给袋式包装机的自动下料机构的制作方法

本实用新型涉及给袋式包装机辅助设备领域，尤其涉及一种给袋式包装机的自动下料机构。

背景技术：

给袋式包装机主要是由打码机、PLC控制系统、开袋引导装置、振动装置、除尘装置、电磁阀、温控仪、真空发生器或真空泵、变频器 、输出系统等 标准部件组成。主要可选配置为物料计量充填机、工作平台、重量选别秤、物料提升机、振动给料机、成品输送提升机、金属检测机。

授权公告号为CN204726735U的中国专利公开了一种给袋式包装机，包括底座，所述底座中心位置设有转盘，所述转盘的边缘依次间隔安装有多个夹袋手指，所述围绕转盘的四周依次设有预制袋放袋工位、开袋吸盘、投料口、封口机构，所述封口机构的下方设有产品输出输送带；其不足之处在于，当给袋式包装机完成投料、包装和封口后，通过产品输出输送带输出，需要人工将产品输出输送带上一个一个取下包装袋，再将包装袋一个一个的叠放至纸箱内，采用人工一个一个取下包装袋的方式，浪费了人力。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种给袋式包装机的自动下料机构，具有自动对包装完成后的包装袋下料且能节省部分人力的优点。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种给袋式包装机的自动下料机构，包括机体,所述机体上设置有输送带，所述输送带的输出端设置有自动下料机构，所述自动下料机构包括架体，所述架体上设置有转动轴，所述转动轴的长度方向与输送带的传送方向垂直且与输送带的带面位于同一高度，所述转动轴上沿转动轴的周向位置设置有多组转动件，每组转动件均包括相对设置在转动轴两端的转动杆，每组转动件中的两个转动杆远离转动轴的端部均铰接设置有铰接杆，两个所述铰接杆远离转动杆的端部设置有承接板，所述架体上设置有用于驱动转动轴转动的第一电机，所述自动下料机构还包括用于对承接板上的包装袋进行收集的收集装置。

实施上述技术方案，当需要对输送带输送的包装袋进行依次收集时，通过驱动第一电机带动转动轴转动，使得转动轴带动铰接杆上的承接板依次承接输送带上的输出的包装袋，包装袋被承接板输送至远离输送带的位置，通过收集装置将输送后的包装袋进行收集，无需操作人员一个一个的将包装袋于输送带上取下，通过一次性将收集装置内收集的包装袋拿取，节省了部分人力；采用转动轴和承接板的设置可间隙不断的对包装袋进行收集，提高了对包装袋的收集效果。

进一步，所述收集装置包括底板，所述底板上设置有收集槽，所述底板和收集槽位于架体远离输送带的侧部，所述收集槽与所述转动轴位于同一高度，所述架体上设置有用于将承接板上的包装袋推动至收集槽内的推动机构。

实施上述技术方案，当需要对承接板上输送的包装袋进行收集时，当承接板带动包装袋转动至收集槽所在的位置时，通过推动机构依次将转动后的承接板上的包装袋推动至收集槽内，使得包装袋于收集槽内叠放，操作人员将收集槽内叠放的包装袋一次性拿取，节省了人力。

进一步，所述推动机构包括相对设置在每个承接板上第一气缸，所述第一气缸位于承接板上包装袋移动方向的两侧，两侧所述第一气缸的驱动端上设置有推板，所述第一气缸的驱动端位于靠近输送带的位置设置。

实施上述技术方案，当需要将承接板上的包装袋推动至收集槽内时，当承接板移动至收集槽所在的位置后，通过第一气缸带动推板于承接板上移动，使得推板将承接板上的包装袋推动至收集槽内，采用第一气缸对包装袋推动的方式，其结构简单占用体积较小，对推板的驱动性较好；将第一气缸设置在承接板上，提高了整个承接板的重量，使得转动杆在带动承接板转动时，承接板可始终保持水平状态。

进一步，所述收集槽于底板上设置有多个，多个所述收集槽周向设置在底板上，所述底板下与底板平行设置有板体，所述板体上设置有用于驱动底板转动的第二电机。

实施上述技术方案，当其中一个收集槽收集到较多的包装袋时，通过第二电机带动底板转动，使得下一个收集槽与承接板衔接，进行收集，使得整个自动下料机构可完成持续的下料操作，无需进行停止清理，并且将收集了包装袋的收集槽转动过后，方便操作人员对收集槽内的包装袋清理。

进一步，所述收集槽内横跨设置有升降板，所述收集槽内设置有用于驱动升降板于竖直方向移动的第二气缸。

实施上述技术方案，当收集槽对包装袋进行收集时，通过第二气缸带动升降板于竖直方向移动，使得升降板依次升降承接由承接板上推下的包装袋，防止包装台于承接板掉落至收集槽内导致包装袋于收集槽内收集的不整齐，当操作人员对包装袋进行收集时，使得操作人员在对包装袋收集时，无需对成叠的包装袋进行再整理，提高了包装袋的叠放效果。

进一步，所述承接板上与承接板贴合设置有橡胶垫。

实施上述技术方案，橡胶垫的设置增大了包装袋与承接板的摩擦力，防止转动轴在带动承接板转动时，承接板上的包装袋产生掉落，提高了包装袋于承接板上的稳定性。

进一步，所述橡胶垫上开设有防滑纹。

实施上述技术方案，防滑纹的设置进一步增大了包装袋与橡胶垫之间的摩擦力，进一步防止转动轴带动承接板转动时，包装袋于承接板上掉落，进一步提高了包装袋于承接板上的稳定性。

进一步，所述承接板远离输送带的边缘设置倾斜板，所述倾斜板朝向下部倾斜设置。

实施上述技术方案，当气缸将包装袋于承接板上推动至收集槽内时，包装袋可通过倾斜设置的倾斜板滑动至收集槽内，提高了承接板和收集槽之间的衔接效果，防止在推动时带动包装袋于承接板和收集槽之间掉落。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

一、通过电机带动转动轴转动，使得转动杆带动铰接杆上的承接板依次将输送带输出的包装袋输送至收集槽的位置，通过气缸带动推板将包装袋推动至收集槽内，完成对包装袋的叠放和收集，节省了人力;

二、升降板和第二气缸的设置可使得第二气缸带动升降板对进入至收集槽内的包装袋依次承接，防止包装袋掉落至收集槽内，使得包装袋于升降板上叠放的较为整齐；

三、第二电机和多个收集槽的设置可收集更多的包装袋并且方便操作人员对收集槽内的包装袋进行处理。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的自动下料机构的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的承接板的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的收集槽的剖面结构示意图。

附图标记：1、机体；11、输送带；2、架体；21、转动轴；22、转动杆；23、铰接杆；24、承接板；241、第一气缸；242、推板；243、橡胶垫；244、防滑纹；245、倾斜板；25、第一电机；26、固定板；27、框体；3、底板；31、收集槽；32、板体；33、第二电机；34、升降板；35、第二气缸。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型实施例的技术方案进行描述。

如图1所示，一种给袋式包装机的自动下料机构，包括机体1,机体1上设置有输送带11，输送带11的输出端设置有自动下料机构和收集装置，输送带11、自动下料机构和收集装置依次衔接且位于同一条直线上。

结合图1和图2，自动下料机构包括架体2，架体2包括固定板26和设置在固定板26两侧的框体27，框体27整体呈三角形设置，两侧框体27位于输送带11输出端的两侧，架体2上位于两侧框体27上转动连接有转动轴21，转动轴21的长度方向与输送带11的传送方向垂直且与输送带11的带面位于同一高度。

如图2所示，转动轴21上沿转动轴21的周向位置设置有多组转动件，转动件设置有六组，每组转动件均包括相对设置在转动轴21两端的转动杆22，每组转动件中的两个转动杆22远离转动轴21的端部均铰接设置有铰接杆23，铰接杆23铰接于两端转动杆22相对的面上，两个铰接杆23远离转动杆22的端部设置有承接板24，架体2上固定连接有第一电机25，第一电机25的驱动端连接至转动轴21的端部。

通过驱动第一电机25带动转动轴21周向位置上的转动杆22转动，使得输送带11上的包装袋依次输送至每个转动件的承接板24上，转动轴21带动承接板24转动至收集装置所在的位置，使得收集装置完成对包装袋的收集。

如图3所示，为了防止在转动轴21带动承接板24转动时，包装袋于承接板24上掉落，在承接板24上与承接板24贴合设置有橡胶垫243，橡胶垫243增大了包装袋与承接板24之间的摩擦力，从而提高了包装袋于承接板24上的稳定性；为了进一步防止包装袋于橡胶垫243上移动，在橡胶垫243上开设有防滑纹244，在本实施例中，防滑纹244为多条开设在橡胶垫243上的凹槽，凹槽的横截面呈“U”形设置。

结合图2和图3，为了将包装袋于承接板24上推下，从而方便收集装置对包装袋进行收集，在每个承接板24上均设置有两个第一气缸241，两个第一气缸241相对设置在承接板24上且位于承接板24上包装袋移动反向的两侧，第一气缸241的驱动端位于靠近输送带11的位置设置，两侧第一气缸241的驱动端上连接有推板242，推板242垂直于承接板24设置；通过驱动第一气缸241使得第一气缸241带动推板242移动，使得推板242将承接板24上的包装袋推下，从而方便收集装置进行收集，将第一气缸241的驱动端朝向输送带11设置，可防止第一气缸241对输送带11上的包装袋移动至承接板24上造成影响。

结合图1和图2，收集装置包括底板3，底板3上设置有收集槽31，收集槽31设置有多个且周向设置在底板3上，收集槽31与转动轴21位于同一高度，底板3下与底板3平行设置有板体32，板体32上固定连接有第二电机33，第二电机33的驱动端与底板3连接；当需要对承接板24上由第一气缸241推下的包装袋进行收集时，通过驱动第二电机33带动底板3转动，使得收集槽31与承接板24衔接，此时第一气缸241将包装袋于承接板24上推下至收集槽31内，使得包装袋于收集槽31内叠放。

结合图2和图3，为了方便承接板24与收集槽31之间更好的衔接，从而提高包装袋于承接板24上移动至收集槽31内的移动效果，在承接板24远离输送带11的边缘设置倾斜板245，倾斜板245与承接板24一体设置，倾斜板245朝向下部倾斜设置。

如图4所示，为了使包装袋掉落至收集槽31内时，使得多个包装袋于收集槽31内叠放的较为整齐，在收集槽31内横跨设置有升降板34，收集槽31的底壁上设置有第二气缸35，第二气缸35的驱动端与升降板34固定连接；在使用时，通过第二气缸35带动升降板34移动至收集槽31上部，使得升降板34对第一个包装袋承接，防止包装袋掉落，当第一个包装袋收集完毕时，驱动第二气缸35带动升降板34朝向下部移动一定距离，使得升降板34依次完成对多个包装袋的承接。

具体工作过程：在使用时，驱动第一电机25带动转动轴21转动，使得输送带11上的包装袋依次移动至转动轴21周向位置上的每个承接板24上，第一电机25带动转动轴21上的承接板24移动至收集槽31所在的位置，由第二气缸35带动升降板34升高至收集槽31的上部，此时驱动第一气缸241使得第一气缸241带动推板242将承接板24上的包装袋推下，被推下的包装袋通过承接板24上的倾斜板245移动至收集槽31内的升降板34上，此时再次驱动第二气缸35使得升降板34降落一定的高度，对下一个承接板24上的包装袋进行承接，当一个收集槽31内的包装袋收集满时，通过驱动第二电机33，使得第二电机33带动底板3转动，带动下一个收集槽31移动至与承接板24衔接的位置，继续对包装袋收集，操作人员在对收集槽31内收集的包装袋一次性处理时，通过驱动第二气缸35带动包装袋移动至收集槽31外，方便对收集槽31内成叠的包装袋收集，操作人员一次性对包装袋收集，无需一个一个将包装袋于输送带11上取下，并且移动至收集槽31内的包装袋较为整齐，无需对成叠的包装袋进行再次整齐，节省了人力。