一种带齿形筋板结构的油箱的制作方法

本实用新型属于通用机械技术领域，具体涉及一种带齿形筋板的油箱。

背景技术：

在通用机械技术领域，大中型油箱的工艺制造流程一般为：油箱板材下料→油箱板材焊接→油箱渗漏试验→抛丸或酸洗→喷漆。其中，由于酸洗工艺会产生酸洗废液，污染环境，目前绝大部分油箱表面预处理方式均采用抛丸工艺。

在油箱板材焊接过程中，因板材自身特性，不可避免会在焊接过程中因受热不均而产生变形。一般采取的解决措施是通过增加直条式筋板来提升油箱刚度，降低板材变形量。直条式筋板与油箱壁板焊接一般采用间断焊方式，其原因主要有：(1)满焊易加大局部变形；(2)间断焊可以降低焊接耗材使用量，减少焊接烟尘废气排放。但直条式筯板在与油箱壁板实施间断焊时，壁板非焊接区域会因微变形产生一定不平度(不平度在标准规定的允许偏差范围内)，由此在直条式筋板与油箱壁板间非焊接区域会存在一定间隙，导致后续抛丸工序时会有钢丸嵌入间隙，且暂时没有有效办法清除嵌入的钢丸，存在严重的锈蚀风险，并最终可能影响油箱内部清洁度。

因此，提供一种油箱，既能通过增加直条式筋板来提升油箱刚度，又能有效清除嵌入的钢丸，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是：提供一种带齿形筋板的油箱，解决现有技术中直条式筋板与油箱壁板施间断焊后产生的间隙，导致后续抛丸工序钢丸嵌入的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种带齿形筋板的油箱，包括油箱主体及焊接在油箱主体的四个内侧壁上用于起加强作用的长条形筋板，筋板的焊接面上等距分布有两个以上用于与油箱主体的内侧壁进行周圈焊的焊接凸块，并且筋板的焊接面上在位于相邻焊接凸块之间形成方形的凹槽，凹槽与油箱主体的相应内侧壁之间形成可供抛丸的钢丸自由出入的孔隙。

进一步地，筋板包括水平焊接于油箱主体的内侧壁上的水平筋板和竖直焊接于油箱主体的内侧壁上的竖直筋板，每一面油箱主体的内侧壁上焊接有至少一根水平筋板，每一面油箱主体的内侧壁上焊接有至少一根竖直筋板。

进一步地，焊接于同一面油箱主体的内侧壁上的竖直筋板等距分布。

进一步地，水平筋板水平焊接于油箱主体内侧壁的中间，并且同一面油箱主体内侧壁上的水平筋板和竖直筋板相互垂直。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型结构简单，设计科学，有效地解决了为提升大中型油箱刚度，采用直条式筋板与油箱壁板施间断焊接后，形成的间隙导致后续抛丸工序钢丸嵌入，进而导致锈蚀风险，影响油箱内部清洁度的问题，可以广泛适用于大中型油箱的内部加强筋板结构设计。

本实用新型的筋板焊接面上分布有两个以上用于与油箱主体的内侧壁进行周圈焊的焊接凸块，并且筋板的焊接面上在位于相邻焊接凸块之间形成方形的凹槽，凹槽与油箱主体的相应内侧壁之间形成可供抛丸的钢丸自由出入的孔隙。彻底杜绝钢丸的嵌入残留问题，油箱抛丸完成后，用气体吹扫即可对油箱内部进行有效清理。

本实用新型延续了原间断焊方式的优点，在保证筋板本身所起刚度加强作用外，有效避免了在抛丸工序钢丸嵌入问题。因而，可以广泛适用于大中型油箱的内部加强筋板结构设计。

附图说明

附图1为本实用新型结构示意图。

附图2为附图1中A部放大图。

附图3为筋板结构示意图。

其中，附图标记对应的名称为：1-筋板、2-焊接凸块、3-孔隙、4-油箱主体、 5-凹槽、11-水平筋板、12-竖直筋板。

具体实施方式

下面结合附图说明和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的方式包括但不仅限于以下实施例。

实施例

如图1-2所示，本实用新型公开了一种带齿形筋板的油箱，结构简单，设计科学，在保证筋板本身所起刚度加强作用外，有效避免了在抛丸工序钢丸嵌入问题，可以广泛适用于大中型油箱的内部加强筋板结构设计。本实用新型包括油箱主体4及焊接在所述油箱主体4的四个内侧壁上用于起加强作用的长条形筋板 1，所述筋板1的焊接面上等距分布有两个以上用于与所述油箱主体4的内侧壁进行周圈焊的焊接凸块2，并且所述筋板1的焊接面上在位于相邻所述焊接凸块 2之间形成方形的凹槽5，所述凹槽5与所述油箱主体4的相应内侧壁之间形成可供抛丸的钢丸自由出入的孔隙3。

为了进一步提升油箱刚度，所述筋板1包括水平焊接于所述油箱主体4的内侧壁上的水平筋板11和竖直焊接于所述油箱主体4的内侧壁上的竖直筋板12，每一面油箱主体4的内侧壁上焊接有一根水平筋板11，每一面油箱主体4的内侧壁上焊接有至少两根竖直筋板12。

焊接于同一面油箱主体4的内侧壁上的竖直筋板12等距分布。

所述水平筋板11水平焊接于油箱主体4内侧壁的中间，并且同一面油箱主体内侧壁上的水平筋板11和竖直筋板12相互垂直。

如图3所示，本实用新型的筋板总长“L”和总高“H”应根据实际需要进行下料。齿形筋板分为焊接凸块和凹槽，焊接凸块和凹槽成一个高差“h”，使得筋板在于油箱壁焊接时，非焊接区域形成一个高度为“h”的空间。齿形筋板的凹下段长度“L1”、凸出段长度“L2”则可以根据实际实施间断焊的长度要求进行合理分布，以有效起到加强作用。

本实用新型中，凹槽与油箱主体的相应内侧壁之间形成可供抛丸的钢丸自由出入的孔隙，彻底杜绝钢丸的嵌入残留问题，油箱抛丸完成后，用气体吹扫即可对油箱内部进行有效清理。本实用新型延续了原间断焊方式的优点，在保证筋板本身所起刚度加强作用外，有效避免了在抛丸工序钢丸嵌入问题。因而，可以广泛适用于大中型油箱的内部加强筋板结构设计。

上述实施例仅为本实用新型的优选实施方式之一，不应当用于限制本实用新型的保护范围，但凡在本实用新型的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本实用新型一致的，均应当包含在本实用新型的保护范围之内。