的结构一致。

进一步，第一翻料装置10用于将承载电子产品玻璃板的承载板翻转180度，反面朝上，由左检测相机总成96对承载板上的玻璃板的反面进行外观检测，第二翻料装置11用于将承载板再次翻转180度，即承载板正面朝上，由右检测相机总成97对承载板上的玻璃板的正面进行外观检测；进一步，承载板设设有多个承载位，承载位为柔性卡槽，玻璃板可放置在柔性卡槽内，当承载板翻转后，玻璃板不会从柔性卡槽内掉落。

优选的，如图7所示，所述产品正反面检测装置9包括检测支撑架91、检测伺服电机92、检测滚珠丝杆元件93、检测加强板94、升降座95、左检测相机总成96和右检测相机总成97，所述检测支撑架91固定在产品传送组件7的一侧，检测伺服电机92的固定端安装在检测支撑架91的上部，检测伺服电机92的工作端与安装在检测支撑架91后侧壁水平放置的检测滚珠丝杆元件93一端固定连接，检测滚珠丝杆元件93中设有两个螺母座，两个螺母座通过贯穿检测支撑架91的连接件三分别固定连接两个检测加强板94的后壁，两个检测加强板94的前壁分别通过两个升降座95与左检测相机总成96和右检测相机总成97固定连接；左检测相机总成96和右检测相机总成97均通过控制线与安装在工作台1下部的aoi测试设备电连接。

优选的，如图8所示，所述转移机械手6安装在自动贴膜机构5与产品传送组件7的首段前侧，所述转移机械手6包括转移龙门架61、转移步进电机62、转移滚珠丝杆元件63、转移升降气缸65以及转移吸附板66，所述转移步进电机62的固定端安装在转移龙门架61的左端，转移步进电机62的工作端与水平放置的转移滚珠丝杆元件63一端固定连接，转移滚珠丝杆元件63中的螺母座通过升高安装板64与转移升降气缸65的固定端连接，转移升降气缸65的工作端与转移吸附板66的中部固定连接，转移吸附板66的前后两端上壁安装两个气管接口，两个气管接口的上部通过汇流气管与气泵管连接，汇流气管上设有气压调节阀。

进一步，转移机械手6用于将自动贴膜机构5贴膜后的玻璃板吸附并转移到产品传送组件7上。

工作原理：

上料过程：首先产品上料机械手将玻璃板拾取并放置到产品y向移动组件上部，由产品y向移动组件带动玻璃板向后移动至设定的位置；

撕膜过程：首先收料滚筒输出保护膜带依次经过多个中间滚筒、撕膜平台、下加紧滚筒、回料滚筒、上加紧滚筒到收料滚筒，当保护膜带处于撕膜平台上时，由压膜组件将保护膜带紧密的压覆在撕膜平台上，接着横向对位移动组件工作带动纵向对位辅助压料组件向右移动至设定的位置，此时纵向升降气缸工作带动压料头下降至一定的高度，利用压料头压住保护膜需要撕除的位置，随后转角下压气缸组件工作带动气泡去除升降组件下降至一定的高度，使气泡滚轮接触到保护膜，于此同时撕膜升降移动组件工作带动撕膜吸附板的后端上升，此时撕膜吸附板的后端缓慢升高，撕膜吸附板的前端降低，将保护膜上的离型膜从后端开始掀起，且气泡滚轮在撕膜平台上从前向后移动，实现将离型膜整齐的撕除；

贴膜过程：横向移料装置先从产品y向移动组件上吸附玻璃板，接着将其放置到撕膜平台上的保护膜上，随后把粘有保护膜的玻璃板放置到贴膜槽内，进行定位压紧，接着压实水平气缸工作带动压实刮板前后移动，将保护膜整齐的贴实在玻璃板上；再由转移机械手将贴有保护膜的玻璃板吸附放置到产品传送组件上的承载板上并输送下一工序；

初步检测分拣过程：由分拣x向气缸元件、分拣y向气缸元件工作带动真空喷嘴总成和初步ccd视觉检测元件对承载板上的玻璃板产品进行初步外观检测，对于不合格的产品直接由真空喷嘴总成吸附并移动放置到次品回收箱内，合格品进入下一工序；

玻璃板正反面检测过程：首先，第一翻料装置对载有玻璃板产品的承载板进行翻转180度作业是玻璃板产品反面朝上，先有检测伺服电机和检测滚珠丝杆元件配合作业，使左检测相机总成对反面朝上的玻璃板产品进行第一次aoi外观检测，接着产品传送组件将承载板继续向右传送，接着由第二翻料装置对反面朝上的玻璃板再次翻转180度，使玻璃板产品正面朝上，利用右检测相机总成对正面朝上的玻璃板产品进行第二次aoi外观检测，不合格品直接由产品传送组件一侧的剔除装置推出至废料箱内，对于合格的产品由下料机械手拾取并转移至其他工序。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明通过自动撕膜机构快速的撕除保护膜上的离型膜，在通过自动贴膜机构将保护膜平稳的贴实在玻璃板上，经转移机械手放置到产品传送组件上输送，先经过初步检测分拣机构对玻璃板进行初步外观检测并剔除不良品，随后经第一翻料装置、第二翻料装置对玻璃板进行正反面翻转操作，以再次对玻璃板正反面进行相应的aoi检测，最后将合格的玻璃板吸取并传输至下一工序；全机械化撕除离型膜，再将保护膜贴实到玻璃板上，减少人工投入，提高玻璃板撕膜贴膜效率和质量，经过aoi检测及时剔除次品，提高电子产品玻璃板贴付的合格率。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。