本实用新型涉及物流作业用的托盘，具体是一种承载单元整体式托盘。
背景技术：
托盘是物流作业中叉车装卸、搬移货物的重要承载基础和/或转换工具。托盘主要由盘体和以矩形阵列方式布置于盘体作业面上的多个承载单元组成，盘体作业面上的相邻承载单元之间形成货物装卸通道，通常情况下，每个承载单元与盘体之间亦会形成托盘叉取通道。
在现有组合式托盘结构中，承载单元为支承部和承载面板组合连接结构，例如中国专利文献公开的“托盘叉取通道开放式托盘”（公开号：CN 206579990，公开日：2017年10月24日）、“一种叉运托盘”（公开号：CN 205169149，公开日：2016年04月20日）、“一种组合式双向托运叉盘”（公开号：CN 204587541，公开日：2015年08月26日）等，这些结构托盘在使用过程中性能优异、实用性强，但其组合连接结构使得制造工艺相对繁琐而导致制造成本高，影响了它们的市场推广应用。
当然，在现有组合式托盘结构中，亦有承载单元为整体式的结构，例如中国专利文献公开的“一种框架式叉运托盘”（公开号：CN 204606466，公开日：2015年09月02日）、“一种方便叉车进行机械化作业的托盘”（公开号：CN 205738554，公开日：2016年11月30日）等，这些结构托盘虽然将成型工艺进行了有效简化，方便了制造成型，但其承载单元为连续性的长条状结构，这会增加此类托盘的制造成型的用料，从而会以用料多而增加制造成本，亦会影响它们的市场推广应用。
技术实现要素：
本实用新型的技术目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单、制造工艺简化、材料用量少、结构强度高、制造成本低的承载单元整体式托盘。
本实用新型实现其技术目的所采用的技术方案是：一种承载单元整体式托盘，包括盘体和组合连接在盘体上的多个承载单元，这些承载单元以多行多列的矩形阵列方式布置在盘体的作业面上，每个承载单元在盘体的作业面上呈凳状结构布置，盘体作业面上的每个承载单元与盘体之间形成托盘叉取通道、且相邻承载单元之间形成货物装卸通道，所述承载单元为承载面板和支承部一体成型的整体结构。
作为优选方案之一，所述盘体上组合连接的部分或全部承载单元的支承部与盘体之间设有至少一块加强筋板。进一步的，所述加强筋板分布在盘体边缘处所组合连接的承载单元上。所述加强筋板以直角三角形或直角梯形的结构固定在盘体和对应承载单元的支承部之间的阴角处。
作为优选方案之一，所述盘体上组合连接的承载单元与盘体之间为托盘叉取通道呈单方向排布结构，所述承载单元呈双脚型凳状结构。或者，所述盘体上组合连接的承载单元与盘体之间为托盘叉取通道呈纵横双方向排布结构，所述承载单元呈四脚型凳状结构。
作为优选方案之一，所述承载单元以包括焊接、铆接和/或螺栓连接的方式组合连接在盘体上。进一步的，所述承载单元的支承部与盘体的联接处为折边结构。
作为优选方案之一，所述承载单元上设有减重孔。
作为优选方案之一，所述盘体为平板状或框架状结构。
本实用新型的有益技术效果是：
1. 本实用新型在盘体上以多行多列的矩形阵列方式，排布多个分别呈整体式的承载单元，从而简化单个承载单元的制造工艺，且使盘体上的单个承载单元以方凳或小长凳的结构成型，如此，整个托盘的成型结构简单，制造工艺简化且材料用量少，同时结构强度高，能够有效地大幅降低制造成本，有利于市场推广应用；
2. 本实用新型在承载单元支承部与盘体之间设置加强筋板，有利于提高承载单元在盘体上的组合连接强度和可靠性；此外，针对托盘在物流作业中使用的承载特性，仅将加强筋板设置在盘体边缘处、特别是四角处的承载单元上，其既能有效降低托盘的制造难度、简化制造工艺，又能有效地可靠增强托盘的整体结构强度；
3. 本实用新型的双脚型凳状结构承载单元，其不仅结构简单，而且在使用中能够可靠、稳定的确保承载结构强度；
4. 本实用新型的四脚型凳状结构承载单元，在确保承载结构强度不受较大影响的前提下，既能够减轻托盘整体重量，还能够实现纵横双向叉取作业，灵活性和实用性强；
5. 本实用新型的承载单元以支承部的折边与盘体联接，能够有效增大结合面积，提高了承载单元与盘体之间的组合连接的稳固性和可靠性，从而进一步可靠提高整个托盘的结构强度。
附图说明
图1是本实用新型的一种结构示意图。
图2是图1的一侧侧视图。
图3是图1的另一侧侧视图。
图4是本实用新型的另一种结构示意图。
图5是图4的一侧侧视图。
图6是图4的另一侧侧视图。
图7是本实用新型的又一种结构示意图。
图8是图7的一侧侧视图。
图9是图7的另一侧侧视图。
图中代号含义：1—盘体；2—承载单元；3—托盘叉取通道；4—货物装卸通道；5—加强筋板。
具体实施方式
本实用新型涉及物流作业用的托盘，具体是一种承载单元整体式托盘。下面以多个实施例并结合对应的附图对本实用新型的技术内容进行详细说明。
实施例1
参见图1、图2和图3所示，本实用新型包括盘体1和承载单元2。
其中，盘体1为矩形板状结构。盘体1具有相背的作业面和底面（即相较底面，作业面为顶面）。
承载单元2为多个。每个承载单元2为承载面板和两侧的板状支承部一体成型的整体结构，即承载单元2呈双脚型的方凳状结构；此外，承载单元2的支承部底部具有向外翻折的外折边结构，该外折边与支承部的本体形成近90°的夹角。
这些承载单元2以多行多列的矩形阵列方式布置在盘体1的作业面上，每个承载单元2在盘体1的作业面上呈方凳状结构布置，而且，盘体1作业面上的每个承载单元2与盘体1之间形成托盘叉取通道3，该托盘叉取通道3在盘体1上呈横向/纵向的单方向排布结构，同时，相邻承载单元2之间形成货物装卸通道4。布置在盘体1上的每个承载单元2以外折边结构与盘体1的作业面对接，二者的联接处以焊接方式组合连接。
实施例2
参见图4、图5和图6所示，本实用新型包括盘体1和承载单元2。
其中，盘体1为矩形板状结构。盘体1具有相背的作业面和底面（即相较底面，作业面为顶面）。
承载单元2为多个。每个承载单元2为承载面板和两侧的板状支承部一体成型的整体结构，即承载单元2呈双脚型的方凳状结构；此外，承载单元2的支承部底部具有向外翻折的外折边结构，该外折边与支承部的本体形成近90°的夹角。
这些承载单元2以多行多列的矩形阵列方式布置在盘体1的作业面上，每个承载单元2在盘体1的作业面上呈方凳状结构布置，而且，盘体1作业面上的每个承载单元2与盘体1之间形成托盘叉取通道3，该托盘叉取通道3在盘体1上呈横向/纵向的单方向排布结构，同时，相邻承载单元2之间形成货物装卸通道4。布置在盘体1上的每个承载单元2以外折边结构与盘体1的作业面对接，二者的联接处以焊接方式组合连接。
为了保证结构强度，盘体1四角处布置的每一承载单元2的每一支承部的外侧，与盘体1的对应部位之间焊接设置有至少一块加强筋板3，例如两块。每块加强筋板3以直角三角形的结构成型，其焊接固定在盘体1和对应承载单元2的支承部之间的阴角处，加强筋板3的焊接不应影响货物装卸通道4的成型。
实施例3
本实用新型包括盘体和承载单元。
其中，盘体为矩形板状结构。盘体具有相背的作业面和底面（即相较底面，作业面为顶面）。
承载单元为多个。每个承载单元为承载面板和两侧的板状支承部一体成型的整体结构，即承载单元呈双脚型的方凳状结构；此外，承载单元的支承部底部具有向外翻折的外折边结构，该外折边与支承部的本体形成近90°的夹角。
这些承载单元以多行多列的矩形阵列方式布置在盘体的作业面上，每个承载单元在盘体的作业面上呈方凳状结构布置，而且，盘体作业面上的每个承载单元与盘体之间形成托盘叉取通道，该托盘叉取通道在盘体上呈横向/纵向的单方向排布结构，同时，相邻承载单元之间形成货物装卸通道。布置在盘体上的每个承载单元以外折边结构与盘体的作业面对接，二者的联接处以焊接方式组合连接。
为了保证结构强度，盘体四周边缘处布置的每一承载单元的每一支承部的外侧，与盘体的对应部位之间焊接设置有至少一块加强筋板，例如两块。每块加强筋板以直角三角形的结构成型，其焊接固定在盘体和对应承载单元的支承部之间的阴角处，加强筋板的焊接不应影响货物装卸通道的成型。
实施例4
本实用新型包括盘体和承载单元。
其中，盘体为矩形板状结构。盘体具有相背的作业面和底面（即相较底面，作业面为顶面）。
承载单元为多个。每个承载单元为承载面板和两侧的板状支承部一体成型的整体结构，即承载单元呈双脚型的方凳状结构；此外，承载单元的支承部底部具有向外翻折的外折边结构，该外折边与支承部的本体形成近90°的夹角。
这些承载单元以多行多列的矩形阵列方式布置在盘体的作业面上，每个承载单元在盘体的作业面上呈方凳状结构布置，而且，盘体作业面上的每个承载单元与盘体之间形成托盘叉取通道，该托盘叉取通道在盘体上呈横向/纵向的单方向排布结构，同时，相邻承载单元之间形成货物装卸通道。布置在盘体上的每个承载单元以外折边结构与盘体的作业面对接，二者的联接处以焊接方式组合连接。
为了保证结构强度，盘体四角处布置的每一承载单元的每一支承部的外侧，与盘体的对应部位之间焊接设置有至少一块加强筋板，例如两块。每块加强筋板以直角梯形的结构成型，其焊接固定在盘体和对应承载单元的支承部之间的阴角处，加强筋板的焊接不应影响货物装卸通道的成型。
实施例5
本实用新型包括盘体和承载单元。
其中，盘体为矩形板状结构。盘体具有相背的作业面和底面（即相较底面，作业面为顶面）。
承载单元为多个。每个承载单元为承载面板和两侧的板状支承部一体成型的整体结构，即承载单元呈双脚型的方凳状结构。
这些承载单元以多行多列的矩形阵列方式布置在盘体的作业面上，每个承载单元在盘体的作业面上呈方凳状结构布置，而且，盘体作业面上的每个承载单元与盘体之间形成托盘叉取通道，该托盘叉取通道在盘体上呈横向/纵向的单方向排布结构，同时，相邻承载单元之间形成货物装卸通道。布置在盘体上的每个承载单元以焊接方式组合连接。
实施例6
本实用新型包括盘体和承载单元。
其中，盘体为矩形板状结构。盘体具有相背的作业面和底面（即相较底面，作业面为顶面）。
承载单元为多个。每个承载单元为承载面板和两侧的板状支承部一体成型的整体结构，即承载单元呈双脚型的方凳状结构；此外，承载单元的支承部底部具有向外翻折的外折边结构，该外折边与支承部的本体形成近90°的夹角，每一外折边上开设有多个螺栓孔。
这些承载单元以多行多列的矩形阵列方式布置在盘体的作业面上，每个承载单元在盘体的作业面上呈方凳状结构布置，而且，盘体作业面上的每个承载单元与盘体之间形成托盘叉取通道，该托盘叉取通道在盘体上呈横向/纵向的单方向排布结构，同时，相邻承载单元之间形成货物装卸通道。布置在盘体上的每个承载单元以外折边结构与盘体的作业面对接，二者的联接处以螺栓连接方式组合连接。
实施例7
本实用新型包括盘体和承载单元。
其中，盘体为矩形板状结构。盘体具有相背的作业面和底面（即相较底面，作业面为顶面）。
承载单元为多个。每个承载单元为承载面板和两侧的板状支承部一体成型的整体结构，即承载单元呈双脚型的方凳状结构；此外，承载单元的支承部底部具有向外翻折的外折边结构，该外折边与支承部的本体形成近90°的夹角。
这些承载单元以多行多列的矩形阵列方式布置在盘体的作业面上，每个承载单元在盘体的作业面上呈方凳状结构布置，而且，盘体作业面上的每个承载单元与盘体之间形成托盘叉取通道，该托盘叉取通道在盘体上呈横向/纵向的单方向排布结构，同时，相邻承载单元之间形成货物装卸通道。布置在盘体上的每个承载单元以外折边结构与盘体的作业面对接，二者的联接处以铆接方式组合连接。
实施例8
本实用新型包括盘体和承载单元。
其中，盘体为矩形板状结构。盘体具有相背的作业面和底面（即相较底面，作业面为顶面）。
承载单元为多个。每个承载单元为承载面板和两侧的板状支承部一体成型的整体结构，即承载单元呈双脚型的方凳状结构；此外，承载单元的支承部底部具有向内翻折的内折边结构，该内折边与支承部的本体形成近90°的夹角。
这些承载单元以多行多列的矩形阵列方式布置在盘体的作业面上，每个承载单元在盘体的作业面上呈方凳状结构布置，而且，盘体作业面上的每个承载单元与盘体之间形成托盘叉取通道，该托盘叉取通道在盘体上呈横向/纵向的单方向排布结构，同时，相邻承载单元之间形成货物装卸通道。布置在盘体上的每个承载单元以内折边结构与盘体的作业面对接，二者的联接处以焊接方式组合连接。
为了保证结构强度，盘体四角处布置的每一承载单元的每一支承部的外侧，与盘体的对应部位之间焊接设置有至少一块加强筋板，例如两块。每块加强筋板以直角三角形的结构成型，其焊接固定在盘体和对应承载单元的支承部之间的阴角处，加强筋板的焊接不应影响货物装卸通道的成型。
实施例10
参见图7、图8和图9所示，本实用新型包括盘体1和承载单元2。
其中，盘体1为矩形板状结构。盘体1具有相背的作业面和底面（即相较底面，作业面为顶面）。
承载单元2为多个。每个承载单元2为承载面板和四角处分别向下延伸的支承部一体成型的整体结构，即承载单元2呈四脚型凳状结构；此外，承载单元2的支承部底部具有向外翻折的外折边结构，该外折边与支承部的本体形成近90°的夹角。
这些承载单元2以多行多列的矩形阵列方式布置在盘体1的作业面上，每个承载单元2在盘体1的作业面上呈方凳状结构布置，而且，盘体1作业面上的每个承载单元2与盘体1之间形成横向和纵向的托盘叉取通道3，即托盘叉取通道3为横向和纵向的双方向排布结构，同时，相邻承载单元2之间形成货物装卸通道4。布置在盘体1上的每个承载单元2以外折边结构与盘体1的作业面对接，二者的联接处以焊接方式组合连接。
实施例11
本实施例的其它内容与上述实施例1至10中的任一项内容相同，不同之处在于：盘体为框架状结构，例如盘体采用多根方形钢管焊接组拼成矩形的框架结构。
实施例12
本实施例的其它内容与上述实施例1至10中的任一项内容相同，不同之处在于：承载单元上设有减重孔，该减重孔可以设置在承载单元的支承部上，亦可以设置在承载面板上，还可以在支承部和承载面板上分别设置。
实施例13
本实施例的其它内容与上述实施例1至10中的任一项内容相同，不同之处在于：承载单元的长度稍长一些，近似于小长凳状，即此种承载单元在盘体上排布时，需要将矩形阵列的其中一个方向的数量减少。
以上各实施例仅用以说明本实用新型，而非对其限制。尽管参照上述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换（例如承载单元或盘体的成型材料可以是塑料的）；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型的精神和范围。