一种弯玻璃双面自动贴合机及其贴合工艺的制作方法

本发明涉及屏幕自动化制造领域，特别指一种弯玻璃双面自动贴合机。

背景技术：

显示屏是智能手机、平板电脑等电子产品的重要零部件，显示屏的结构构造中，玻璃面板为主要结构；近年来随着手机等电子产品的更新换代，出现了2.5d、3d等屏幕，这些屏幕相比于传统单平面结构的屏幕，其周缘或侧边处会有向上弯曲或延伸部分；该种屏幕制造过程中，需要对传统的平面玻璃进行热弯，得到弯玻璃后，再进行贴膜；在弯玻璃板实际贴膜过程中，存在需要针对弯玻璃正反两侧面同时贴膜的需求，以达到特定功能效果的作用。传统的贴膜机无法满足弯玻璃板双面均需贴膜的工艺要求，只能在单台贴膜机内完成一侧贴膜后再将弯玻璃板取出手动翻面后重新放入该贴膜机内或另一台贴膜机内对弯玻璃板的另一侧面进行贴膜；该种贴膜方式操作繁琐，效率贴膜效率低，无法达到自动化产线的产能要求；因此，针对弯玻璃双面贴膜工艺需要进行研发设计一种新的双面贴膜设备，以有效提升贴膜效率。另外，贴膜膜片为单片结构，传统的膜片上料包括tray盘上料及料盒上料，tray盘上料一般将多片膜片分别放置于tray盘的各个料槽内，通过取料机械手将膜片从料槽内取出，该种上料方式tray盘的料盘可装载的膜片数量有限，需要配置多个tray盘才能实现大规模上料，上料成本高；采用料盒上料时，将多片膜片上下叠合地放置于料盒内，通过料盒底部的升降板将膜片不断地向上顶升，以便取料机械手从料盒顶部取出膜片，该种上料方式采用单独的料盒即可实现大规模上料，但是在实际上料过程中，上下膜片之间，在叠合时膜片相互贴合存在粘结力，取料机械手取料时，易同时取出多片粘结在一起的膜片，因此，在贴合之前还需要进行多片检测，操作繁琐不便，上料工序多，成本高。另外，膜片与弯玻璃相互贴合时，在两者的贴合面之间极易产生贴合气泡，贴合气泡影响贴合质量，导致贴合良品率下降。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种通过联动搬运机械手的三套吸料组件及两套可直线滑移送料的贴膜平台相互配合，实现了联动上料及放料，且实现了弯玻璃板两侧面独立贴膜，在单台机上完成了弯玻璃板双面贴膜工艺，极大地提升了贴膜效率；采用将待贴膜片间隔粘附在料带上，通过料带卷绕实现膜片大量存储，并通过拉出料带使单片膜片剥离至剥离板上，通过贴装头完成取膜片及膜片贴合自动衔接，利用贴装头在膜片两侧形成贴合高度差，以线接触方式完成贴合动作，有效减少贴合气泡，提高贴合良品率的弯玻璃双面自动贴合机及其贴合工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种弯玻璃双面自动贴合机，包括贴膜平台、联动搬运机械手、中转平台和取膜及贴膜机构，其中，上述贴膜平台包括第一贴膜平台及第二贴膜平台，第一贴膜平台及第二贴膜平台分别设置于靠近机架的左右两侧处，且沿前后方向直线滑动；上述中转平台设置于第一贴膜平台及第二贴膜平台之间；上述取膜及贴膜机构包括二套，两取膜及贴膜机构分别设置于第一贴膜平台及第二贴膜平台的后侧，取膜及贴膜机构通过料带导出并剥离待贴合的膜片后，将膜片取出，并以线接触方式贴合于第一贴膜平台或第二贴膜平台上的弯玻璃板上；上述联动搬运机械手沿左右方向设置于贴膜平台与中转平台的前侧，联动搬运机械手上设有三套吸料组件，三套吸料组件沿左右方向间隔设置；上料时，左侧的吸料组件从上一工序的送料机构处吸取待贴合的弯玻璃板；中部的吸料组件从第一贴膜平台处吸附一侧贴完膜的弯玻璃板，并将弯玻璃板旋转°，使其正反面对调；右侧的吸料组件从中转平台上吸附旋转后的弯玻璃板；联动搬运机械手驱动三套吸料组件同步向右直线运动，左侧的吸料组件将弯玻璃板放入第一贴膜平台上以便在一侧面贴膜；中部的吸料组件将旋转后的弯玻璃板放入第二贴膜平台上，以便在弯玻璃板另一侧面上贴膜；右侧的吸料组件将双侧均贴膜完成的弯玻璃板向右移出。

优选地，所述的第一贴膜平台包括贴膜滑轨、贴膜滑座、贴膜支柱、贴膜吸座及限位组件，其中，上述贴膜滑轨包括二条，两贴膜滑轨沿前后方向平行间隔地设置于机架上；上述贴膜滑座可滑动地嵌设在贴膜滑轨上，贴膜滑座经设置于其侧部的贴膜气缸驱动而沿贴合滑轨前后直线滑动；上述贴膜支柱包括至少二根，贴膜支柱竖直设置在贴合滑座上；上述贴膜吸座水平设置在贴膜支柱的上部，经贴膜支柱支撑，贴膜吸座上布设有至少二个真空吸孔，以便通过真空负压吸附固定弯玻璃板；贴膜吸座的侧部设有向内凹入的安装槽，限位组件设置在安装槽内，以便从侧部限位弯玻璃板。

优选地，所述的限位组件包括四套，其中，两套为固定限位组件，两套为活动限位组件；两固定限位组件设置于贴膜吸座相邻的两安装槽内，并向上延伸至贴膜吸座顶面上方；两活动限位组件设置于贴膜吸座另外相邻的两安装槽内，活动限位组件包括限位气缸及限位块，其中，上述限位气缸设置在安装槽内，且输出端朝贴膜吸座方向倾斜向上延伸；上述限位块连接在限位气缸的输出端上，限位块朝贴膜吸座的一侧设有限位槽，弯玻璃板放置在贴膜吸座上时，限位气缸驱动限位块从弯玻璃板侧部抵住弯玻璃板，限位校正弯玻璃板后，贴膜吸座将弯玻璃板吸附固定。

优选地，所述的联动搬运机械手包括搬运直线模组、搬运直线滑座、搬运升降气缸、搬运支板及吸料组件，其中，上述搬运直线模组沿左右方向设置于第一贴膜平台及第二贴膜平台的前侧；上述搬运直线滑座可滑动地设置在搬运直线模组上，并与搬运直线模组的输出端连接，搬运直线滑座为前侧开放的盒状结构；上述搬运升降气缸竖直设置在搬运直线滑座内；上述搬运支板设置在搬运直线滑座的后侧，且与搬运直线滑座左右侧壁上竖直设置的搬运滑轨可滑动地连接；搬运支板通过连接块与搬运升降气缸的输出端连接，并经搬运升降气缸驱动而升降运动；上述吸料组件沿左右方向间隔设置在搬运支板的后侧壁上。

优选地，所述的吸料组件包括左侧的吸料组件、中部的吸料组件和右侧的吸料组件，其中左侧的吸料组件及右侧的吸料组件包括吸料支撑板及吸料嘴，其中，吸料支撑板分别水平连接于靠近搬运支板的左右两侧侧处；上述吸料嘴包括至少二个，吸料嘴竖直连接在吸料支撑板上，且嘴口朝下设置，以便通过真空负压吸附固定弯玻璃板；右侧的吸料组件还包括升降马达，升降马达设置在吸料支撑板上，升降马达的输出轴穿过吸料支撑板与设置在吸料支撑板下方的支板连接，并驱动支板升降运动；右侧的吸料组件的吸料嘴设置在支板下部；支板经升降马达驱动带动吸料嘴升降运动，并通过可滑动插设在吸料支撑板上的导杆导向限位；中部的吸料组件包括旋转气缸及吸料支架，其中，上述旋转气缸设置在搬运支板的中部，且输出端朝后侧设置；上述吸料支架连接于旋转气缸的输出端上，且水平向后延伸，吸料支架上设有真空吸孔，以便从第一贴膜平台上吸附取出一侧已贴膜的弯玻璃板，旋转气缸驱动吸料支架带动弯玻璃板旋转°，以便贴膜至弯玻璃板另一侧。

优选地，所述的取膜及贴膜机构包括出膜部件、贴装支板、第一贴装直线模组、第二贴装直线模组及贴装头，其中，上述贴装支板竖直设置于膜片贴合机的机架上，出膜部件设置于贴装支板的一侧，出膜部件内卷绕有粘附有多片待贴膜片的料带，料带经出膜部件向外导出时，待贴合膜片从料带上剥离；上述第一贴装直线模组设置于贴装支板的上部，第二贴装直线模组可滑动地连接于第一贴装直线模组上，并垂直于第一贴装直线模组方向设置；上述贴装头可滑动地连接于第二贴装直线模组上，并与第二贴装直线模组的输出端连接，贴装头经第一贴装直线模组及第二贴装直线模组驱动而将出膜部件上剥离的膜片取出后贴附于膜片贴合机内贴膜平台上固定的玻璃面板上；上述贴装头通过底部为平面的贴装板真空向上吸附膜片，贴装头的抬升部件控制贴装板旋转抬升，使贴装板两侧形成高度差，且贴装板较低一侧的膜片先与玻璃面板线接触，并通过旋转贴装板将膜片完整贴合至玻璃面板上。

优选地，所述的出膜部件包括膜片料卷、膜片支架、剥离板及膜片收料卷，其中，上述膜片料卷可转动地设置于贴装支板的侧壁上，膜片料卷上卷绕有粘附有膜片的料带；上述膜片支架设置于贴装支板的一侧，剥离板水平设置于膜片支架上；上述膜片收料卷设置于膜片料卷的下方，并与贴装支板可转动地连接，膜片收料卷与设置于贴装支板侧部的膜片收料电机的输出端连接，并经膜片收料电机驱动而旋转运动；料带的外端固定于膜片收料卷上，膜片收料卷旋转运动时，将料带从膜片料卷上拉出，料带在经过剥离板时，贴附于其上的膜片被剥离至剥离板上。

优选地，所述的贴装头包括贴装支架、贴装滑架、贴装气缸、贴装抬升部件、贴装板及贴装压膜部件，其中，上述贴装支架连接于第二贴装直线模组的输出端，贴装支架为开口朝下的u型架状结构；上述贴装滑架为开口朝下的u型架体结构，贴装滑架的两侧可滑动地连接于贴装支架的两侧内壁上；上述贴装气缸设置于贴装支架的顶部，且输出端向下穿过贴装支架的顶板连接在贴装滑架上，并驱动贴装滑架升降运动；上述贴装板可转动地连接于贴装滑架的下部，贴装板的底部设有至少二个真空吸孔，以便吸附剥离板上的膜片；上述贴装抬升部件设置于贴装滑架与贴装板之间，且贴装抬升部件的两端分别与贴装滑架及贴装板可转动地连接，贴装抬升部件驱动贴装板旋转抬升；贴装板贴合膜片时，贴装板的一侧边将膜片下压至物料上，使膜片与物料线接触，且第一贴装直线模组驱动贴装头从其一侧向另一侧直线运动的同时，贴装抬升部件驱动贴装板的另一侧向下旋转，使膜片与物料保持线接触的同时，将膜片逐步贴合至物料上；上述贴装压膜部件设置于贴装板的一侧，并与贴装滑架连接；贴装时，贴装板贴合膜片后，贴装压膜部件下压膜片与物料已贴合部分，并随着贴装滑架直线运动的同时，从贴装板的一侧向另一侧方向辊压膜片，以压合膜片，并防止贴装时膜片位置移动。

优选地，所述的贴装滑架的下部两外侧分别竖直设有连接板，两连接板与贴装滑架的侧壁通过转轴可转动地连接，两连接板的一侧延伸至贴装滑架的外侧，形成水平支撑面；上述贴装板水平连接于两连接板的底部，随连接板旋转运动，且贴装板的另一侧水平延伸至贴装滑架的外部；

所述的贴装抬升部件包括抬升气缸、连接杆及连接座，其中，上述连接杆水平设置于贴装滑架内，连接杆的两端与贴装滑架的内侧壁固定连接；上述连接座设置于贴装板上部，并靠近贴装板的另一侧；上述抬升气缸设置于连接杆与连接座之间，抬升气缸的输出端倾斜朝下设置，抬升气缸的上下两端分别与连接杆及连接座可转动地连接；抬升气缸输出动力时，驱动贴装板的另一侧带动贴装板及其另一侧的连接板绕转轴旋转运动；

所述的贴装压膜部件包括压膜支座、压膜气缸、辊轮支架及辊轮，其中，上述压膜支座水平设置于两连接板的水平支撑面上，压膜支座上竖直插设有两压膜导杆，压膜导杆在压膜支座内自由滑动；上述压膜气缸固定连接于压膜支座的侧部，且输出端朝上设置；上述压膜导杆的上下两端分别连接有压膜连接块及辊轮支架，压膜连接块与压膜气缸的输出端连接，压膜气缸通过压膜连接块驱动沿导杆及辊轮支架整体升降运动；上述辊轮可转动地连接于辊轮支架上；贴膜时，压膜气缸驱动辊轮向下压紧膜片，并随贴膜支架直线运动时，从膜片上部辊压。

一种弯玻璃双面自动贴合机的贴合工艺，包括如下工艺步骤：

s1、联动上料：联动搬运机械手左侧的吸料组件从上一工序吸附取出待贴膜的弯玻璃板；中部的吸料组件从第一贴膜平台上吸附取出一侧贴膜完成的弯玻璃板，并将弯玻璃板旋转180°，使其正反面对调；右侧的吸料组件从中转平台上吸附取出旋转后的弯玻璃板；

s2、联动放料：步骤s1中联动搬运机械手的三套吸料组件取料完成后，联动搬运机械手驱动三套吸料组件向右通过直线移动；左侧的吸料组件将待贴膜的弯玻璃放置在第一贴膜平台上；中部的吸料组件将旋转后的弯玻璃板放置在中转平台上；右侧的吸料组件将弯玻璃板放置在第二贴膜平台上；

s3、贴膜送料：步骤s2中第一贴膜平台及第二贴膜平台将放入的弯玻璃板限位吸附固定后，分别带动弯玻璃向后直线滑移，将弯玻璃送入取膜及贴膜机构处；

s4、膜片导出剥离：取膜及贴膜机构的出膜部件将料带向外拉出时，粘附在料带上的膜片被剥离至剥离板上；

s5、取膜及贴膜：取膜及贴膜机构的贴装头将剥离板上的膜片吸附取出后，将取出的膜片以线接触方式贴合于弯玻璃板上。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种通过联动搬运机械手的三套吸料组件及两套可直线滑移送料的贴膜平台相互配合，实现了联动上料及放料，且实现了弯玻璃板两侧面独立贴膜，在单台机上完成了弯玻璃板双面贴膜工艺，极大地提升了贴膜效率；采用将待贴膜片间隔粘附在料带上，通过料带卷绕实现膜片大量存储，并通过拉出料带使单片膜片剥离至剥离板上，通过贴装头完成取膜片及膜片贴合自动衔接，利用贴装头在膜片两侧形成贴合高度差，以线接触方式完成贴合动作，有效减少贴合气泡，提高贴合良品率的弯玻璃双面自动贴合机及其贴合工艺。

本发明针对弯玻璃板双面贴膜要求，独创性地在机架左右两侧处设有沿前后方向设置的第一贴膜平台和第二贴膜平台，第一贴膜平台与第二贴膜平台沿前后方向来回直线滑移；第一贴膜平台与第二贴膜平台之间设有中转平台；第一贴膜平台及第二贴膜平台的前侧设有联动搬运机械手，后侧设有取膜及贴膜机构；第一贴膜平台与第二贴膜平台将膜片在取膜及贴膜机构与联动搬运机械手之间来回移送；本发明的联动搬运机械手上设有三套吸料组件；上料时，左侧的吸料组件从上一工序的送料机构处吸取待贴合的弯玻璃板；中部的吸料组件从第一贴膜平台处吸附一侧贴完膜的弯玻璃板，并将弯玻璃板旋转180°，使其正反面对调；右侧的吸料组件从中转平台上吸附旋转后的弯玻璃板；联动搬运机械手驱动三套吸料组件同步向右直线运动，左侧的吸料组件将弯玻璃板放入第一贴膜平台上以便在一侧面贴膜；中部的吸料组件将旋转后的弯玻璃板放入第二贴膜平台上，以便在弯玻璃板另一侧面上贴膜；右侧的吸料组件将双侧均贴膜完成的弯玻璃板向右移出；通过该种联动取料放料及双面独立贴膜设计，实现了在单台设备上完成弯玻璃双面贴膜工艺，且有效地提升了各动作之间的衔接紧密性，极大地提升了贴膜效率。

本发明针对弯玻璃板贴膜的工艺要求，进行独创性地设计；本发明将卷绕式料带用作膜片的出料载体，通过在料带上逐次间隔地将膜片粘附固定，来料状态下料带为卷绕结构，以实现大量储存膜片，相比于传统的tray盘上料，有效地降低了上料成本；同时通过拉出料带时，将单片的膜片逐次剥离至剥离板上，以工贴装头取出，该种单片膜片剥离上料方式相比于料盒的叠合式上料，有效避免了取膜片时出现的多片叠合情况，简化了多片检测工序及结构。本发明整体包括二大部分，即出膜部件和贴装头，出膜部件设置于贴装支板的侧部，出膜部件作用在于将待贴膜片导出，以便贴装头将导出的膜片吸附后贴附于贴膜平台上吸附固定的玻璃面板上；本发明的膜片粘附于料带上，料带卷绕在出膜部件的膜片料卷上，料带的外端连接固定在出膜部件的膜片收料卷上，膜片收料卷经膜片收料电机驱动而旋转运动，以便将料带从膜片收料卷上向外拉出；料带在经过出膜部件的剥离板时，其上粘附的膜片被剥离板从料带上剥离，并移动至剥离板上；本发明的贴装头连接在贴装支板上部沿直线方向设置的第一直线模组上，并经第一直线模组驱动而沿直线方向在剥离板与贴膜平台之间来回直线运动，以便贴装头从剥离板上吸附取出膜片，并将膜片移送至贴膜平台上，进行贴膜动作；本发明的贴装头以u型架状结构的贴装支架作为主要承载结构，贴装支架的内部同时设有开口朝下的u型架体结构的贴装滑架，贴装滑架的左右侧壁与贴装支架左右内侧壁沿竖直方向可滑动地连接，贴装滑架通过设置于贴装支架上部的贴装气杆驱动而在竖直方向升降运动；贴装滑架的下部可转动地连接有贴装板，贴装板的底部水平设有多个真空吸孔，以便通过真空负压吸附膜片；特别地，本发明在贴装滑架与贴装板之间还设有贴装抬升部件，贴装抬升部件的两端分别与贴装滑架及贴装板可转动地连接，贴装抬升部件以抬升气缸作为驱动动力部件，抬升气缸的端部通过连接杆可转动地连接于贴装滑架的内侧壁上，抬升气缸的输出端与设置于贴装板上部的连接座可转动地连接，抬升气缸输出动力时，通过连接座驱动贴装板的另一侧绕一侧旋转，使贴装板两侧形成高度差，贴装板吸附膜片后，其较低一侧先与贴膜平台上的玻璃面板表面接触，且抬升气缸驱动贴装板不断旋转，使其两侧的高度差逐步减小，直至贴装板处于水平状态时，完成整个膜片的贴附动作，该种贴合方式，实现了膜片与玻璃面板贴合时的线接触，有效地减少了贴合时气泡的产生；另外，本发明在贴装板的一侧还设有贴装压膜部件，贴合之前，抬升气缸驱动贴装板在贴装压膜部件一侧处于较低，随着膜片不断贴合，贴装压膜部件的沿气缸驱动辊轮下压膜片，并随着贴装板旋转贴膜，辊轮不断辊压膜片；贴装压膜部件与贴装板的翻转贴合相互结合，在膜片以线接触贴合至玻璃膜片上时，贴装压膜部件联动地在贴装板后方下压膜片，以防止已贴合部分向上抬起，同时有效控制未贴合部分的气体进入已贴合部分内，进一步降低贴合气泡的产生，有效地保证贴合质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明隐藏部件后的立体结构示意图。

图4为图3中i处放大结构示意图。

图5为本发明联动搬运机械手的立体结构示意图之一。

图6为本发明联动搬运机械手的立体结构示意图之二。

图7为本发明取膜及贴膜机构的立体结构示意图之一。

图8为本发明取膜及贴膜机构的立体结构示意图之二。

图9为本发明图7中贴装头的立体结构示意图之一。

图10为本发明图7中贴装头的立体结构示意图之二。

图11为本发明的工艺流程步骤示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图10所示，本发明采取的技术方案如下：一种弯玻璃双面自动贴合机，包括贴膜平台、联动搬运机械手4、中转平台5和取膜及贴膜机构6，其中，上述贴膜平台包括第一贴膜平台2及第二贴膜平台3，第一贴膜平台2及第二贴膜平台3分别设置于靠近机架1的左右两侧处，且沿前后方向直线滑动；上述中转平台5设置于第一贴膜平台2及第二贴膜平台3之间；上述取膜及贴膜机构6包括二套，两取膜及贴膜机构6分别设置于第一贴膜平台2及第二贴膜平台3的后侧，取膜及贴膜机构6通过料带导出并剥离待贴合的膜片后，将膜片取出，并以线接触方式贴合于第一贴膜平台2或第二贴膜平台3上的弯玻璃板上；上述联动搬运机械手4沿左右方向设置于贴膜平台与中转平台5的前侧，联动搬运机械手4上设有三套吸料组件，三套吸料组件沿左右方向间隔设置；上料时，左侧的吸料组件从上一工序的送料机构处吸取待贴合的弯玻璃板；中部的吸料组件从第一贴膜平台2处吸附一侧贴完膜的弯玻璃板，并将弯玻璃板旋转180°，使其正反面对调；右侧的吸料组件从中转平台5上吸附旋转后的弯玻璃板；联动搬运机械手4驱动三套吸料组件同步向右直线运动，左侧的吸料组件将弯玻璃板放入第一贴膜平台2上以便在一侧面贴膜；中部的吸料组件将旋转后的弯玻璃板放入第二贴膜平台3上，以便在弯玻璃板另一侧面上贴膜；右侧的吸料组件将双侧均贴膜完成的弯玻璃板向右移出。

第一贴膜平台2包括贴膜滑轨21、贴膜滑座22、贴膜支柱23、贴膜吸座24及限位组件，其中，上述贴膜滑轨21包括二条，两贴膜滑轨21沿前后方向平行间隔地设置于机架1上；上述贴膜滑座22可滑动地嵌设在贴膜滑轨21上，贴膜滑座22经设置于其侧部的贴膜气缸驱动而沿贴合滑轨21前后直线滑动；上述贴膜支柱23包括至少二根，贴膜支柱23竖直设置在贴合滑座22上；上述贴膜吸座24水平设置在贴膜支柱23的上部，经贴膜支柱23支撑，贴膜吸座24上布设有至少二个真空吸孔，以便通过真空负压吸附固定弯玻璃板；贴膜吸座24的侧部设有向内凹入的安装槽，限位组件设置在安装槽内，以便从侧部限位弯玻璃板。

限位组件包括四套，其中，两套为固定限位组件，两套为活动限位组件；两固定限位组件设置于贴膜吸座24相邻的两安装槽内，并向上延伸至贴膜吸座24顶面上方；两活动限位组件设置于贴膜吸座24另外相邻的两安装槽内，活动限位组件包括限位气缸25及限位块26，其中，上述限位气缸25设置在安装槽内，且输出端朝贴膜吸座24方向倾斜向上延伸；上述限位块26连接在限位气缸25的输出端上，限位块26朝贴膜吸座24的一侧设有限位槽，弯玻璃板放置在贴膜吸座24上时，限位气缸25驱动限位块26从弯玻璃板侧部抵住弯玻璃板，限位校正弯玻璃板后，贴膜吸座24将弯玻璃板吸附固定。

联动搬运机械手4包括搬运直线模组41、搬运直线滑座42、搬运升降气缸43、搬运支板44及吸料组件，其中，上述搬运直线模组41沿左右方向设置于第一贴膜平台2及第二贴膜平台3的前侧；上述搬运直线滑座42可滑动地设置在搬运直线模组41上，并与搬运直线模组41的输出端连接，搬运直线滑座42为前侧开放的盒状结构；上述搬运升降气缸43竖直设置在搬运直线滑座42内；上述搬运支板44设置在搬运直线滑座42的后侧，且与搬运直线滑座42左右侧壁上竖直设置的搬运滑轨可滑动地连接；搬运支板44通过连接块与搬运升降气缸43的输出端连接，并经搬运升降气缸43驱动而升降运动；上述吸料组件沿左右方向间隔设置在搬运支板44的后侧壁上。

吸料组件包括左侧的吸料组件、中部的吸料组件和右侧的吸料组件，其中左侧的吸料组件及右侧的吸料组件包括吸料支撑板45及吸料嘴46，其中，吸料支撑板45分别水平连接于靠近搬运支板44的左右两侧侧处；上述吸料嘴46包括至少二个，吸料嘴46竖直连接在吸料支撑板45上，且嘴口朝下设置，以便通过真空负压吸附固定弯玻璃板；右侧的吸料组件还包括升降马达，升降马达设置在吸料支撑板45上，升降马达的输出轴穿过吸料支撑板45与设置在吸料支撑板45下方的支板连接，并驱动支板升降运动；右侧的吸料组件的吸料嘴46设置在支板下部；支板经升降马达驱动带动吸料嘴46升降运动，并通过可滑动插设在吸料支撑板45上的导杆导向限位；中部的吸料组件包括旋转气缸47及吸料支架48，其中，上述旋转气缸47设置在搬运支板44的中部，且输出端朝后侧设置；上述吸料支架48连接于旋转气缸47的输出端上，且水平向后延伸，吸料支架48上设有真空吸孔，以便从第一贴膜平台2上吸附取出一侧已贴膜的弯玻璃板，旋转气缸47驱动吸料支架48带动弯玻璃板旋转180°，以便贴膜至弯玻璃板另一侧。

取膜及贴膜机构6包括出膜部件、贴装支板61、第一贴装直线模组62、第二贴装直线模组63及贴装头64，其中，上述贴装支板61竖直设置于膜片贴合机的机架上，出膜部件设置于贴装支板61的一侧，出膜部件内卷绕有粘附有多片待贴膜片的料带，料带经出膜部件向外导出时，待贴合膜片从料带上剥离；上述第一贴装直线模组62设置于贴装支板61的上部，第二贴装直线模组63可滑动地连接于第一贴装直线模组62上，并垂直于第一贴装直线模组62方向设置；上述贴装头64可滑动地连接于第二贴装直线模组63上，并与第二贴装直线模组63的输出端连接，贴装头64经第一贴装直线模组63及第二贴装直线模组64驱动而将出膜部件上剥离的膜片取出后贴附于膜片贴合机内贴膜平台上固定的玻璃面板上；上述贴装头64通过底部为平面的贴装板6410真空向上吸附膜片，贴装头64的抬升部件控制贴装板6410旋转抬升，使贴装板6410两侧形成高度差，且贴装板6410较低一侧的膜片先与玻璃面板线接触，并通过旋转贴装板6410将膜片完整贴合至玻璃面板上。

出膜部件包括膜片料卷65、膜片支架66、剥离板(67)及膜片收料卷68，其中，上述膜片料卷65可转动地设置于贴装支板61的侧壁上，膜片料卷65上卷绕有粘附有膜片的料带；上述膜片支架66设置于贴装支板61的一侧，剥离板67水平设置于膜片支架66上；上述膜片收料卷68设置于膜片料卷65的下方，并与贴装支板61可转动地连接，膜片收料卷65与设置于贴装支板61侧部的膜片收料电机的输出端连接，并经膜片收料电机驱动而旋转运动；料带的外端固定于膜片收料卷68上，膜片收料卷68旋转运动时，将料带从膜片料卷65上拉出，料带在经过剥离板67时，贴附于其上的膜片被剥离至剥离板67上。

贴装头64包括贴装支架643、贴装滑架645、贴装气缸644、贴装抬升部件、贴装板6410及贴装压膜部件，其中，上述贴装支架643连接于第二贴装直线模组63的输出端，贴装支架643为开口朝下的u型架状结构；上述贴装滑架645为开口朝下的u型架体结构，贴装滑架645的两侧可滑动地连接于贴装支架643的两侧内壁上；上述贴装气缸644设置于贴装支架643的顶部，且输出端向下穿过贴装支架643的顶板连接在贴装滑架645上，并驱动贴装滑架645升降运动；上述贴装板6410可转动地连接于贴装滑架645的下部，贴装板6410的底部设有至少二个真空吸孔，以便吸附剥离板67上的膜片；上述贴装抬升部件设置于贴装滑架645与贴装板6410之间，且贴装抬升部件的两端分别与贴装滑架645及贴装板6410可转动地连接，贴装抬升部件驱动贴装板6410旋转抬升；贴装板6410贴合膜片时，贴装板6410的一侧边将膜片下压至物料上，使膜片与物料线接触，且第一贴装直线模组61驱动贴装头64从其一侧向另一侧直线运动的同时，贴装抬升部件驱动贴装板6410的另一侧向下旋转，使膜片与物料保持线接触的同时，将膜片逐步贴合至物料上；上述贴装压膜部件设置于贴装板6410的一侧，并与贴装滑架645连接；贴装时，贴装板6410贴合膜片后，贴装压膜部件下压膜片与物料已贴合部分，并随着贴装滑架645直线运动的同时，从贴装板6410的一侧向另一侧方向辊压膜片，以压合膜片，并防止贴装时膜片位置移动。

贴装滑架645的下部两外侧分别竖直设有连接板649，两连接板649与贴装滑架645的侧壁通过转轴648可转动地连接，两连接板649的一侧延伸至贴装滑架645的外侧，形成水平支撑面；上述贴装板6410水平连接于两连接板649的底部，随连接板649旋转运动，且贴装板6410的另一侧水平延伸至贴装滑架645的外部；

所述的贴装抬升部件包括抬升气缸646、连接杆647及连接座648，其中，上述连接杆647水平设置于贴装滑架645内，连接杆647的两端与贴装滑架645的内侧壁固定连接；上述连接座648设置于贴装板6410上部，并靠近贴装板6410的另一侧；上述抬升气缸646设置于连接杆647与连接座648之间，抬升气缸646的输出端倾斜朝下设置，抬升气缸646的上下两端分别与连接杆647及连接座648可转动地连接；抬升气缸646输出动力时，驱动贴装板6410的另一侧带动贴装板6410及其另一侧的连接板649绕转轴648旋转运动；

所述的贴装压膜部件包括压膜支座6411、压膜气缸6412、辊轮支架6413及辊轮6414，其中，上述压膜支座6411水平设置于两连接板649的水平支撑面上，压膜支座6411上竖直插设有两压膜导杆，压膜导杆在压膜支座6411内自由滑动；上述压膜气缸6412固定连接于压膜支座6411的侧部，且输出端朝上设置；上述压膜导杆的上下两端分别连接有压膜连接块及辊轮支架6413，压膜连接块与压膜气缸6412的输出端连接，压膜气缸6412通过压膜连接块驱动沿导杆及辊轮支架6413整体升降运动；上述辊轮6414可转动地连接于辊轮支架6413上；贴膜时，压膜气缸6412驱动辊轮6414向下压紧膜片，并随贴膜支架644直线运动时，从膜片上部辊压。

一种弯玻璃双面自动贴合机的贴合工艺，包括如下工艺步骤：

s1、联动上料：联动搬运机械手左侧的吸料组件从上一工序吸附取出待贴膜的弯玻璃板；中部的吸料组件从第一贴膜平台上吸附取出一侧贴膜完成的弯玻璃板，并将弯玻璃板旋转180°，使其正反面对调；右侧的吸料组件从中转平台上吸附取出旋转后的弯玻璃板；

s2、联动放料：步骤s1中联动搬运机械手的三套吸料组件取料完成后，联动搬运机械手驱动三套吸料组件向右通过直线移动；左侧的吸料组件将待贴膜的弯玻璃放置在第一贴膜平台上；中部的吸料组件将旋转后的弯玻璃板放置在中转平台上；右侧的吸料组件将弯玻璃板放置在第二贴膜平台上；

s3、贴膜送料：步骤s2中第一贴膜平台及第二贴膜平台将放入的弯玻璃板限位吸附固定后，分别带动弯玻璃向后直线滑移，将弯玻璃送入取膜及贴膜机构处；

s4、膜片导出剥离：取膜及贴膜机构的出膜部件将料带向外拉出时，粘附在料带上的膜片被剥离至剥离板上；

s5、取膜及贴膜：取膜及贴膜机构的贴装头将剥离板上的膜片吸附取出后，将取出的膜片以线接触方式贴合于弯玻璃板上。

进一步，本发明设计了一种通过联动搬运机械手的三套吸料组件及两套可直线滑移送料的贴膜平台相互配合，实现了联动上料及放料，且实现了弯玻璃板两侧面独立贴膜，在单台机上完成了弯玻璃板双面贴膜工艺，极大地提升了贴膜效率；采用将待贴膜片间隔粘附在料带上，通过料带卷绕实现膜片大量存储，并通过拉出料带使单片膜片剥离至剥离板上，通过贴装头完成取膜片及膜片贴合自动衔接，利用贴装头在膜片两侧形成贴合高度差，以线接触方式完成贴合动作，有效减少贴合气泡，提高贴合良品率的弯玻璃双面自动贴合机及其贴合工艺。本发明针对弯玻璃板双面贴膜要求，独创性地在机架左右两侧处设有沿前后方向设置的第一贴膜平台和第二贴膜平台，第一贴膜平台与第二贴膜平台沿前后方向来回直线滑移；第一贴膜平台与第二贴膜平台之间设有中转平台；第一贴膜平台及第二贴膜平台的前侧设有联动搬运机械手，后侧设有取膜及贴膜机构；第一贴膜平台与第二贴膜平台将膜片在取膜及贴膜机构与联动搬运机械手之间来回移送；本发明的联动搬运机械手上设有三套吸料组件；上料时，左侧的吸料组件从上一工序的送料机构处吸取待贴合的弯玻璃板；中部的吸料组件从第一贴膜平台处吸附一侧贴完膜的弯玻璃板，并将弯玻璃板旋转180°，使其正反面对调；右侧的吸料组件从中转平台上吸附旋转后的弯玻璃板；联动搬运机械手驱动三套吸料组件同步向右直线运动，左侧的吸料组件将弯玻璃板放入第一贴膜平台上以便在一侧面贴膜；中部的吸料组件将旋转后的弯玻璃板放入第二贴膜平台上，以便在弯玻璃板另一侧面上贴膜；右侧的吸料组件将双侧均贴膜完成的弯玻璃板向右移出；通过该种联动取料放料及双面独立贴膜设计，实现了在单台设备上完成弯玻璃双面贴膜工艺，且有效地提升了各动作之间的衔接紧密性，极大地提升了贴膜效率。本发明针对弯玻璃板贴膜的工艺要求，进行独创性地设计；本发明将卷绕式料带用作膜片的出料载体，通过在料带上逐次间隔地将膜片粘附固定，来料状态下料带为卷绕结构，以实现大量储存膜片，相比于传统的tray盘上料，有效地降低了上料成本；同时通过拉出料带时，将单片的膜片逐次剥离至剥离板上，以工贴装头取出，该种单片膜片剥离上料方式相比于料盒的叠合式上料，有效避免了取膜片时出现的多片叠合情况，简化了多片检测工序及结构。本发明整体包括二大部分，即出膜部件和贴装头，出膜部件设置于贴装支板的侧部，出膜部件作用在于将待贴膜片导出，以便贴装头将导出的膜片吸附后贴附于贴膜平台上吸附固定的玻璃面板上；本发明的膜片粘附于料带上，料带卷绕在出膜部件的膜片料卷上，料带的外端连接固定在出膜部件的膜片收料卷上，膜片收料卷经膜片收料电机驱动而旋转运动，以便将料带从膜片收料卷上向外拉出；料带在经过出膜部件的剥离板时，其上粘附的膜片被剥离板从料带上剥离，并移动至剥离板上；本发明的贴装头连接在贴装支板上部沿直线方向设置的第一直线模组上，并经第一直线模组驱动而沿直线方向在剥离板与贴膜平台之间来回直线运动，以便贴装头从剥离板上吸附取出膜片，并将膜片移送至贴膜平台上，进行贴膜动作；本发明的贴装头以u型架状结构的贴装支架作为主要承载结构，贴装支架的内部同时设有开口朝下的u型架体结构的贴装滑架，贴装滑架的左右侧壁与贴装支架左右内侧壁沿竖直方向可滑动地连接，贴装滑架通过设置于贴装支架上部的贴装气杆驱动而在竖直方向升降运动；贴装滑架的下部可转动地连接有贴装板，贴装板的底部水平设有多个真空吸孔，以便通过真空负压吸附膜片；特别地，本发明在贴装滑架与贴装板之间还设有贴装抬升部件，贴装抬升部件的两端分别与贴装滑架及贴装板可转动地连接，贴装抬升部件以抬升气缸作为驱动动力部件，抬升气缸的端部通过连接杆可转动地连接于贴装滑架的内侧壁上，抬升气缸的输出端与设置于贴装板上部的连接座可转动地连接，抬升气缸输出动力时，通过连接座驱动贴装板的另一侧绕一侧旋转，使贴装板两侧形成高度差，贴装板吸附膜片后，其较低一侧先与贴膜平台上的玻璃面板表面接触，且抬升气缸驱动贴装板不断旋转，使其两侧的高度差逐步减小，直至贴装板处于水平状态时，完成整个膜片的贴附动作，该种贴合方式，实现了膜片与玻璃面板贴合时的线接触，有效地减少了贴合时气泡的产生；另外，本发明在贴装板的一侧还设有贴装压膜部件，贴合之前，抬升气缸驱动贴装板在贴装压膜部件一侧处于较低，随着膜片不断贴合，贴装压膜部件的沿气缸驱动辊轮下压膜片，并随着贴装板旋转贴膜，辊轮不断辊压膜片；贴装压膜部件与贴装板的翻转贴合相互结合，在膜片以线接触贴合至玻璃膜片上时，贴装压膜部件联动地在贴装板后方下压膜片，以防止已贴合部分向上抬起，同时有效控制未贴合部分的气体进入已贴合部分内，进一步降低贴合气泡的产生，有效地保证贴合质量。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。