一种铝模板生产用上料装置的制作方法

本实用新型涉及上料装置技术领域，尤其涉及一种铝模板生产用上料装置。

背景技术：

铝模板系统的采用，提高了建筑行业的整体施工效率，包括在建筑材料，人工安排上都大大的节省很多。铝膜板生产时的原料需要进行熔铸，因此需要利用铝模板上料装置输送原料，进行熔铸。

现有的铝模板上料装置大多存在以下不足：多数均是单一的送料装置，工人将铝模板生产所需用的原料持续不断的投入至传送带上，再由传送带输送至熔炉内，进行熔铸，这样费时费力，因为原料的初始温度不够高，所以加工时间较长，效率较低，且持续的送料导致熔炉内部温度初期得不到提高，熔铸效果缓慢。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种铝模板生产用上料装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种铝模板生产用上料装置，包括底板，所述底板的顶部外壁上焊接有等距离分布的支撑柱，且支撑柱的顶部外壁上焊接有同一个反应罐，所述反应罐的底部外壁上通过螺栓固定有保温板，所述反应罐的一侧外壁靠近顶部的位置开有第一安装口，且第一安装口的圆周内壁上焊接有进料斗，所述反应罐的一侧外壁上焊接有固定板，且固定板的顶部外壁上通过螺栓固定有第一电机，所述第一电机输出轴的一端焊接有第一传动轴，所述反应罐的一侧外壁靠近第一电机的位置开有第一通孔，且第一传动轴通过第一通孔与反应罐的内部相连通，所述第一传动轴的圆周外壁上焊接有等距离分布的搅拌叶片，所述反应罐的两侧内壁上均焊接有等距离分布的挡板，所述底板顶部外壁的中间位置焊接有安装座，且安装座的顶部外壁上通过螺栓固定有加热器，所述反应罐的一侧外壁上设有观察窗。

进一步的，所述反应罐的一侧外壁靠近底部的位置开有第二安装口，且第二安装口的圆周内壁上焊接有输送箱。

进一步的，所述反应罐的底部内壁靠近输送箱的位置通过螺栓固定有连通门，且反应罐的一侧外壁靠近连通门的位置开有第二通孔，第二通孔的圆周内壁上插接有阀门，阀门的一端焊接在连通门的一侧外壁上。

进一步的，所述输送箱的一端远离反应罐的位置焊接有连接板，且连接板的一侧外壁上焊接有电机箱。

进一步的，所述电机箱的一侧内壁上通过螺栓固定有第二电机，且第二电机输出轴的一端焊接有第二传动轴。

进一步的，所述电机箱的一侧外壁靠近第二电机的位置开有第三通孔，且第二传动轴通过第三通孔与输送箱的内部相连通。

进一步的，所述第二传动轴的圆周外壁上焊接有等距离分布的螺旋叶片，且输送箱的底部外壁靠近连接板的位置插接有出料管。

本实用新型的有益效果为：

1.通过设置的反应罐、加热器和保温板，利用反应罐先将原料存储起来，并进行初期加热，保证原料的温度，再将原料输送至熔炉中进行熔铸，缩短反应时间，大大提高了工作效率。

2.通过设置的搅拌叶片和挡板，第一电机带动第一传动轴转动，进而带动搅拌叶片对反应罐内部的原料进行搅拌，原料在搅拌叶片与挡板之间翻滚，充分预热，保证原料均匀快速的预热，提高了装置的实用性。

3.通过设置的输送箱、螺旋叶片和出料管，利用第二电机带动进行输送，螺旋叶片带动原料进行传送，避免直接与外界接触而浪费热量，并由出料管排进至熔炉中，出料管的弯曲设置使原料下落缓慢，避免直接落下，该装置结构新颖，设计合理，制造成本低，使用方便，满足人们的需求。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种铝模板生产用上料装置的剖视结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种铝模板生产用上料装置的主视结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种铝模板生产用上料装置的局部结构示意图。

图中：1-底板、2-支撑柱、3-保温板、4-反应罐、5-固定板、6-第一电机、7-第一传动轴、8-进料斗、9-挡板、10-搅拌叶片、11-连通门、12-输送箱、13-连接板、14-电机箱、15-第二电机、16-出料管、17-第二传动轴、18-螺旋叶片、19-加热器、20-安装座、21-观察窗、22-阀门。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种铝模板生产用上料装置，包括底板1，底板1的顶部外壁上焊接有等距离分布的支撑柱2，且支撑柱2的顶部外壁上焊接有同一个反应罐4，反应罐4的底部外壁上通过螺栓固定有保温板3，反应罐4的一侧外壁靠近顶部的位置开有第一安装口，且第一安装口的圆周内壁上焊接有进料斗8，将铝模板生产所需的原料由进料斗8投入，反应罐4的一侧外壁上焊接有固定板5，且固定板5的顶部外壁上通过螺栓固定有第一电机6，第一电机6输出轴的一端焊接有第一传动轴7，反应罐4的一侧外壁靠近第一电机6的位置开有第一通孔，且第一传动轴7通过第一通孔与反应罐4的内部相连通，第一传动轴7的圆周外壁上焊接有等距离分布的搅拌叶片10，反应罐4的两侧内壁上均焊接有等距离分布的挡板9，底板1顶部外壁的中间位置焊接有安装座20，且安装座20的顶部外壁上通过螺栓固定有加热器19，然后启动加热器19进行加热，启动第一电机6，第一电机6带动第一传动轴7转动，进而带动搅拌叶片10转动，促使原料进行翻滚，原料在搅拌叶片10和挡板9之间的翻转，使原料内部充分预热，避免保证原料预热的均匀性，反应罐4的一侧外壁上设有观察窗21。

本实用新型中，反应罐4的一侧外壁靠近底部的位置开有第二安装口，且第二安装口的圆周内壁上焊接有输送箱12，反应罐4的底部内壁靠近输送箱12的位置通过螺栓固定有连通门11，且反应罐4的一侧外壁靠近连通门11的位置开有第二通孔，第二通孔的圆周内壁上插接有阀门22，阀门22的一端焊接在连通门11的一侧外壁上，预热完成后，关闭加热器19，利用余热进行保温，且保温板3避免热量散失，然后由阀门22打开连通门11，原料进入输送箱12的内部，输送箱12的一端远离反应罐4的位置焊接有连接板13，且连接板13的一侧外壁上焊接有电机箱14，电机箱14的一侧内壁上通过螺栓固定有第二电机15，且第二电机15输出轴的一端焊接有第二传动轴17，电机箱14的一侧外壁靠近第二电机15的位置开有第三通孔，且第二传动轴17通过第三通孔与输送箱12的内部相连通，第二传动轴17的圆周外壁上焊接有等距离分布的螺旋叶片18，且输送箱12的底部外壁靠近连接板13的位置插接有出料管16，然后启动第二电机15，第二电机15带动第二传动轴17转动，由螺旋叶片18将原料缓慢输送出去，并由出料管16送出，全程在箱体内部进行，避免热量的散失，保证原料输送时的温度，对后续的熔铸提供便利，大大缩短熔铸所需时间。

工作原理：使用时，首先将铝模板生产所需的原料由进料斗8投入，然后启动加热器19进行加热，然后启动第一电机6，第一电机6带动第一传动轴7转动，进而带动搅拌叶片10转动，促使原料进行翻滚，原料在搅拌叶片10和挡板9之间的翻转，使原料内部充分预热，避免保证原料预热的均匀性，预热完成后，关闭加热器19，利用余热进行保温，且保温板3避免热量散失，然后由阀门22打开连通门11，原料进入输送箱12的内部，然后启动第二电机15，第二电机15带动第二传动轴17转动，由螺旋叶片18将原料缓慢输送出去，并由出料管16送出，全程在箱体内部进行，避免热量的散失，保证原料输送时的温度，对后续的熔铸提供便利，大大缩短熔铸所需时间。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。