用于预制构件的堆放架的制作方法

本实用新型涉及装配式建筑运输技术领域，具体来说，涉及一种用于预制构件的堆放架。

背景技术：

目前预制墙板生产一般都平卧在自动化流水线模台上进行，传统做法是构件浇筑完混凝土养护完成后，通过翻板机将墙板竖起来，再通过构件转移车运到堆场进行存放，再根据构件运输计划，将墙板一块一块吊在大型运输架上，最后运输到施工现场进行吊装。

中国实用新型专利CN201521031476.8公开了一种预制件运输架，其包括水平设置的底架，所述底架包括两根纵梁以及两端与所述纵梁固定连接的多根横梁，所述横梁上或横梁一侧还设有隔板，所述隔板上设有若干插槽，所述插槽内设有可移动的用于防止预制件倾倒的插管，所述插管的一侧或两侧还设有用于加固插管的紧固装置。

中国实用新型专利CN201720810570.6公开了一种立式预制墙板运输架，其包括底部架体、设置在所述底部架体上一组以上的可翻转架体以及设置在所述可翻转架体上的水平固定绳，所述可翻转架体包括倾斜设置在所述底部架体左右两端上的两个L型结构的侧向架和平行设置在所述底部架体中部的两个竖向架，每一所述竖向架上部向相邻侧向架一侧倾斜设置，竖向架顶端与侧向架顶端固定连接。

中国实用新型专利申请CN201610159931.5公开了一种混凝土预制构件运输架，其包括可翻转架以及插杆限位槽；所述可翻转架包括：底板框架；分别设于所述底板框架两端的两个端部竖直框架；以及设于所述底板框架中部的竖直抵靠框架，所述竖直抵靠框架的两端分别连接于两个所述端部竖直框架；所述插杆限位槽设于所述底板框架内且位于所述竖直抵靠框架的旁侧。

上述三项专利或专利申请对预制墙板采用的是立式运输，这种立式运输主要存在以下四个主要的问题：

1、构件经过多次转运，生产效率低下，构件容易破损。当混凝土构件达到起吊强度后，墙板构件通过翻板机由平转竖，构件竖立后通过桁车吊装在带有三角斜靠架的转移车上，转移车转移到构件堆场，再将构件吊装到堆场可翻转架上，当施工单位需要构件时，再将构件吊装到平板拖车方形架上，最后运输到施工现场进行吊装。水平构件如叠合板和楼梯生产完后需一块块吊装至转运车，转运车运至堆场，需一块块吊装放置在堆场，当需运至施工现场时，需一块块吊装至平板拖车上，效率非常低下。

2、堆场利用率很低。目前大部分装配式混凝土预制构件工厂内堆场要求较大，一般情况生产工厂与堆场的面积比为1：2，堆场占地面积较大，在土地资源越来越紧张的情况下，如何提高堆场构件储量，节约建厂成本，成为装配式混凝土预制构件企业最关心的问题

3、构件运输经常超高超限，同时运输构件重心偏高，存在很大的安全隐患。目前市面上常见的平板拖车离地高度为1.2-1.5m，墙板等竖向构件高度一般为3-3.5m(加钢筋伸出长度)，再加上方形运输架底部高度和垫木方高度，总高度基本上都超过了公路桥涵限高4.5m，给运输带来极为不便，同时运输车重心整体偏高，在急转弯路段极易发生侧翻，带来极大的安全隐患。

4、平运构件直接起吊上部吊环，使构件立起来，构件非常容易损坏。构件在竖起来过程中，吊环处混凝土及转动脚部位混凝土经常发生损坏，导致施工单位需要修补混凝土，额外增加工作量及成本，也使构件外观质量下降。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种用于预制构件的堆放架，具有水平叠放预制构件，同时堆放架之间可进行叠放节省放置场地，便于运输的优点。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于预制构件的堆放架，包括承重框架、筋架和立柱，所述承重框架呈矩形，所述筋架固接于所述承重框架内，多个所述立柱均布设于所述承重框架的顶部，其中四个立柱设于所述承重框架的转角处；多个所述立柱的顶部均设有定位件，所述定位件呈锥台型；所述承重框架底部均布设有多个垫脚，其中四个垫脚与设置在承重框架转角处的立柱的位置相对应，且该四个垫脚的底部设有与所述定位件相匹配的限位槽；所述承重框架的一组相对侧边上均设有吊耳，且该吊耳位于该组相对侧边的两端。

在使用前将筋架焊接与承重框架内，再将吊耳焊接在承重框架侧边，同时在承重框架的转角处设有立柱，立柱可对放置在堆放架上的预制构件起到一个限位作用，在承重框架内焊接筋架是为了使得整体的承重能力更强，提高堆放架的寿命；当堆放架上均放满预制构件需要进行运输或场地不够时，通过吊取装置与堆放架上的吊耳连接后，将堆放架吊起放到另一个堆放架的顶部，方便运输同时减少堆放时占用的场地。

优选的，所述承重框架由H型钢焊接而成，且该承重框架的底部与顶部之间设有加强筋，所述加强筋与所述承重框架的横筋垂直；所述承重框架的转角处设有筋板。

承重框架采用H型钢是为了减轻堆放架的整体重量，同时为了使其承重能力更强在承重框架的底部和顶部之间焊接有加强筋，避免在运输过程中造成承重框架变形量过大；影响其使用寿命。

优选的，所述筋板呈三角形，所述筋板的其中两条侧边与所述承重框架的相邻两侧固接。

在承重框架的转角处设置筋板，且该筋板呈三角型，进一步提高承重框架的承载能力。

优选的，所述筋架至少为2根，且该筋架设于所述承重框架内；所述筋架包括两根C型钢以及辅助筋，两根所述C型钢相背设置，且两根所述C型钢之间固接有所述辅助筋。

筋架由2根C型钢以及辅助筋焊接而成，其具有重量轻，同时又具有一定的稳定作用。

优选的，2根所述筋架之间的间距为900mm-1000mm。

将两根筋架之间的距离设置成900mm-1000mm，同时在承重框架底部设有与筋架处于同一直线上的垫脚，与运输车辆的承重点相匹配。

优选的，所述立柱的高度在750mm-1300mm之间。

便于对放置在堆放架上的预制构件进行限位。

本实用新型的有益效果是：

(1)在使用前将筋架焊接与承重框架内，再将吊耳焊接在承重框架侧边，同时在承重框架的转角处设有立柱，立柱可对放置在堆放架上的预制构件起到一个限位作用，在承重框架内焊接筋架是为了使得整体的承重能力更强，提高堆放架的寿命；当堆放架上均放满预制构件需要进行运输或场地不够时，通过吊取装置与堆放架上的吊耳连接后，将堆放架吊起放到另一个堆放架的顶部，方便运输同时减少堆放时占用的场地；

(2)承重框架采用H型钢是为了减轻堆放架的整体重量，同时为了使其承重能力更强在承重框架的底部和顶部之间焊接有加强筋，避免在运输过程中造成承重框架变形量过大；影响其使用寿命；

(3)在承重框架的转角处设置筋板，且该筋板呈三角型，进一步提高承重框架的承载能力；

(4)筋架由2根C型钢以及辅助筋焊接而成，其具有重量轻，同时又具有一定的稳定作用；

(5)将两根筋架之间的距离设置成900mm-1000mm，同时在承重框架底部设有与筋架处于同一直线上的垫脚，与运输车辆的承重点相匹配；

(6)立柱的高度在750mm-1300mm之间；便于对放置在堆放架上的预制构件进行限位；

(7)首先将承重框架进行焊接，在进行垫脚的焊接，便于垫脚将承重框架支撑起一部分，便于焊接吊耳，吊耳与承重框架焊接后，在进行立柱的焊接，立柱焊接后在进行吊耳与立柱的焊接，之后再将定位件焊接在立柱上，便于叠放时进行定位，将这些都焊接好之后在进行筋架以及筋板的焊接，增大整个堆放架的承重能力，然后进行局部高温回火处理，消除各个焊接点的应力，最后进行防腐处理，延长堆放架的使用寿命；

(8)将预制构件堆放在堆放架上，且该预制构件之间通过垫块隔开便于吊取，同时节省占地面积，且堆放架与堆放架之间可叠放，一般叠放层数在2-6层之间，便于吊取。

附图说明

图1是本实用新型所述的用于预制构件的堆放架的实施例的主视结构示意图；

图2是本实用新型所述的用于预制构件的堆放架的实施例的左视结构示意图；

图3是本实用新型所述的用于预制构件的堆放架的实施例的俯视结构示意图；

附图标记说明：

1、承重框架；2、筋架；3、立柱；4、定位件；5、垫脚；6、限位槽；7、吊耳；8、加强筋；9、筋板；10、C型钢；11、辅助筋。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

实施例1：

如图1-3所示，一种用于预制构件的堆放架，包括承重框架1、筋架2和立柱3，所述承重框架1呈矩形，所述筋架2固接于所述承重框架1内，多个所述立柱3均布设于所述承重框架1的顶部，其中四个立柱3设于所述承重框架1的转角处；多个所述立柱3的顶部均设有定位件4，所述定位件4呈锥台型；所述承重框架1底部均布设有多个垫脚5，其中四个垫脚5与设置在承重框架1转角处的立柱3的位置相对应，且该四个垫脚5的底部设有与所述定位件4相匹配的限位槽6；所述承重框架1的一组相对侧边上均设有吊耳7，且该吊耳7位于该组相对侧边的两端。

在使用前将筋架2焊接与承重框架1内，再将4个吊耳7焊接在承重框架1侧边，同时在承重框架1的4个转角处焊接有4个立柱3，同时吊耳7位于立柱3的一部分与立柱3进行了焊接处理，同时立柱3可对放置在堆放架上的预制构件起到一个限位作用，在承重框架1内焊接筋架2是为了使得整体的承重能力更强，提高堆放架的寿命；当堆放架上均放满预制构件需要进行运输或场地不够时，通过吊取装置与堆放架上的吊耳7连接后，将堆放架吊起放到另一个堆放架的顶部，方便运输同时减少堆放时占用的场地，其中本实施例中的承重框架1呈矩形，在其他实施例中可为圆形、菱形、三角形或其他几何形状。

实施例2：

如图1-3所示，本实施例在实施例1的基础上，所述承重框架1由H型钢10C焊接而成，且该承重框架1的底部与顶部之间设有加强筋8，所述加强筋8与所述承重框架1的横筋垂直；所述承重框架1的转角处设有筋板9。

承重框架1采用H型钢10C是为了减轻堆放架的整体重量，同时为了使其承重能力更强在承重框架1的底部和顶部之间焊接有加强筋8，避免在运输过程中造成承重框架1变形量过大；影响其使用寿命，本实施例中的承重框架1采用H型钢10C、在其他实施例中可为C型钢10C或其他钢管。

实施例3：

如图1-3所示，本实施例在实施例1的基础上，所述筋板9呈三角形，所述筋板9的其中两条侧边与所述承重框架1的相邻两侧固接。

在承重框架1的转角处设置筋板9，且该筋板9呈三角型，进一步提高承重框架1的承载能力，同时该筋板9为两成结构，两个相邻H型钢10C的顶部与顶部焊接同一块筋板9，底部与底部焊接同一块筋板9。

实施例4：

如图1-3所示，本实施例在实施例1的基础上，所述筋架2至少为2根，且该筋架2设于所述承重框架1内；所述筋架2包括两根C型钢10C以及辅助筋11，两根所述C型钢10C相背设置，且两根所述C型钢10C之间固接有所述辅助筋11。

筋架2由2根C型钢10C以及辅助筋11焊接而成，其具有重量轻，同时又具有一定的稳定作用，筋架2的多少可根据承重框架1的具体长度设定。

实施例5：

如图1-3所示，本实施例在实施例1的基础上，2根所述筋架2之间的间距为900mm。

将两根筋架2之间的距离设置成900mm，同时在承重框架1底部设有与筋架2处于同一直线上的垫脚5，与运输车辆的承重点相匹配。

实施例6：

如图1-3所示，本实施例在实施例1的基础上，2根所述筋架2之间的间距为950mm。

将两根筋架2之间的距离设置成950mm，同时在承重框架1底部设有与筋架2处于同一直线上的垫脚5，与运输车辆的承重点相匹配。

实施例7：

如图1-3所示，本实施例在实施例1的基础上，2根所述筋架2之间的间距为1000mm。

将两根筋架2之间的距离设置成1000mm，同时在承重框架1底部设有与筋架2处于同一直线上的垫脚5，与运输车辆的承重点相匹配。

实施例8：

如图1-3所示，本实施例在实施例1的基础上，所述立柱3的高度为750mm。

便于对放置在堆放架上的预制构件进行限位。

实施例9：

如图1-3所示，本实施例在实施例1的基础上，所述立柱3的高度为1000mm。

便于对放置在堆放架上的预制构件进行限位。

实施例10：

如图1-3所示，本实施例在实施例1的基础上，所述立柱3的高度为1300mm。

便于对放置在堆放架上的预制构件进行限位。

实施例11：

如图1-3所示，一种如实施例1-10所述的用于预制构件的堆放架的制作工艺，包括如下步骤：

S1：将钢材按设计尺寸分割，并进行焊接处理；

S2：垫脚5的焊接，将垫脚5焊接在承重框架1的底部；

S3：吊耳7的焊接，将吊耳7的下部分与承重框架1的侧边进行焊接；

S4：立柱3的焊接，将立柱3焊接在承重框架1的四个转角处，并将吊耳7的上部分与立柱3焊接；

S5：定位件4的焊接；

S6：筋架2的焊接，将筋架2焊接在承重框架1内；

S7：整体外形防腐处理。

优选的，在步骤S6和步骤S7之间还包括如下步骤：

S6A：筋板9的焊接，将筋板9焊接于承重框架1的转角处；

S6B：热处理，采用局部高温回火处理。

具体工作原理：

首先将承重框架1进行焊接，在进行垫脚5的焊接，便于垫脚5将承重框架1支撑起一部分，便于焊接吊耳7，吊耳7与承重框架1焊接后，在进行立柱3的焊接，立柱3焊接后在进行吊耳7与立柱3的焊接，之后再将定位件4焊接在立柱3上，便于叠放时进行定位，将这些都焊接好之后在进行筋架2以及筋板9的焊接，增大整个堆放架的承重能力，然后进行局部高温回火处理，消除各个焊接点的应力，最后进行防腐处理，延长堆放架的使用寿命。

实施例13：

如图1-3所示，一种如实施例1-10所述的用于预制构件的堆放架的堆放方法，包括如下步骤：

S1、将生产的预制构件逐一水平叠放在堆放架上，上下相邻两块预制构件之间通过垫块隔开将预制好的预制构件吊取平放置堆放架上；

S2、将堆放有预制构件的堆放架进行水平叠放，叠放层数至少1层。

具体工作原理：

将预制构件堆放在堆放架上，且该预制构件之间通过垫块隔开便于吊取，同时节省占地面积，且堆放架与堆放架之间可叠放，一般叠放层数在2-6层之间，便于吊取。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。