一种PU板上料机构的制作方法

本实用新型涉及PU板上料技术领域，尤其涉及一种PU板上料机构。

背景技术：

目前，汽车顶篷PU基材主要采用人工上料，因为PU板材材料特性较脆，这种靠人工上料及送料的方法，容易把PU板材折裂，并且在送料过程中的重复定位精度无法保证，容易跑偏。这种手工操作方式，使得产品的生产节拍时间长，生产效率低，工人劳动强度高；并且在搬运过程中经常会把PU板材折裂，存在很大的产品质量隐患，产品报废率高。

现有的技术中，授权公告号为CN202130893U的中国专利，公开了一种PU板材自动上料机构，其包括底座，底座内设有铺料平台，铺料平台上设置有限位支撑，底座上设有提升杆，提升杆对应于位于底座内的端部设有抓料气缸及针刺驱动气缸。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：使用时，需要先将多块PU板人工放置与铺料平台上，然后推动铺料平台到底座内，同时需要人工通过限位支撑对PU板进行限位，并在底座上将PU板与底座上方的针刺气缸对齐，但是限位支撑不能在底座上进行调整，不能适应多种尺寸的PU板进行限位并与针刺气缸对齐。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种PU板上料机构，具有适应不同尺寸的PU板进行定位的优点。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种PU板上料机构，包括底座、针刺气缸和提升机构, 所述底座上设置有铺料台，所述提升机构包括伺服电机和升降丝杠及升降导柱，所述伺服电机的输出轴与所述升降丝杠连接，所述底座沿其X轴方向设置有第一滑槽，所述第一滑槽滑动连接有相向滑动的一对第一限位杆，所述底座沿其Y轴方向设置有第二滑槽，所述第二滑槽滑动连接有相向滑动的一对第二限位杆，所述第一限位杆沿所述第一滑槽相向滑动和所述第二限位杆沿所述第二滑槽相向滑动形成容置加工件的空间。

实施上述技术方案，将PU板放置在铺料台上后，根据PU板的尺寸，沿第一滑槽对两根第一限位杆进行相向滑动，从底座的X轴方向对PU板的两边进行夹紧定位，再沿第二滑槽对两根第二限位杆进行相向滑动，从底座的Y轴方向对PU板的两边进行夹紧定位，从而对PU板的四个边进行夹紧和定位，进而使得定位后的PU板与底座上方的针刺气缸对齐，方便操作人员可以根据PU板尺寸对第一限位杆和第二限位杆进行调整，从而使得PU板与针刺气缸对齐。

本实用新型进一步设置为，所述第一限位杆上设置有驱动其沿所述第一滑槽滑动的第一驱动件，所述第二限位杆上设置有驱动其沿所述第二滑槽滑动的第二驱动件。

实施上述技术方案，通过分别设置有驱动第一限位杆的第一驱动件和驱动第二限位杆的第二驱动件，通过启动第一驱动件即可带动第一限位杆根据PU板的尺寸，从底座的X轴的方向沿第一滑槽相向滑动对PU板的两边进行限位，通过启动第二驱动件即可带动第二限位杆根据PU板的尺寸，从底座的Y轴的方向沿第二滑槽相向滑动对PU板的两边进行限位，使得不需要人工进行调整，节省人力，提升效率。

本实用新型进一步设置为，所述底座在第一滑槽的一端沿平行于所述第二滑槽的长度方向连通有用于第一限位杆滑动的第三滑槽。

实施上述技术方案，在操作人员将PU板放置在底座上时，通过设置有第三滑槽，将第一限位杆沿第三滑槽滑动至其远离第一滑槽的末端，使得第一限位杆不会对PU板放置在底座上的过程中造成阻挡，当PU板放置在底座上后，再沿第三滑槽将第一限位杆滑动至第一滑槽与第三滑槽的连接处，使得在对PU板定位时，第一限位杆能沿第一滑槽进行滑动。

本实用新型进一步设置为，所述第一驱动件垂直连接有第三驱动件，用于驱动所述第一限位杆沿所述第三滑槽滑动。

实施上述技术方案，通过启动第三驱动件，带动第一限位杆沿第三滑槽进行滑动，使得不需要人工进行调整，节省人力，提升效率。

本实用新型进一步设置为，所述铺料台内穿设并滑动连接有凸台，所述铺料台下方设置有用于驱动所述凸台沿垂直于所述铺料台进行升降的第四驱动件。

实施上述技术方案，通过叉车将叠放好的PU板运输到底座上时，通过启动第四驱动件，第四驱动件对凸台进行驱动，使得与铺料台的上表面相平齐的凸台进行上升凸出于铺料台，给予叉车进行卸料的空间，当PU板卸料到凸台上时，再通过第四驱动件对凸台进行驱动，使得其下降并与铺料台平齐，从而使得PU板放置在铺料台上。

本实用新型进一步设置为，所述第一驱动件、第二驱动件、第三驱动件和所述第四驱动件均为气缸。

实施上述技术方案，将第一驱动件、第二驱动件、第三驱动件和第四驱动件均设置为气缸，成本较低，结构简单，安装维护简单。

本实用新型进一步设置为，所述第一限位杆和所述第二限位杆沿其长度方向上均设置有橡胶垫。

实施上述技术方案，通过设置有橡胶垫，使得第一限位杆在对PU板进行压紧定位的过程中以及第二限位杆在对PU板进行压紧定位的过程中，通过橡胶垫的缓冲，分别减少第一限位杆、第二限位杆和PU板的损伤。

本实用新型进一步设置为，所述第一滑槽和所述第二滑槽沿其长度方向均设置有刻度尺。

实施上述技术方案，通过设置有刻度尺，方便操作人员根据PU板的尺寸观察刻度尺，从而分别准确的将第一限位杆和第二限位杆调整到PU板需要的定位尺寸上。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

一、方便操作人员可以根据PU板尺寸对第一限位杆和第二限位杆进行调整，从而使得PU板与针刺气缸对齐;

二、通过分别设置有驱动第一限位杆的第一驱动件和驱动第二限位杆的第二驱动件，使得不需要人工进行调整，节省人力，提升效率；

三、通过在铺料台上设置可进行升降的凸台，通过凸台的上升可以给叉车提供进行卸料的空间。

附图说明

图1是本实用新型实施例PU板上料机构的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例底座的局部结构示意图；

图3是本实用新型实施例底座对PU板定位的结构示意图。

附图标记：1、底座；2、针刺气缸；3、提升机构；31、伺服电机；32、升降丝杠；33、升降导柱；4、铺料台；5、第一滑槽；6、第一限位杆；7、第二滑槽；8、第二限位杆；9、第一驱动件；10、第二驱动件；11、第三滑槽；12、第三驱动件；13、凸台；14、第四驱动件；15、橡胶垫；16、刻度尺。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型实施例的技术方案进行描述。

实施例

如图1所示，一种PU板上料机构，包括底座1、针刺气缸2和提升机构3，提升机构3包括伺服电机31、升降丝杠32及升降导柱33。伺服电机31的输出轴上与升降丝杠32连接并用于其驱动，启动伺服电机31，伺服电机31通过输出轴对升降丝杠32进行驱动，在升降导柱33的限位作用下带动针刺气缸2进行升降。

结合图1和图2，底座1上设置有铺料台4，铺料台4内穿设并滑动连接有凸台13，铺料台4下方设置有用于驱动凸台13沿垂直于铺料台4进行升降的第四驱动件14，在本实施例中，第四驱动件14为气缸。底座1沿其X轴方向设置有第一滑槽5，第一滑槽5因为铺料台4在底座1上分隔成两段，第一滑槽5滑动连接有相向滑动的一对第一限位杆6，每段第一滑槽5内滑动连接有一根第一限位杆6。第一限位杆6上设置有驱动其沿第一滑槽5滑动的第一驱动件9，在本实施例中，第一驱动件9为气缸，固定在底座1上。

结合图1和图2，底座1沿其Y轴方向设置有第二滑槽7，第二滑槽7因为铺料台4在底座1上分隔成两段，第二滑槽7滑动连接有相向滑动的一对第二限位杆8，每段第二滑槽7内滑动连接有一根第二限位杆8。第二限位杆8上设置有驱动其沿第二滑槽7滑动的第二驱动件10，在本实施例中，第二驱动件10为气缸，固定在底座1上。同时，第一滑槽5和第二滑槽7沿其长度方向均设置有刻度尺16，第一限位杆6沿第一滑槽5相向滑动和第二限位杆8沿第二滑槽7相向滑动形成容置PU板的空间。

结合图1和图2，底座1在第一滑槽5的一端沿平行于第二滑槽7的长度方向连通有用于第一限位杆6滑动的第三滑槽11，第一驱动件9垂直连接有第三驱动件12，用于驱动第一限位杆6沿第三滑槽11滑动，在本实施例中，第三驱动件12为气缸，固定在底座1上。

如图3所示，第一限位杆6和第二限位杆8沿其长度方向上均沾接有橡胶垫15。一对第一限位杆6从底座1的X轴方向对PU板的两边进行夹紧定位，一对第二限位杆8从底座1的Y轴方向对PU板的两边进行夹紧定位。

具体工作过程：将PU板叠放在底座1上时，通过启动第一驱动件9驱动第一限位杆6沿第一滑槽5滑动至第一滑槽5与第三滑槽11的连接处，再关闭第一驱动件9启动第三驱动件12，带动第一驱动件9从而带动第一限位杆6沿第三滑槽11进行滑动，滑动至其远离第一滑槽5的末端。

再通过第四驱动件14，第四驱动件14对凸台13进行驱动，使得与铺料台4的上表面相平齐的凸台13进行上升凸出于铺料台4，给予叉车进行卸料的空间。再通过叉车将叠放好的PU板放置在凸台13上，再通过第四驱动件14对凸台13进行驱动，使其下降并与铺料台4平齐，从而使得PU板放置在铺料台4上。

再通过第三驱动件12，带动第一驱动件9从而带动第一限位杆6沿第三滑槽11进行滑动，滑动至其第一滑槽5与第三滑槽11的连接处。再通过第一驱动件9带动第一限位杆6沿第一滑槽5进行滑动，使得两根第一限位杆6沿第一滑槽5进行相向滑动，从底座1的X轴方向对PU板的两边进行夹紧定位，启动第二驱动件10，带动第二限位杆8沿第二滑槽7进行滑动，使得两根第二限位杆8沿第二滑槽7进行相向滑动，从底座1的Y轴方向对PU板的两边进行夹紧定位。

根据PU板尺寸对第一限位杆6和第二限位杆8进行调整，从而使得PU板与针刺气缸2对齐。之后，通过启动伺服电机31和抓料气缸，对PU板进行抓取和运输。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。