自动降噪卸渣装置、皮带廊道卸渣装置及其卸渣方法与流程

本发明涉及降噪除灰技术领域，尤其涉及一种自动降噪卸渣装置、皮带廊道卸渣装置及其卸渣方法。

背景技术：

目前，冶金、矿山行业常用的皮带运输廊道的构建及运行均采用高架漏空的方式，由于灰尘及噪音对周边环境形成严重污染，按环保要求必须封闭运行，解决污染问题；但是皮带运输廊道封闭后，皮带系统沿线的溶渣堆积无法排卸，特别是装置底部堆积严重，从而将危及皮带廊道的安全运行。

常用的皮带运输廊道噪声治理方案为对皮带廊道进行四面封闭，制作成隧道形式。此种办法能有效的阻隔噪声的传播，但是存在如下问题：皮带运输通常为碎石、沙料等物料，皮带运输过程中因物料堆积不均匀，皮带运行过程中产生抖动，会将一些质量较轻的物料甩出，掉落在底部的封闭墙体上。长此以往，大量物料在底部堆积会造成底部压溃。现行的解决办法为人工定期清扫，既浪费了人力，又增加了工作人员的作业风险。

综上所述，为了解决运输廊道的封闭与排卸渣土堆积的问题，同时考虑环保节能，低成本运行，研究开发自动降噪卸渣装置、皮带廊道卸渣装置及其卸渣方法是本领域技术人员急需解决的关键技术问题。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种自动降噪卸渣装置、皮带廊道卸渣装置及其卸渣方法，用以解决现有技术中皮带输送过程中降噪装置底部物料堆积的问题。

本发明实施例提供一种自动降噪卸渣装置，包括：卸灰口、降噪结构和卸灰滚筒；所述卸灰口的形状为楔形，所述降噪结构的上端和下端均具有开口；所述卸灰口的小口端与降噪结构的上端开口相连；所述卸灰滚筒可旋转的设置在所述降噪结构内。

其中，所述降噪结构包括两个半圆形的消声板，其中一个所述消声板的一端与所述卸灰口的小口端的一侧相连，另外一个所述消声板的一端与所述卸灰口的小口端的另一侧相连。

其中，所述卸灰滚筒包括转轴和若干叶片；所述转轴沿所示降噪结构的轴线方向布置在所述降噪结构内；每个所述叶片的一端与所述转轴的圆周壁面相连。

其中，若干所述叶片均匀的设置在所述转轴的圆周壁面。

其中，每个所述叶片的自由端均连接有短板，所述短板与所述叶片之间构造成100°-140°的夹角。

其中，所述转轴的端部的中心与由两个半圆形的消声板构成的降噪结构的中心重合。

其中，所述卸灰口的斜边与水平线之间的夹角在40°-80°之间。

其中，所述卸灰口的斜边与水平线之间的夹角为60°。

本发明还提供一种皮带廊道卸渣装置，包括：上述的自动降噪卸渣装置；所述自动降噪卸渣装置的卸灰口的大口端设置在所述皮带的下方。

本发明还提供一种利用上述的皮带廊道卸渣装置的卸渣方法，包括：物料从皮带上掉落后进入卸灰口的大口端，并经卸灰口的小口端进入降噪结构内；物料与降噪结构内的卸灰滚筒接触，并因物料的重力带动卸灰滚筒旋转，进而使得物料从降噪结构的下端开口排出。

本发明实施例提供的自动降噪卸渣装置、皮带廊道卸渣装置及其卸渣方法，通过将卸灰口设置为楔形，使得物料可以较方便的从卸灰口的大口端滑动至卸灰口的小口端，提高了物料滑落的速率，避免物料在卸灰口处堆积；以及，将降噪结构设为具有上端开口和下端开口的结构，使得物料可以较顺畅的经卸灰口的小口端和降噪结构的上端开口，落入降噪结构内，并经卸灰滚筒带动旋转后经降噪结构的下端开口排出，避免了物料在降噪结构内堆积，即使得该降噪结构在降低噪声的同时不会发生物料堆积，提高了降噪结构的可操作性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的自动降噪卸渣装置的一个优选实施例的结构示意图；

图2为本发明提供的卸灰滚筒的一个优选实施例的结构示意图；

图3为本发明提供的卸灰滚筒中叶片的一个优选实施例的结构示意图；

其中，1、卸灰口；2、降噪结构；3、转轴；4-叶片。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1示出了本发明自动降噪卸渣装置的一个优选实施例，如图1至图3所示，该自动降噪卸渣装置包括：卸灰口1、降噪结构2和卸灰滚筒；所述卸灰口1的形状为楔形，所述降噪结构2的上端和下端均具有开口；所述卸灰口1的小口端与降噪结构2的上端开口相连；所述卸灰滚筒可旋转的设置在所述降噪结构2内。

具体地，该自动降噪卸渣装置的卸灰口1为楔形卸灰口1，即，该卸灰口1具有大口端和小口端，如图1所示；即该卸灰口1的侧壁为倾斜侧壁，当物料从卸灰口1的大口端落入卸灰口1后，可沿卸灰口1的倾斜侧壁滑落至卸灰口1的小口端，进而滑落至降噪结构2的上端开口，即物料落入降噪结构2内。相应地，降噪结构2也具有上端开口和下端开口，将卸灰口1的小口端与降噪结构2的上端开口相连，则掉落至卸灰口1内的物料，可以经卸灰口1的小口端进入降噪结构2内。以及，在降噪结构2内设置卸灰滚筒，则进入降噪结构2内的物料可经卸灰滚筒从降噪结构2的下端开口处排出，即，物料掉落至卸灰滚筒上后，因物料自身的重力可带动卸灰滚筒旋转，进而带动卸灰滚筒旋转，旋转的卸灰滚筒带动物料从上方旋转至下方，进而从降噪结构2的下端开口排出。

在本实施例中，将卸灰口1设置为楔形，使得物料可以较方便的从卸灰口1的大口端滑动至卸灰口1的小口端，提高了物料滑落的速率，避免物料在卸灰口1处堆积；以及，将降噪结构2设为具有上端开口和下端开口的结构，使得物料可以较顺畅的经卸灰口1的小口端和降噪结构2的上端开口，落入降噪结构2内，并经卸灰滚筒带动旋转后经降噪结构2的下端开口排出，避免了物料在降噪结构2内堆积，即使得该降噪结构2在降低噪声的同时不会发生物料堆积，提高了降噪结构2的可操作性。

进一步，所述降噪结构2包括两个半圆形的消声板，其中一个所述消声板的一端与所述卸灰口1的小口端的一侧相连，另外一个所述消声板的一端与所述卸灰口1的小口端的另一侧相连。

具体地，两个半圆形的消声板构成具有上端开口和下端开口的降噪结构2，例如，消声板包括外壳和设置在外壳内的消声材料，例如，该消声材料的截面形状为蜂窝状等。以及，将其中一个消声板的一端与卸灰口1的小口端的一侧相连，例如，二者的连接关系为固定连接或可拆卸连接等；另一个消声板的一端与卸灰口1的小口端的另一侧相连，例如，二者的连接关系为固定连接或可拆卸连接等；且两个消声板的圆弧段向相对的方向凹陷，即，两个消声板的布置方式如图1所示。

进一步地，所述卸灰滚筒包括转轴3和若干叶片4；所述转轴3沿所示降噪结构2的轴线方向布置在所述降噪结构2内；每个所述叶片4的一端与所述转轴3的圆周壁面相连。其中，若干所述叶片4均匀的设置在所述转轴3的圆周壁面。

具体地，如图1和图2所示，卸灰滚筒包括转轴3和若干叶片4，转轴3沿降噪结构2的轴线方向布置在降噪结构2内，即转轴3沿由两个消声板构成的圆形结构的轴线方向布置在降噪结构2内，即转轴3沿纵向布置。且该协会滚筒还包括若干叶片4，例如，叶片4的长度与转轴3的长度近似，例如，叶片4的纵截面形状可以为直线或波浪线形，叶片4的横截面形状可以为直线或波浪线形；以及，将每个叶片4的一端与转轴3的圆周壁面相连，例如，二者的连接关系为固定连接或可拆卸连接等。还可以将叶片4均匀连接在转轴3的圆周壁面上，例如，有五个叶片4，则相邻两个叶片4之间的夹角可以设为72°，即五个叶片4均匀的布置在转轴3的圆周壁面上。

当物料从降噪结构2的上端开口进入后，落入卸灰滚筒中相邻两个叶片4之间的区域内，当物料的重力带动叶片4和转轴3旋转时，叶片4带动物料从降噪结构2的上方转动至下方，进而使得物料从相邻两个叶片4之间的区域掉落下来，进而从降噪结构2的下端开口排出。

该自动降噪卸渣装置无需人工打理、可自动运行，其利用灰渣或矿渣物料落入卸灰滚筒的叶片结构形成的卸渣口内，使得卸灰滚筒重心失衡，而使卸灰滚筒带动物料旋转后经其下端开口出排出，卸灰滚筒再次恢复平衡。

进一步地，每个所述叶片4的自由端均连接有短板，所述短板与所述叶片4之间构造成100°-140°的夹角。即，每个叶片4远离转轴3的一端均连接有短板，例如3所示，还可以将短板与叶片4之间构成的角度设在100°-140°之间，例如，将短板与叶片4之间构成的角度设为120°，则该短板可以在叶片4带动物料旋转的过程中防止物料被甩出相邻两个叶片4之间的区域，即避免物料与降噪结构2发生撞击，提高了降噪结构2的寿命。

进一步地，所述转轴3的端部的中心与由两个半圆形的消声板构成的降噪结构2的中心重合。即转轴3纵向设置在降噪结构2的中心位置，使得转轴3与卸灰口1的中心相对，则从卸灰口1的小口端进入降噪结构2内的物料可以较多的掉落在转轴3上相邻两个叶片4之间的区域内，进而使得物料可以较少的与降噪结构2的内避免碰撞，进而可以避免降噪结构2被物料损坏。

进一步把地，所述卸灰口1的斜边与水平线之间的夹角在40°-80°之间。进一步地，所述卸灰口1的斜边与水平线之间的夹角为60°。即，卸灰口1的倾斜侧壁与水平线之间的夹角为40°-80°，优选地，卸灰口1的倾斜侧壁与水平线之间的夹角为60°，如此设置的卸灰口1的倾斜侧壁可以使得落入卸灰口1内的物料能够较顺畅的滑动至卸灰口1的小口端，进而从降噪结构2的上端开口落入卸灰滚筒中相邻两叶片4之间的区域内，提高了物料卸载的效率。

本发明还提供一种皮带廊道卸渣装置，包括：上述的自动降噪卸渣装置；所述自动降噪卸渣装置的卸灰口1的大口端设置在所述皮带的下方。

具体地，在皮带的下方设置该自动降噪卸渣装置，即将卸灰口1的大口端设置在皮带的正下方，即卸灰口1的大口端的直径可以大于皮带的宽度，则皮带在运输过程中掉落的物料可以掉落至卸灰口1的大口端，进而经卸灰口1的倾斜侧壁滑落至卸灰口1的小口端；之后，物料经卸灰口1的小口端和降噪结构2的上端开口掉落至转轴3上相邻两个叶片4之间的区域内；当物料的重力能够带动叶片4和转轴3旋转时，叶片4带动物料从降噪结构2的上方转动至下方，进而使得物料从相邻两个叶片4之间的区域掉落下来，进而从降噪结构2的下端开口排出。

本发明还提供一种利用上述的皮带廊道卸渣装置的卸渣方法，包括：物料从皮带上掉落后进入卸灰口1的大口端，并经卸灰口1的小口端进入降噪结构2内；物料与降噪结构2内的卸灰滚筒接触，并因物料的重力带动卸灰滚筒旋转，进而使得物料从降噪结构2的下端开口排出。

具体地，在皮带的下方设置该自动降噪卸渣装置，即将卸灰口1的大口端设置在皮带的正下方，即卸灰口1的大口端的直径可以大于皮带的宽度，则皮带在运输过程中掉落的物料可以掉落至卸灰口1的大口端，进而经卸灰口1的倾斜侧壁滑落至卸灰口1的小口端；之后，物料经卸灰口1的小口端和降噪结构2的上端开口掉落至转轴3上相邻两个叶片4之间的区域内；当物料的重力能够带动叶片4和转轴3旋转时，叶片4带动物料从降噪结构2的上方转动至下方，进而使得物料从相邻两个叶片4之间的区域掉落下来，进而从降噪结构2的下端开口排出。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。