一种挂面捆扎机的称重装置的制作方法

本实用新型涉及挂面加工技术领域，更具体地说，它涉及一种挂面捆扎机的称重装置。

背景技术：

挂面作为主食的一种，一直是人们喜爱的面食。在挂面的制作工艺中，成品的挂面需要先称量后捆扎再切断，从而形成袋装包装的大小，进而方便携带。专利公告号为CN205180219U的中国专利，提出了一种挂面捆扎机，主要由纸辊、机械装置带、捆扎面斗组成，纸棍上缠绕有捆扎纸，机械装置带上包括有出面斗、捆扎手，捆扎手可以向下移动实施捆扎，捆扎面斗底部有可开启的舱门。

上述专利中挂面在捆扎包装前都需要称重，常用的称重方式为一次性称重，一次性称重会导致重量准确度低，人工添减又非常麻烦，最终导致挂面的捆扎效率低下。

技术实现要素：

针对现有技术中称重精度低的问题，本实用新型提供一种挂面捆扎机的称重装置，其具有称重精度高、称重速度快、操作简单的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种挂面捆扎机的称重装置，包括机台，所述机台内设置有：

初称装置，包括振动置于所述机台内且呈阶梯状的导料主板，所述导料主板的低处端于所述机台内倾斜设置有用于对挂面称重的称重板，所述机台内于所述称重板远离所述导料主板的一端转动设置有用于挡料的挡板；

补称装置，包括振动置于所述机台内且呈阶梯状的导料副板，所述机台内于所述导料副板的低处端转动设置有用于对挂面称重的补称板；

下料装置，包括转动置于所述称重板远离所述导料主板一侧的主卡板，所述机台内于所述补称板远离所述导料副板的一侧转动设置有与所述主卡板卡接配合的副卡板。

通过上述技术方案，大量挂面放置在导料主板的高处端并在振动效果作用下向低处端移动，当挂面逐渐落入在称重板上，当重量达到实际包装重量的80%左右后，挡板开启；少量挂面放置在导料副板的高处端并在振动效果作用下向低处端移动，当挂面逐渐落入在补称板上，当重量达到实际包装所需补足的重量，补称板转动；挂面最终都滑落进入主卡板和副卡板形成的储料空间中。通过双重称料保障了需捆扎挂面重量的准确性，提高称重的精度，同时挂面的输送可不间断，节约了时间,进而提高了挂面捆扎的效率。

进一步的，还包括输送装置，所述输送装置包括置于所述主卡板和所述副卡板下方的输送链，所述输送链上设置有多个用于输送待捆扎挂面的分隔组，所述分隔组包括两个倾斜设置于所述输送链上的挡杆，两个所述挡杆的自由端相互抵靠。

通过上述技术方案，输送链条上的分隔组可将挂面逐个输送，由于分隔组由两个挡杆组成，因而输送链弯折过程中挡杆可以分离，灵活度更高。

进一步的，所述机台内设置有多个用于向所述导料主板和所述导料副板提供驱动力的振动电机，所述导料主板的阶梯处和所述导料副板的阶梯处均设置用于限制挂面数量的调节组件。

通过上述技术方案，振动电机为导料主板和导料副板提供振动力。

进一步的，所述调节组件包括水平置于所述机台内的横杆，所述横杆上竖直设置有可升降的调节板。

通过上述技术方案，调节板的低处端正好位于导料主板和导料副板的阶梯处，调节板与导料主板和导料副板之间的距离限制了挂面掉落的数量，从而保障挂面移动的稳定。

进一步的，所述调节板的两侧壁均竖直开设有滑槽，所述横杆上设置有穿过所述滑槽且用于固定所述调节板的定位螺栓。

通过上述技术方案，定位螺栓穿过滑槽与横杆固定，同时将调节板压紧，调节板固定方式简单，调节也十分便捷。

进一步的，所述称重板远离所述主卡板一侧的正上方升降设置有隔板，所述机台内设置有用于控制所述隔板升降的第一气缸，所述称重板的正下方设置有第一压力传感器，所述机台内还设置有用于驱动所述挡板转动的第一电机。

通过上述技术方案，第一压力传感器所受压力达到预设值后，发出控制信号给第一气缸和第一电机，第一气缸带动隔板下降，阻挡后续挂面进入称重板，挡板开启，称重板上的挂面滑落进入主卡板和副卡板形成的储料空间中。

进一步的，所述补称板靠近所述导料副板一端的正下方设置有第二压力传感器，所述机台内设置有用于控制所述补称板转动的第二气缸。

通过上述技术方案，第二压力传感器所受压力达到预设值后，发出控制信号给第二气缸，第二气缸带动补称板转动，补称板上的挂面滑落进入主卡板和副卡板形成的储料空间中。

进一步的，所述导料副板的低处端与所述补称板之间设置有弹性布。

通过上述技术方案，为了避免补称板转动过程中与导料副板之间有间距，通过弹性布起到封闭作用，防止挂面脱落。

进一步的，所述机台内设置有用于控制所述主卡板和所述副卡板同时转动的第二电机。

通过上述技术方案，第二电机启动后，通过齿轮传动带动主卡板和副卡板同时转动，实现开启，方便挂面转移。

进一步的，所述机台上端面设置有主控机，所述主控机与所述第一压力传感器和所述第二压力传感器信号连接，所述主控机与所述第一气缸、所述第一电机、所述第二气缸、所述第二电机和所述振动电机控制连接。

通过上述技术方案，主控机根据第一压力传感器和第二压力传感器的信号按顺序驱动第一气缸、第一电机、第二气缸、第二电机和振动电机的运作。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型称重过程中对待捆扎挂面采用了先称后补的方式，通过双重称料保障了捆扎挂面重量的准确性，提高称重的精度，称重过程中挂面的输送可不间断，节约了对挂面的加工时间，提高了挂面的加工效率。

附图说明

图1是一种挂面捆扎机的称重装置的整体结构示意图；

图2是沿图1中A-A线的剖视图；

图3是图2中B部局部放大图；

图4是图1中C部局部放大图。

附图标记：1、机台；2、振动电机；3、横杆；4、调节板；5、滑槽；6、定位螺栓；7、主控机；101、导料主板；102、称重板；103、挡板；104、隔板；105、第一气缸；106、第一压力传感器；107、第一电机；201、导料副板；202、补称板；203、第二压力传感器；204、第二气缸；205、弹性布；301、主卡板；302、副卡板；303、第二电机；401、输送链；402、分隔组；403、挡杆。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

如图1所示，一种挂面捆扎机的称重装置，包括机台1，机台1呈长方体状，机台1内部上下贯穿，机台1内的两端分别设置有用于对挂面先行称重的初称装置和用于补足后续挂面重量的补称装置，初称装置补称装置之间设置有用于存放和转移挂面的下料装置，下料装置的下方设置有用于输送挂面的输送装置。

如图2和图3所示，初称装置，包括安置在机台1内且呈阶梯状的导料主板101，导料主板101的低处端位于机台1的中间位置，导料主板101的低处端于机台1内倾斜固定有用于对挂面称重的称重板102，机台1内固定有振动电机2，振动电机2与导料主板101固定连接，振动电机2启动后，导料主板101可产生振动，方便挂面的输送。机台1内还转动连接有用于挡料的挡板103，挡板103的自由端抵接在称重板102远离导料主板101的一侧，机台1内还安装有第一电机107，第一电机107通过齿轮啮合驱动挡板103的转动。当挡板103不转动时，挡板103与称重板102正交设置。

如图3所示，称重板102远离主卡板301一侧的正上方升降设置有隔板104，隔板104竖直设置且其两端均伸入机台1的内壁中，机台1的两侧内壁均固定有用于控制隔板104升降的第一气缸105。称重板102的正下方固定有第一压力传感器106。当第一压力传感器106所受压力达到预设值后，第一压力传感器106发出控制信号给第一气缸105和第一电机107，第一气缸105带动隔板104下降，阻挡后续挂面进入称重板102，同时挡板103转动，称重板102上的挂面向低处端滑落。

如图2和图3所示，补称装置，包括安置在机台1内且呈阶梯状的导料副板201，机台1内固定有振动电机2，振动电机2与导料副板201固定连接。振动电机2启动后，导料副板201可产生振动，方便挂面的输送。机台1内于导料副板201的低处端转动连接有用于对挂面称重的补称板202，补称板202的转动轴线位于补称板202远离导料副板201的一侧，机台1内固定有用于控制补称板202转动的第二气缸204，第二气缸204的活塞杆与补称板202靠近导料副板201的一端固定连接，机台1内在补称板202靠近导料副板201一端的正下方固定有第二压力传感器203。第二压力传感器203所受压力达到预设值后，发出控制信号给第二气缸204，第二气缸204带动补称板202转动，补称板202上的挂面向另一侧滑落。导料副板201的低处端与补称板202靠近导料副板201的一侧之间固定有弹性布205。通过弹性布205避免补称板202转动过程中与导料副板201之间有间距，通过弹性布205起到封闭作用，防止挂面的流失。

如图3所示，下料装置，包括主卡板301和副卡板302，主卡板301和副卡板302均转动连接在机台1内，主卡板301和副卡板302相互卡接配合。主卡板301的转动轴线位于称重板102远离导料主板101一侧，副卡板302的转动轴线位于补称板202远离导料副板201的一侧。当主卡板301和副卡板302卡接时，两者形成倒三角形。通过主卡板301和副卡板302的配合形成一个用于存放挂面的储料空间，当称重结束后，主卡板301和副卡板302开启，方便挂面的卸料。机台1的内壁中固定有用于控制主卡板301和副卡板302同时转动的第二电机303，第二电机303通过齿轮啮合实现主卡板301和副卡板302的同时转动。当第二电机303启动后，通过齿轮传动带动主卡板301和副卡板302同时转动，从而方便挂面转移。

如图3所示，输送装置，包括转动连接在机台1内的输送链401，输送链401位于主卡板301和副卡板302的正下方，输送链401条共有两个且相互平行。输送链401可将捆扎后的长挂面回收。输送链401上设置有多个用于输送已捆扎挂面的分隔组402，分隔组402之间相互接触，分隔组402包括两个倾斜固定在输送链401上的挡杆403，两个挡杆403的自由端相互抵靠且形成三角形。通过分隔组402将挂面逐个输送，由于分隔组402由两个挡杆403组成，因而输送链401弯折过程中挡杆403的自由端可以分离，灵活度更高。

如图1和图4所示，导料主板101的阶梯处和导料副板201的阶梯处均设置用于限制挂面数量的调节组件，导料主板101的阶梯处设置有两个调节组件，导料副板201的阶梯处设置有一个调节组件。调节组件包括水平固定在机台1内的横杆3，横杆3与导料主板101和导料副板201的表面平行，横杆3上竖直滑移设置有可升降的调节板4。由于调节板4的低处端正好位于导料主板101和导料副板201的阶梯处，调节板4与导料主板101和导料副板201之间的距离限制了挂面掉落的数量，从而保障挂面移动的稳定。调节板4内部中空，调节板4的两侧壁均竖直开设有与其内部连通的滑槽5，调节板4上固定有穿过滑槽5且与横杆3固定的定位螺栓6，一个调节板4正反对称固定有四个定位螺栓6。定位螺栓6穿过滑槽5与横杆3固定，同时将调节板4压紧，调节板4固定方式简单，调节也十分便捷。

如图1和图3所示，机台1上端面固定有主控机7，主控机7与第一压力传感器106和第二压力传感器203信号连接，第一压力传感器106和第二压力传感器203将压力信号传递给主控机7，主控机7与第一气缸105、第一电机107、第二气缸204、第二电机303和振动电机2控制连接，根据压力信号对第一气缸105、第一电机107、第二气缸204、第二电机303和振动电机2进行控制。

本实用新型的工作原理及有益效果如下：

工人可将大量挂面放置在导料主板101的高处端，将少量挂面放置在导料副板201的高处端。通过主控机7先行启动振动电机2，导料主板101和导料副板201上的挂面在振动效果作用下均向低处端移动，移动过程中通过调节板4限制挂面的移动数量。

导料主板101上的挂面逐渐落入在称重板102，第一压力传感器106的所受压力达到预设压力后，预设压力为待捆扎挂面实际包装所需重量的80%左右，第一压力传感器106发出压力信息主控机7，主控机7根据压力信息发出控制信号给第一气缸105和第一电机107，第一气缸105启动，隔板104下降，第一电机107启动，挡板103转动，挂面随着称重板102滑落进入主卡板301和副卡板302形成的储料空间中。

导料副板201上的挂面逐渐落入在补称板202，第二压力传感器203的所受压力达到预设压力后，预设压力为待捆扎挂面实际包装重量所需补足的重量，第二压力传感器203发出压力信息主控机7，主控机7根据压力信息发出控制信号给第二气缸204，第二气缸204启动，补称板202转动，挂面随着补称板202滑落进入主卡板301和副卡板302形成的储料空间中。

当隔板104、挡板103和补称板202复位后，主控机7接着发出控制信号给第二电机303，第二电机303启动，主卡板301和副卡板302开启，挂面掉落在分隔组402之间，进而通过输送链401输送。

本实用新型通过对挂面先行称重，再补足剩余重量，从而使得待捆扎挂面数量的精准，双重称料保障了捆扎挂面重量的准确性，提高称重的精度，称重过程中挂面的输送可不间断，节约了对挂面的加工时间，提高了加工效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。