一种叠合板堆放架的制作方法

本实用新型涉及一种预制构件存放设备，具体地说，它涉及一种叠合板堆放架。

背景技术：

混凝土叠合板是装配式结构的其中一种形式，其特点是以预制构件作为底板、在预制构件上面配制钢筋，然后再叠合现浇一层混凝土，现场浇筑上部混凝土时底部的预制构件充当模板，待上部叠合现浇混凝土达到设计强度后与预制构件形成整体。相较于传统现浇楼板，叠合楼板不仅能够实现工业化生产、缩短施工周期，还具有良好的整体性、抗裂性和抗震性。

在叠合板生产和存放过程中，根据国家规定，叠合板的叠放数量不能超过7块，传统叠合板存放架为单层结构，存放方式为一垛叠放，没垛叠放叠合板7块；在运输时，采用13m平板车也只能运输3各存放架，共叠合板21块（总重在18吨左右）。这样，由于单个存放架存放叠合板的数量太少，导致每次运输的运力小，运输费用高，且存放时占用的存放面积也相对较大，对于企业是不小的负担。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种叠合板堆放架，利用第一叠放台和第二叠放台，极大降低叠合板生产和运输的成本。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种叠合板堆放架，由下至上依次包括第一叠放台和第二叠放台，所述第一叠放台和第二叠放台呈平行间隔设置；所述第一叠放台上固定有用于支撑第二叠放台的支撑架，且所述支撑架上侧成型有用于嵌设第二叠放台的限位槽。

通过采用上述技术方案，通过在第一叠放台上设置支撑架来支撑第二叠放台，使得该叠合板堆放架形成双层结构；在单层叠合板堆叠数量不变的情况下，双层结构的堆放架将同时容纳双倍的叠合板，而限位槽能够有效保证第二叠放台在支撑架上堆叠的稳定性；通过这种方式，极大提高运输的运力，不仅有助于降低运输费用，还能大大减少叠合板存放所需的占地面积，极大降低企业成本。

本实用新型进一步设置为：所述支撑架包括至少两根呈平行间隔设置的立杆，所述立杆下端与第一叠放台固定连接，而其上端与第二叠放台下侧抵接；所述支撑架沿第一叠放台的宽度方向至少间隔设有两组，且各所述立杆在第一叠放台上投影点围成长方形结构。

通过采用上述技术方案，支撑架通过多根立杆同时支撑第二叠放台，有效保证第二叠放台的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述限位槽一一对应成型于各立杆的上端；所述第二叠放台的底部水平设置有第二托杆，所述第二托杆与任一支撑架中的立杆均呈一一对应设置，且任一第二托杆均同时嵌设与之相对应的各立杆上端的限位槽。

通过采用上述技术方案，将各第二托杆分别嵌设于对应各立杆的限位槽中，限位槽可有效防止第二叠放台沿第一叠放台的长度方向移动，有助于提高第二叠放台堆叠后的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述支撑架还包括加强杆，所述加强杆的两端分别与同一支撑架中相邻两立杆固定连接。

通过采用上述技术方案，通过加强杆同时固定连接相邻两立杆，有助于提高支撑架的结构强度，保证其具有充分的承重能力，间接保证第二叠放台的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述加强杆在任一支撑架中均设有两根，且同一支撑架中两所述加强杆呈交叉设置。

通过采用上述技术方案，借助两根呈交叉设置的加强杆，能够进一步提高支撑架的结构强度。

本实用新型进一步设置为：各所述立杆上均固定有吊耳。

通过采用上述技术方案，借助吊耳，现场可以通过汽车吊或者行车吊来吊起整个堆放架，方便实现快速堆放或装车，尤其适合叉车使用不便的场合。

本实用新型进一步设置为：所述第一叠放台包括呈水平设置的第一托杆，所述第一托杆在第一叠放台的长度方向上对称设置有两组，且两所述第一托杆内均沿其长度方向水平贯穿成型有叉孔。

通过采用上述技术方案，借助各叉孔，现场可通过叉车快速搬运堆叠有叠合板的堆放架，有助于实现快速而稳定的堆放或装车作业。

本实用新型进一步设置为：所述第一叠放台还包括若干水平固定于第一托杆上表面的第一放置杆，各所述第一放置杆沿第一托杆的长度方向呈平行间隔设置，且所述第一叠放台长度方向的两侧均设有用于同时固定连接各第一放置杆的第一连杆。

通过采用上述技术方案，在实际使用中，叠合板整体堆叠在各第一放置杆上；同时，通过设置第一连杆，能够进一步增大第一叠放台的结构强度。

本实用新型进一步设置为：所述立杆采用工字钢制成。

通过采用上述技术方案，工字钢不仅加工、安装简便，而且成本低、精度高、残余应力小；同时，工字钢侧向刚度相对较大，具有较强的抗弯能力。因此，借助工字钢制成立杆，在兼顾成本的基础上，能够保证支撑架具有充分的承重能力。

本实用新型进一步设置为：所述第一放置杆采用工字钢制成。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过在第一叠放台上设置支撑架，配合第二叠放台，使得该叠合板堆放架整体形成双层结构，便于容纳更多的叠合板，大大提高叠合板运输时的运力，不仅能够降低运输成本，而且还减少叠合板存放时的面积占用，从而极大降低叠合板生产和运输成本；

2、借助多组支撑架，配合开设于各立杆上端的限位槽，有效保证第二叠放台堆叠时的稳定性，间接提高叠合板运输和存放过程中的安全性；

3、综合利用带有叉孔的第一托杆以及带有吊耳的立杆，该堆放架可配合叉车、汽车吊及行车吊等多种方式实现快速叠合板的快速堆放或装车，适用于多样化的工作环境，实用性极强。

附图说明

图1是本实施例主要用于体现整体结构的轴测示意图；

图2是本实施例主要用于体现第一叠放台的轴测示意图；

图3是本实施例主要用于体现支撑架的轴测示意图。

附图标记：1、第一叠放台；11、第一托杆；111、托条；112、连接板；12、第一放置杆；13、第一连杆；2、第二叠放台；21、第二托杆；3、支撑架；31、立杆；311、吊耳；32、槽框；321、限位槽；33、加强杆；4、叉孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见附图1，一种叠合板堆放架，主要用于叠合板堆放或运输，它包括第一叠放台1和第二叠放台2，第一叠放台1和第二叠放台2由下至上呈平行间隔设置；同时，第一叠放台1上竖直固定有用于支撑第二叠放台2的支撑架3。在实际使用中，第一叠放台1和第二叠放台2上均可堆叠叠合板；理论上，该叠合板堆放架所能堆放叠合板的数量为传统叠合板存放架的两倍，间接提高运输的运力，并减少叠合板存放时的面积占用。

参见附图2，第一叠放台1包括呈水平设置的第一托杆11，第一托杆11的长度方向平行第一叠放台1的宽度方向，且第一托杆11沿第一叠放台1的长度方向平行间隔设置两组。两第一托杆11上表面焊接固定有第一放置杆12，第一放置杆12采用工字钢制成；第一放置杆12呈水平设置，并与第一托杆11相互垂直；第一放置杆12沿第一托杆11的长度方向平行间隔设置有5根，且各第一放置杆12在第一托杆11上呈均匀分布。为进一步提高第一叠放台1的结构强度，第一叠放台1长度方向的两侧均水平设置有第一连杆13，第一连杆13采用槽钢制成，且任一第一连杆13均同时与各第一放置杆12相邻端部焊接固定。

上述第一托杆11包括托条111，托条111采用槽钢制成，且托条111在第一托杆11的宽度方向上平行间隔设有两根，两根托条111之间形成有间隙；同时，第一托杆11还包括连接板112，连接板112在第一托杆11长度方向的两端各设有一块；连接板112为钢板，且连接板112同时与相邻两托条111焊接固定，从而使得两根托条111在连接板112的连接作用下形成一个整体；并且，由于两根托条111之间形成有间隙，故第一托杆11内沿其长度方向贯穿成型有用于配合叉车货叉的叉孔4。

如附图1所示，类似与上述第一托杆11，第二叠放台2包括第二托杆21，第二托杆21设置于第二叠放台2的底部，且第二托杆21沿第二叠放台2的长度方向平行间隔设有两根。由于第二叠放台2的结构与第一叠放台1的结构完全一致，故在此不多赘述。

参见附图3，上述支撑架3在第一叠放台1宽度方向的两侧各垂直设有一组。以其中任一支撑架3为例，支撑架3包括呈竖直设置的立杆31，立杆31采用工字钢制成；并且，立杆31与第一托杆11相互垂直，并呈一一对应设置；两立杆31的下端分别与对应第一托杆11的端部焊接固定。立杆31的上端水平设置有槽框32，槽框32呈U型结构，并与立杆31焊接固定；槽框32上方形成有限位槽321，限位槽321的延伸方向与第二托杆21的长度方向平行。同时，支撑架3还包括两根呈交叉设置的加强杆33，两加强杆33的两端均与相邻两立杆31固定连接，即两立杆31在加强杆33的连接作用下形成一个整体。

在堆放时，两根第二托杆21均水平横跨两支撑架3，且两根第二托杆21均同时嵌设同一侧两立杆31上端的限位槽321；限位槽321可有效限制第二叠放台2沿其长度方向的移动，保证第二叠放台2的稳定性。并且，为方便配合汽车吊或行车吊，任一立杆31背离另一支撑架3的一侧垂直焊接固定有吊耳311；在实际工作中，当空间不足导致叉车使用不便时，可借助汽车吊或行车吊对叠合板实现快速堆放或装车。

本实施例的工作原理是：

实际工作中，工作人员可先将待堆放的叠合板分别堆叠在第一叠放台1和第二叠放台2上；随后，借助叉车、汽车吊或行车吊将第二叠放台2整体抬起并搬运至第一叠放台1处，使之恰好堆叠在第一叠放台1上方。通过这种方式，使得该叠合板堆放架整体形成双层结构，便于容纳更多的叠合板，大大提高叠合板运输时的运力，不仅能够降低运输成本，而且还减少叠合板存放时的面积占用，从而极大降低叠合板生产和运输成本。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。