一种全自动玻璃瓶烤花脱膜机的制作方法

本发明涉及脱膜机技术领域，尤其是一种全自动玻璃瓶烤花脱膜机。

背景技术：

玻璃瓶是我国传统的饮料包装容器，玻璃容器在饮料包装中仍占有着重要位置，为提高玻璃瓶的包装装饰效果，通常在加工时需要对玻璃瓶进行烤花加工以形成烤花玻璃瓶。

然而经过烤花工艺的玻璃瓶，会在玻璃瓶的表面形成一层薄膜，因此玻璃瓶烤花脱膜是玻璃瓶烤花工艺中必不可少的一个重要环节，而目前市场上的烤花脱膜几乎都是依赖人工撕膜，不仅效率低，而且用时长，大大增加了人工陈本。

因此，有必要研究一种全自动玻璃瓶烤花脱膜机，以提高烤花玻璃瓶的脱膜效率，同时减少人工成本和时间成本。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种全自动玻璃瓶烤花脱膜机。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种全自动玻璃瓶烤花脱膜机，它包括脱膜流水线及依次架设在脱膜流水线上的破膜机构、吹膜机构及清洗机构；所述脱膜流水线包括依次分布的上料区、破膜区、吹膜区、清洗区以及下料区，所述破膜机构架设在破膜区，所述吹膜机构架设在吹膜区，所述清洗机构架设在清洗区；

所述破膜机构包括若干个用于向脱膜流水线上的玻璃瓶喷射橡胶颗粒的高压喷砂枪，所述吹膜机构包括若干个用于向脱膜流水线上的玻璃瓶喷射压缩空气的高压气枪，所述清洗机构包括若干个用于擦洗脱膜流水线上的玻璃瓶的刷件。

优选地，所述脱膜流水线由一链圈和若干个传动链轮依次环绕构成以形成一条整体循环的自动流水线；所述链圈上装设有若干个等间距分布的玻璃瓶工装，所述链圈由若干个链片和链轴依次拼装并首尾相接而成，所述玻璃瓶工装等间距地安装在链轴上。

优选地，所述脱膜流水线还包括第一驱动电机、第一主动轮和第一从动轮；所述第一从动轮装设于任一传动链轮的下方且与传动链轮同轴传动连接，所述第一驱动电机与第一主动轮传动连接，所述第一主动轮与第一从动轮传动连接。

优选地，所述玻璃瓶工装包括轴杆、轴套以及安装座，所述轴杆固定插接在链轴上且轴杆的上端向上延伸分布，所述轴套的下端通过轴承套接在轴杆的上端，所述安装座的下端固定在轴套的上端，所述安装座的上端开设有用于玻璃瓶瓶口进行倒插的安装槽。

优选地，所述破膜机构还包括架设于破膜区上的破膜室，所述高压喷砂枪架设于破膜室内且位于脱膜流水线的前侧，所述高压喷砂枪包括进气口和进砂口，所述破膜室的上方装设有用于存储橡胶颗粒并向高压喷砂枪输送橡胶颗粒的喷砂料斗，所述破膜室的底部开口且破膜室的下方设有用于回收橡胶颗粒的收砂料斗，所述进气口通过第一电动调压阀外接压缩空气源，所述进砂口通过电磁阀连接喷砂料斗。

优选地，所述破膜机构还包括膜料分离组件，所述膜料分离组件包括颗粒回收盒、出风管道、第一风刀以及鼓风机；所述颗粒回收盒设置于收砂料斗的下方且与收砂料斗的底部相连通；所述出风管道设置于颗粒回收盒的顶部与收砂料斗的底部的衔接处且斜向上延伸分布，所述收砂料斗的底部与出风管道相连通，所述出风管道的底端与颗粒回收盒相连通；所述第一风刀嵌装于颗粒回收盒的侧壁上且第一风刀的出风口与出风管道的底端对位分布，所述第一风刀的进风管与鼓风机相连；

所述破膜室的顶部装设有至少一个真空吸料机，所述真空吸料机的吸料管与颗粒回收盒相连通，所述真空吸料机的底部与喷砂料斗的顶部相连。

优选地，所述吹膜机构还包括架设于吹膜区上的吹膜室，所述高压气枪架设于吹膜室内且位于脱膜流水线的前侧，所述吹膜室的后侧壁上开设有与高压气枪对位分布的第一出风口，所述吹膜室的后侧装设有一与第一出风口相连通且用于收集吹落的废膜的回收室，所述高压气枪上开设有若干个呈直线排列的喷气孔，所述高压气枪上还设置有至少一个与喷气孔相连通的电动调压阀；回收室下方设置有一滤芯和一抽风机，所述回收室的底部开设有第二出风口，所述第二出风口通过透气布袋与滤芯相连通，所述滤芯与抽风机相连。

优选地，所述清洗机构还包括架设于清洗区上的刷瓶室，所述刷瓶室内且位于脱膜流水线的前后两侧分别轴转安装有至少一个旋转轴，所述刷件环周设置在旋转轴的外周壁上，所述刷瓶室内设置有用于驱动各个旋转轴同步旋转的第二驱动电机，所述刷瓶室内的出料侧设置有用于对清洁洗刷后的玻璃瓶进行吹洗干燥的第二风刀，所述第二风刀的进风管与高压气泵相连。

优选地，所述破膜机构、吹膜机构及清洗机构中分别设置有一用于驱动玻璃瓶工装进行旋转的旋转驱动组件，所述旋转驱动组件包括第三驱动电机、第二主动轮、第二从动轮以及若干个压迫轮；所述若干个压迫轮呈等间距直线排列，所述第二主动轮和第二从动轮分别位于压迫轮的左右两侧，所述第三驱动电机与第二主动轮传动连接，所述第二主动轮和第二从动轮之间通过皮带进行传动连接，所述压迫轮分布于皮带外侧，所述皮带驱动压迫轮靠近玻璃瓶工装并同步带动压迫轮进行旋转；所述每个压迫轮还配套设置一用于驱动压迫轮远离玻璃瓶工装的扭簧。

优选地，所述旋转驱动组件还包括第一张紧轮和第二张紧轮，所述第一张紧轮设置于第二主动轮与最左侧的压迫轮之间且位于皮带的轮廓内侧，所述第二张紧轮设置于第二从动轮与最右侧的压迫轮之间且位于皮带的轮廓内侧，所述第一张紧轮和第二张紧轮用于张紧皮带以通过皮带驱动压迫轮靠近玻璃瓶工装。

由于采用了上述方案，本发明的自动脱膜机可实现以下有益效果：

1、流水线工艺，自动化程度高：在上料区将烤花后的玻璃瓶安装在脱膜流水线上，使玻璃瓶随着脱膜流水线依次经过破膜区的破膜机构、吹膜区的吹膜机构及清洗区的清洗机构后，玻璃瓶完成脱膜，并最终在下料区进行下料装箱；

2、增加自动破膜工艺，破膜效果好：在玻璃瓶进入破膜机构时，可利用高压喷砂枪向烤花之后的玻璃瓶表面喷射橡胶颗粒，使烤花之后的玻璃瓶表面上的薄膜形成大大小小的小气孔，由于橡胶颗粒有一定的弹性，故橡胶颗粒喷射在喷涂之后的玻璃瓶的表面上也不会伤害喷涂表面，却能达到破除玻璃瓶表面上的薄膜的效果；多个高压喷砂枪的设置可从不同角度将橡胶颗粒喷射在玻璃瓶的表面上，以提高对玻璃瓶周身的破膜效果。

3、增加自动吹膜工艺，吹膜效果好：在玻璃瓶离开破膜机构进入吹膜机构时，利用高压气枪上喷出的高压空气并瞬间喷射到玻璃瓶的表面上，使玻璃瓶上已经形成大大小小的小气孔的薄膜被瞬间吹落，实现脱膜效果，同时利用多个高压气枪配合，从而可调整不同的喷射角度一起喷射向玻璃瓶上的薄膜，以实现将薄膜从玻璃瓶上吹落的效果实现最大化。

4、增加自动清洗工艺，清洗效果好：在玻璃瓶离开吹膜机构进入清洗机构时，利用刷件对玻璃瓶进行清洗擦拭，以使玻璃瓶上残留的薄膜碎片能够被彻底清除，以提高脱膜后玻璃瓶的干净整洁度，从而进一步地确保本装置的脱膜效果。

基于此，其脱膜效果好，结构合理紧凑，自动化程度高，不仅提高了效率，同时也减少了人工成本和时间成本，具有很强的实用价值和市场推广价值。

附图说明

图1是本发明实施例的脱膜流水线的结构示意图；

图2是本发明实施例的结构示意图；

图3是本发明实施例的俯视图；

图4是本发明实施例的链圈和玻璃瓶工装的结构示意图；

图5是本发明实施例的玻璃瓶工装的结构示意图；

图6是本发明实施例的玻璃瓶工装的剖面图；

图7是本发明实施例的第一驱动电机和传动链轮的机构示意图；

图8是本发明实施例的破膜结构的结构示意图；

图9是本发明实施例的破膜结构的剖面图；

图10是本发明实施例的膜料分离组件的结构示意图；

图11是本发明实施例的吹膜机构的结构示意图；

图12是本发明实施例的吹膜机构的剖面图；

图13是本发明实施例的高压气枪的结构示意图；

图14是本发明实施例的清洗机构的结构示意图(一)；

图15是本发明实施例的清洗机构的结构示意图(二)；

图16是本发明实施例的旋转轴和刷件的结构示意图；

图17是本发明实施例的主动链轮和从动链轮的传动连接结构示意图；

图18是本发明实施例的的旋转驱动组件的结构示意图(一)；

图19是本发明实施例的旋转驱动组件的俯视图；

图20是本发明实施例的旋转驱动组件的结构示意图(二)；

图21是图20中a区域的放大结构示意图；

图中：1、脱膜流水线；101传动链轮；102、链片；103、链轴；104、第一驱动电机；105、第一主动轮；106、第一从动轮；11、上料区；12、破膜区；13、吹膜区；14、清洗区；15、下料区；2、破膜机构；21、高压喷砂枪；211、进气口；212、进砂口；213、第一电动调压阀；22、破膜室；221、喷砂料斗；222、收砂料斗；223、真空吸料机；23、膜料分离组件；231、颗粒回收盒；232、出风管道；233、第一风刀；234、鼓风机；3、吹膜机构；31、高压气枪；311、喷气孔；312、第二电动调压阀；32、吹膜室；321、第一出风口；33、回收室；331、第二出风口；34、滤芯；35、抽风机；4、清洗机构；41、刷件；42、刷瓶室；43、旋转轴；431、从动链轮；44、第二驱动电机；441、主动链轮；45、第二风刀；5、玻璃瓶工装；51、轴杆；52、轴套；53、安装座；531、安装槽；6、旋转驱动组件；61、第三驱动电机；62、第二主动轮；63、第二从动轮；64、压迫轮；65、第一张紧轮；66、第二张紧轮。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1至图21所示，本发明实施例提供的一种全自动玻璃瓶烤花脱膜机，它包括脱膜流水线1及依次架设在脱膜流水线1上的破膜机构2、吹膜机构3及清洗机构4；脱膜流水线1包括依次分布的上料区11、破膜区12、吹膜区13、清洗区14以及下料区15，破膜机构2架设在破膜区12，吹膜机构3架设在吹膜区13，清洗机构4架设在清洗区14；破膜机构2包括若干个用于向脱膜流水线1上的玻璃瓶喷射橡胶颗粒的高压喷砂枪21，吹膜机构3包括若干个用于向脱膜流水线1上的玻璃瓶喷射压缩空气的高压气枪31，清洗机构4包括若干个用于擦洗脱膜流水线1上的玻璃瓶的刷件41。

基于以上结构设置，本装置的自动脱膜原理是：在上料区11将烤花后的玻璃瓶安装在脱膜流水线1上，使玻璃瓶随着脱膜流水线1依次经过破膜区12的破膜机构2、吹膜区13的吹膜机构3及清洗区14的清洗机构4后，玻璃瓶完成脱膜，并最终在下料区15进行下料装箱。其中：

在玻璃瓶进入破膜机构2时，可利用高压喷砂枪21向烤花之后的玻璃瓶表面喷射橡胶颗粒，使烤花之后的玻璃瓶表面上的薄膜形成大大小小的小气孔，由于橡胶颗粒有一定的弹性，故橡胶颗粒喷射在喷涂之后的玻璃瓶的表面上也不会伤害喷涂表面，却能达到破除玻璃瓶表面上的薄膜的效果；多个高压喷砂枪21的设置可从不同角度将橡胶颗粒喷射在玻璃瓶的表面上，以提高对玻璃瓶周身的破膜效果。

在玻璃瓶离开破膜机构2进入吹膜机构3时，利用高压气枪31上喷出的高压空气并瞬间喷射到玻璃瓶的表面上，使玻璃瓶上已经形成大大小小的小气孔的薄膜被瞬间吹落，实现脱膜效果，同时利用多个高压气枪31配合，从而可调整不同的喷射角度一起喷射向玻璃瓶上的薄膜，以实现将薄膜从玻璃瓶上吹落的效果实现最大化。

在玻璃瓶离开吹膜机构3进入清洗机构4时，利用刷件41对玻璃瓶进行清洗擦拭，以使玻璃瓶上残留的薄膜碎片能够被彻底清除，以提高脱膜后玻璃瓶的干净整洁度，从而进一步地确保本装置的脱膜效果，作为优选清洗机构4内可设置喷水装置，以向玻璃瓶的表面喷洒适量水分，以便于提高刷件41对玻璃瓶进行清洗擦拭的效果，刷件41可根据需要选择片状、条状等具有一定柔性的纤维布、混布等。

基于此，其脱膜效果好，结构合理紧凑，自动化程度高，不仅提高了效率，同时也减少了人工成本和时间成本，具有很强的实用价值和市场推广价值。

为了实现循环脱膜工艺，进一步提高自动化控制程度，本实施例的脱膜流水线1由一链圈和若干个传动链轮101依次环绕构成以形成一条整体循环的自动流水线；链圈上装设有若干个等间距分布的玻璃瓶工装5，玻璃瓶工装5用于将烤花后的玻璃瓶倒插在玻璃瓶工装5上，链圈由若干个链片102和链轴103依次拼装并首尾相接而成，玻璃瓶工装5等间距地安装在链轴103上。由此，可将脱膜流水线1实现整体循环，重复使用，只需不断地重复上料和下料，为自动脱膜机的自动化控制提供结构基础。

进一步地，作为优选方案，本实施例的脱膜流水线1还包括第一驱动电机104、第一主动轮105和第一从动轮106；第一从动轮106装设于任一传动链轮101的下方且与传动链轮101同轴传动连接，第一驱动电机104与第一主动轮105传动连接，第一主动轮105与第一从动轮106通过皮带传动连接。由此，只需要通过一个第一驱动电机104驱动所有传动链轮101随同链圈同步运动。

进一步地，为了使玻璃瓶在链轴103上能够转动，本实施例的玻璃瓶工装5包括轴杆51、轴套52以及安装座53，轴杆51固定插接在链轴103上且轴杆51的上端向上延伸分布，轴套52的下端通过轴承套接在轴杆51的上端，安装座53的下端固定在轴套52的上端，安装座53的上端开设有用于玻璃瓶瓶口进行倒插的安装槽531。由此，在将玻璃瓶倒插在安装槽531上后，玻璃瓶可随着轴套52的转动而转动。作为优选，轴套52的外周壁设置为粗糙面，以便于利用外部摩擦力带动轴套52旋转。

进一步地，本实施例的破膜机构2还包括架设于破膜区12上的破膜室22，高压喷砂枪21架设于破膜室22内且位于脱膜流水线1的前侧，高压喷砂枪21包括进气口211和进砂口212，破膜室22的上方装设有用于存储橡胶颗粒并向高压喷砂枪21输送橡胶颗粒的喷砂料斗221，破膜室22的底部开口且破膜室22的下方设有用于回收橡胶颗粒的收砂料斗222，进气口211通过第一电动调压阀213外接压缩空气源，进砂口212通过电磁阀(图中未示出)连接喷砂料斗221。由此，利用破膜室22与喷砂料斗221形成一个相对封闭的环境，避免橡胶颗粒乱窜，并利用喷砂料斗221对橡胶颗粒进行回收；可利用喷砂料斗221和电磁阀控制橡胶颗粒进入高压喷砂枪21的流量和流速，同时利用第一电动调压阀213控制压缩空气的压力大小，从而控制高压喷砂枪21的喷射强度，以调节整个装置的破膜效果；并且通过电磁阀和第一电动调压阀213的配合，可实现对高压喷砂枪21的工作状态的自动化控制。

进一步地，作为优选方案，本实施例的破膜机构2还包括膜料分离组件23，膜料分离组件23包括颗粒回收盒231、出风管道232、第一风刀233以及鼓风机234；颗粒回收盒231设置于收砂料斗222的下方且与收砂料斗222的底部相连通；出风管道232设置于颗粒回收盒231的顶部与收砂料斗222的底部的衔接处且斜向上延伸分布，收砂料斗222的底部与出风管道232相连通，出风管道232的底端与颗粒回收盒231相连通；第一风刀233嵌装于颗粒回收盒231的侧壁上且第一风刀233的出风口与出风管道232的底端对位分布，第一风刀233的进风管与鼓风机234相连；破膜室22的顶部装设有至少一个真空吸料机223，真空吸料机223的吸料管与颗粒回收盒231相连通，真空吸料机223的底部与喷砂料斗221的顶部相连。在高压喷砂枪21向玻璃瓶喷射橡胶颗粒进行破膜的过程中，会有少量的薄膜或碎膜从玻璃瓶上脱落，从而随着橡胶颗粒落入喷砂料斗221中，当橡胶颗粒通过喷砂料斗221的底部进入颗粒回收盒231的过程中，都必须经过第一风刀233，鼓风机234通过第一风刀233的出风口向上吹风，利用风力将较轻的薄膜或碎膜通过出风管道232吹出去，而较重的橡胶颗粒则继续落入颗粒回收盒231中，进而通过真空吸料机223将颗粒回收盒231内的橡胶颗粒吸取回到喷砂料斗221中，以形成对橡胶颗粒的循环使用。

进一步地，本实施例的吹膜机构3还包括架设于吹膜区13上的吹膜室32，高压气枪31架设于吹膜室32内且位于脱膜流水线1的前侧，吹膜室32的后侧壁上开设有与高压气枪31对位分布的第一出风口321，吹膜室32的后侧装设有一与第一出风口321相连通且用于收集吹落的废膜的回收室33，高压气枪31上开设有若干个呈直线排列的喷气孔311，高压气枪31上还设置有至少一个与喷气孔311相连通的第二电动调压阀312；回收室33下方设置有一滤芯34和一抽风机35，回收室33的底部开设有第二出风口331，第二出风口331通过透气布袋(图中未示出)与滤芯34相连通，滤芯34与抽风机35相连。由此，可利用第二电动调压阀312调节高压气枪31上喷气孔311的喷气速度和喷气压力，从而将压缩高压空气瞬间喷射到玻璃瓶上具有大大小小的气孔的薄膜上，使薄膜被瞬间吹落；吹落的薄膜通过第一出风口321吹到回收室33中，从而通过回收室33的第二出风口331利用透气布袋对薄膜或碎膜进行收集，利用滤芯34防止薄膜或碎膜进入抽风机35内，干扰抽风机35的正常工作，造成抽风机35损坏；同时可利用抽风机35的风力加速回收室33内的风力，使第一出风口321处产生一定的吸力，进一步便于将吹膜室32内吹落的薄膜或碎膜，吸进回收室33内。

本实施例的清洗机构4还包括架设于清洗区14上的刷瓶室42，刷瓶室42内且位于脱膜流水线1的前后两侧分别轴转安装有至少一个旋转轴43，刷件41环周设置在旋转轴43的外周壁上，刷瓶室42内设置有用于驱动各个旋转轴43同步旋转的第二驱动电机44，刷瓶室42内的出料侧设置有用于对清洁洗刷后的玻璃瓶进行吹洗干燥的第二风刀45，第二风刀45的进风管与高压气泵相连。由此，当破膜和吹膜完成之后的玻璃瓶经过吹膜室32的过程中，可利用刷件41对玻璃瓶的表面进行清洗擦拭，可在刷瓶室42内设置喷水装置，以向玻璃瓶的表面喷洒适量水分，以便于提高刷件41对玻璃瓶进行清洗擦拭的效果，并利用第二风刀45将清洗擦拭后的玻璃瓶吹洗吹干，以使玻璃瓶上残留的薄膜碎片能够被彻底清除干净，以便于后续直接装箱；利用第二驱动电机44和旋转轴43配合，带动各个刷件41旋转，以提高清洗效果。作为优选，第二驱动电机44的输出轴上设置有主动链轮441，旋转轴43的顶端设置有从动链轮431，主动链轮441和各个从动链轮431通过链条形成链圈，以通过第二驱动电机44带动多个旋转轴43进行同步旋转。

进一步地，为提高玻璃瓶烤花脱膜的效果，本实施例的破膜机构2、吹膜机构3及清洗机构4中分别设置有一用于驱动玻璃瓶工装5进行旋转的旋转驱动组件6，旋转驱动组件6包括第三驱动电机61、第二主动轮62、第二从动轮63以及若干个压迫轮64；若干个压迫轮64呈等间距直线排列，第二主动轮62和第二从动轮63分别位于压迫轮64的左右两侧，第三驱动电机61与第二主动轮62传动连接，第二主动轮62和第二从动轮63之间通过皮带进行传动连接，压迫轮64分布于皮带外侧，皮带驱动压迫轮64靠近玻璃瓶工装5并同步带动压迫轮64进行旋转；每个压迫轮64还配套设置一用于驱动压迫轮64远离玻璃瓶工装5的扭簧641。由此，当玻璃瓶行进至与压迫轮64对位分布时，压迫轮64可在皮带的压迫下轮靠近玻璃瓶工装5，压迫轮64与玻璃瓶工装5相互紧压产生摩擦力，同时在第三驱动电机61带动下，皮带随着第二主动轮62和第二从动轮63进行运动，从而利用皮带与压迫轮64之间的摩擦力，驱动压迫轮64进行旋转，继而利用压迫轮64与玻璃瓶工装5之间的摩擦力，同步带动玻璃瓶工装5及玻璃瓶工装5上的玻璃瓶进行同步旋转；从而在破膜机构2、吹膜机构3及清洗机构4中，均使玻璃瓶周身上的薄膜均被破膜、吹膜和清洗处理，以提高玻璃瓶烤花之后瓶身上整体的脱膜效果。

进一步地，为提高皮带对压迫轮64的挤压和驱动效果，本实施例的旋转驱动组件6还包括第一张紧轮65和第二张紧轮66，第一张紧轮65设置于第二主动轮62与最左侧的压迫轮64之间且位于皮带的轮廓内侧，第二张紧轮66设置于第二从动轮63与最右侧的压迫轮64之间且位于皮带的轮廓内侧，第一张紧轮65和第二张紧轮66用于张紧皮带以通过皮带驱动压迫轮64靠近玻璃瓶工装5。由此，可通过调节第一张紧轮65和第二张紧轮66的固定位置，进而调节皮带的张紧程度，从而提高皮带对压迫轮64的挤压和驱动效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。