一种抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理全自动生产系统的制作方法

本发明涉及一种抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理全自动生产系统，属于冶金生产设备技术领域。

背景技术：

石墨电极主要是以石油焦、针状焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、配料、混捏、压型、焙烧、石墨化、机加工而制成，其具有高温性能良好、热膨胀系数低、重量轻、易加工等特点，是电弧炉中以电弧形式释放电能对炉料进行加热熔化的导电消耗品，在电炉冶炼技术中具有重要作用。石墨电极在冶炼过程中被连续消耗，主要包括三个方面的消耗：一是尖端起弧温度达3000℃，造成的高温升华，二是侧面与空气反应氧化消耗，三是机械损耗，其中，侧面氧化消耗占总消耗的50-70％，使得石墨电极在使用过程中更换频繁，其消耗所带来的成本占炼钢总成本的1/3左右。

目前，国内外对石墨电极抗氧化处理的方式，通常根据石墨材料本身多气孔、易氧化的特点，在其表面采用涂层或浸渍的方法使抗氧化物质在石墨电极表面形成抗氧化层，堵塞气孔，减少或隔绝空气与电极接触，达到抗氧化目的。但现有的抗氧化处理生产设备存在操作复杂、制造成本高、人工劳动量大、对石墨电极表面的清污处理不彻底、涂层附着不牢固等诸多缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种自动化程度高、制造成本低、延长石墨电极使用寿命、生产效率高的抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理全自动生产系统。

本发明的目的是这样实现的：一种抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理全自动生产系统，包括纵向布置的输送轨道，所述输送轨道沿其长度方向自前至后依次划分为下料区域、喷气除尘区域、喷液区域、烘干区域以及打包区域，对应于下料区域、喷气除尘区域、喷液区域、烘干区域以及打包区域处分别设置有下料装置、喷气除尘装置、喷淋上液装置、烘干装置以及打包装置，所述输送轨道上设置有多个输送装置，输送装置用于将下料装置中的石墨电极分批依次输送至喷气除尘装置、喷淋上液装置、烘干装置内分别进行喷气除尘处理、喷液处理和烘干处理，最后通过打包装置将石墨电极分批打包。

更进一步的，所述输送装置包括输送装置载体，所述输送装置载体的底部设置有两个前后布置的输送装置滑轮组，所述输送装置载体内设置有平放的输送装置支撑板，所述输送装置支撑板上沿其宽度方向设置有四个间隔布置的纵向的镂空式输送装置分隔槽，每相邻两个输送装置分隔槽之间均设置有纵向的输送装置矩形槽组，输送装置矩形槽组包括两个左右对称的镂空式输送装置矩形槽，所述镂空式输送装置分隔槽内设置有竖立的输送装置分隔板，相邻两个输送装置分隔板之间均设置有一个纵向布置的石墨电极，所述输送装置矩形槽组内设置有输送装置旋转组件，所述输送装置旋转组件用于带动石墨电极转动；

所述输送装置支撑板的下方设置有输送装置第一升降组件以及三个间隔布置的输送装置第二升降组件，所述输送装置第二升降组件与输送装置旋转组件上下对应布置，所述输送装置第一升降组件用于控制输送装置分隔板上下移动，所述输送装置第二升降组件用于控制输送装置旋转组件上下移动，所述输送装置支撑板的上方设置有两个前后布置的输送装置矫正组件，所述输送装置矫正组件用于对输送装置载体内的石墨电极的两端进行对边矫正。

更进一步的，所述输送装置第一升降组件包括输送装置第一升降组件气缸，输送装置第一升降组件气缸的伸缩端向上设置于输送装置载体的内部底面上，所述输送装置第一升降组件气缸的伸缩端设置有与输送装置载体的内部底面平行的输送装置第一升降组件升降板，所述输送装置第一升降组件升降板与输送装置载体的内部底面之间设置有四个呈矩阵排列的竖立的输送装置第一升降组件直线轴承，所述输送装置第一升降组件直线轴承内设置有输送装置第一升降组件升降轴，所述输送装置第一升降组件直线轴承的底端与输送装置载体的内部底面连接，所述输送装置第一升降组件升降板的顶面沿其宽度方向间隔设置有四个竖立的输送装置分隔板，四个输送装置分隔板的顶端分别伸进四个输送装置分隔槽内；

所述输送装置第一升降组件升降板与输送装置支撑板之间沿输送装置载体的宽度方向设置有三个间隔布置的输送装置第二升降组件，每相邻两个输送装置分隔板之间均设置有一个输送装置第二升降组件，所述输送装置第二升降组件包括纵向设置于输送装置载体的前后两壁面之间的输送装置第二升降组件支撑梁，所述输送装置第二升降组件支撑梁的顶面设置有伸缩端向上的输送装置第二升降组件气缸，所述输送装置第二升降组件气缸的伸缩端设置有与输送装置第二升降组件支撑梁平行的输送装置第二升降组件升降板，所述输送装置第二升降组件升降板与输送装置第二升降组件支撑梁之间设置有四个呈矩阵排列的竖立的输送装置第二升降组件直线轴承，所述输送装置第二升降组件直线轴承内设置有输送装置第二升降组件升降轴，所述输送装置第二升降组件直线轴承的底端与输送装置第二升降组件支撑梁的顶面连接，所述输送装置第二升降组件升降轴的顶端与输送装置第二升降组件升降板的底面连接，所述输送装置第二升降组件升降板的顶面设置有输送装置旋转组件，所述输送装置旋转组件包括两个左右对称的纵向的输送装置旋转组件转动轮，两个输送装置旋转组件转动轮分别通过输送装置旋转组件轴承座安装于输送装置第二升降组件升降板的左段和右段，输送装置旋转组件转动轮可在对应上方的输送装置矩形槽内上下移动；

位于前侧的输送装置矫正组件包括设置于输送装置载体的前壁面的伸缩端向内的输送装置矫正组件气缸，所述输送装置矫正组件气缸的伸缩端设置有与输送装置载体的前壁面平行的输送装置矫正组件矫正板，所述输送装置矫正组件矫正板与输送装置载体的前壁面之间设置有四个呈矩阵排列的纵向的输送装置矫正组件直线轴承，所述输送装置矫正组件直线轴承内设置有输送装置矫正组件滑动轴，所述输送装置矫正组件直线轴承的外端与输送装置载体的前壁面连接，所述输送装置矫正组件滑动轴的内端与输送装置矫正组件矫正板的外侧面连接，位于后侧的输送装置矫正组件与位于前侧的输送装置矫正组件前后对称布置。

更进一步的，所述下料装置包括设置于输送轨道下料区域左侧的横向的下料装置机架，所述下料装置机架的顶面沿其长度方向设置有两个前后对称的下料装置导向板，两个下料装置导向板之间设置有呈“\”倾斜的下料装置输料板，所述下料装置输料板上设置有多个纵向布置的石墨电极，下料装置输料板的出料端设置有纵向的下料装置挡板，下料装置挡板的前后两端分别与两个下料装置导向板的右端连接；

所述下料装置输料板包括左右铰接的下料装置固定板和下料装置翻转板，所述下料装置固定板固定于两个下料装置导向板的左段和中段之间，下料装置固定板的前后两侧分别与两个下料装置导向板的内壁面固定连接，所述下料装置翻转板设置于两个下料装置导向板的右段之间，所述下料装置固定板上沿其长度方向开设有多个镂空式的下料装置分隔槽，多个下料装置分隔槽间隔布置，所述下料装置分隔槽内设置有向下延伸的下料装置分隔板，所述下料装置固定板的下方设置有下料装置升降组件；

所述下料装置升降组件包括设置于下料装置机架上段的下料装置升降组件支撑架，所述下料装置升降组件支撑架上设置有伸缩端向上的下料装置升降组件气缸，所述下料装置升降组件气缸的伸缩端设置有与下料装置升降组件支撑架平行的下料装置升降组件升降板，所述下料装置升降组件升降板的顶面与下料装置分隔板的底端固定连接，所述下料装置升降组件升降板与下料装置升降组件支撑架之间设置有四个呈矩阵布置的竖立的下料装置升降组件直线轴承，所述下料装置升降组件直线轴承内设置有下料装置升降组件升降轴，所述下料装置升降组件直线轴承的底端与下料装置升降组件支撑架的顶面连接，所述下料装置升降组件升降轴的顶端与下料装置升降组件升降板的底面连接；

所述下料装置翻转板的下方设置有两个前后对称的下料装置翻转组件，所述下料装置翻转组件包括设置于下料装置机架右段的下料装置翻转组件吊架以及伸缩端向右的下料装置翻转组件气缸，所述下料装置翻转组件气缸呈“/”倾斜设置于下料装置翻转组件吊架与下料装置翻转板之间，下料装置翻转组件气缸的固定端与下料装置翻转组件吊架的下段连接，下料装置翻转组件气缸的伸缩端与下料装置翻转板的底面铰接。

更进一步的，所述喷气除尘装置包括罩设于输送轨道的喷气除尘区域外的喷气除尘装置箱体以及喷气除尘装置盖体，所述喷气除尘装置箱体的顶部设置有喷气除尘装置支撑梁，所述喷气除尘装置盖体通过喷气除尘装置支撑梁盖设于喷气除尘装置箱体的顶面上，所述喷气除尘装置箱体的前后两侧的上段分别设置有进料口和出料口，进料口和出料口处均设置有喷气除尘装置翻转盖板，所述喷气除尘装置箱体内设置有架设于输送轨道上的满料的输送装置，所述输送装置的上方设置有除尘组件和喷气组件，所述除尘组件包括伸缩端向下的喷气除尘装置气缸，所述喷气除尘装置气缸向下设置于喷气除尘装置支撑梁的底面，所述喷气除尘装置气缸的伸缩端设置有开口向下的匚字形结构的喷气除尘装置支架，所述喷气除尘装置支架包括纵板和两个前后对称的竖板，喷气除尘装置支架的两个竖板之间设置有两个左右平行的纵向的喷气除尘装置毛刷，两个喷气除尘装置毛刷与输送装置内的三个石墨电极上下交错布置；

所述喷气组件设置于喷气除尘装置箱体的顶部，所述喷气组件包括多个向下延伸的喷气除尘装置喷气口；

所述喷气除尘装置箱体的外侧还连接有喷气除尘装置吸尘机构。

更进一步的，所述喷淋上液装置包括罩设于输送轨道的喷液区域外的喷淋上液装置箱体以及喷淋上液装置盖体，所述喷淋上液装置箱体的顶部设置有喷淋上液装置支撑梁，所述喷淋上液装置盖体通过喷淋上液装置支撑梁盖设于喷淋上液装置箱体的顶面上，所述喷淋上液装置箱体的前后两侧的上段分别设置有进料口和出料口，进料口和出料口处均设置有喷淋上液装置翻转盖板，所述喷淋上液装置箱体内设置有架设于输送轨道上的满料的输送装置，所述输送装置的上方设置有喷淋组件，所述喷淋组件安装于喷淋上液装置箱体的顶部，所述喷淋组件包括多个向下设置的喷淋上液装置喷液头，所述输送装置的下方设置有伸缩端向上的喷淋上液装置油缸，喷淋上液装置油缸的固定端与输送装置下方的输送轨道的机架连接，所述喷淋上液装置油缸的伸缩端设置有喷淋上液装置称重机构；

所述喷淋上液装置箱体内的下段设置有喷淋上液装置储液腔；

所述喷淋上液装置箱体的外侧设置有喷淋上液装置储液桶，所述喷淋上液装置储液桶内设置有喷淋上液装置过滤机构，喷淋上液装置储液桶与喷淋上液装置箱体之间通过管路连接有喷淋上液装置循环机构。

更进一步的，所述烘干装置包括罩设于输送轨道的烘干区域外的烘干装置箱体以及烘干装置盖体，所述烘干装置箱体的顶部设置有烘干装置支撑梁，所述烘干装置盖体通过烘干装置支撑梁盖设于烘干装置箱体的顶面上，所述烘干装置箱体的前后两侧的上段分别设置有进料口和出料口，进料口和出料口处均设置有烘干装置翻转盖板，所述烘干装置箱体内设置有架设于输送轨道上的满料的输送装置，所述烘干装置箱体的内壁上设置有烘干装置加热件，所述输送装置的上方设置有安装于烘干装置箱体顶部的烘干装置抽风罩，所述烘干装置箱体的外侧设置有烘干装置抽气机构，所述烘干装置抽气机构与烘干装置抽气机构之间通过烘干装置管路连接。

更进一步的，所述打包装置包括设置于打包区域一侧的横向布置的打包装置导轨，所述打包装置导轨的前侧设置有放料区域，所述打包装置导轨上设置有打包装置移动座，所述打包装置移动座上设置有打包装置升降平台，所述升降平台上设置有打包装置旋转定柱，所述打包装置旋转定柱的顶端设置有打包装置支撑梁，打包装置支撑梁的一端与打包装置旋转定柱的顶端连接，打包装置支撑梁的另一端通过打包装置回转机构连接有开口向下的矩形状的打包装置载体，所述打包装置载体位于打包区域的正上方；

所述打包装置载体内设置有前后两个打包装置夹紧组件，位于前侧的打包装置夹紧组件包括伸缩端向内的打包装置夹紧组件气缸，所述打包装置夹紧组件气缸设置于打包装置载体前壁面上，所述打包装置夹紧组件气缸的伸缩端设置有与打包装置载体前壁面平行的打包装置夹紧组件夹板，所述打包装置夹紧组件夹板与打包装置载体的前壁面之间设置有四个呈矩阵布置的纵向的打包装置夹紧组件直线轴承，所述打包装置夹紧组件直线轴承内设置有打包装置夹紧组件滑动轴，所述打包装置夹紧组件直线轴承的外端与打包装置载体的前壁面连接，所述打包装置夹紧组件滑动轴的内端与打包装置夹紧组件夹板的外侧面连接，位于后侧的打包装置夹紧组件与位于前侧的打包装置夹紧组件前后对称布置，所述打包装置载体的内顶面沿其宽度方向间隔设置有四个纵向的打包装置卡条，所述打包装置载体的顶面开设有两个前后对称的镂空式打包装置扣板槽，两个打包装置扣板槽分别位于打包装置卡条的前端和位于前侧的打包装置夹紧组件以及打包装置卡条的后端与位于后侧的打包装置夹紧组件之间。

更进一步的，所述打包装置还包括打包装置扣板组，所述打包装置扣板组包括正面相对的打包装置母扣板和打包装置公扣板，所述打包装置母扣板和打包装置公扣板通过打包装置扣板槽分别放置于打包装置载体内的前段和后段，所述打包装置母扣板包括打包装置母扣板本体，所述打包装置母扣板本体的正面沿其长度方向间隔设置有三个打包装置母扣板圆形卡槽，所述打包装置母扣板本体的顶面设置有两个左右布置的打包装置母扣板定位件，所述打包装置母扣板本体的底面设置有两个左右布置的打包装置母扣板定位孔；

所述打包装置公扣板包括打包装置公扣板本体，所述打包装置公扣板本体的正面沿其长度方向间隔设置有三个打包装置公扣板圆形凸块，所述打包装置公扣板本体的顶面设置有两个左右布置的打包装置公扣板定位件，所述打包装置公扣板本体的底面设置有两个左右布置的打包装置公扣板定位孔。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明一种抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理全自动生产系统，其具有自动化程度高、制造成本低、节约人工、生产效率高的优点，对石墨电极表面的清污处理彻底、涂层附着牢固，可有效降低石墨电极的消耗、延长电极的使用寿命。

附图说明

图1为本发明一种抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理全自动生产系统的结构示意图。

图2为输送装置处于工作状态时的示意图。

图3为图2去除石墨电极的俯视图。

图4为图2去除石墨电极的侧视图。

图5为下料装置的正视图。

图6为图5去除石墨电极的俯视图。

图7为图5去除石墨电极的侧视图。

图8为喷气除尘装置的外观图。

图9为喷气除尘装置的结构示意图。

图10为喷淋上液装置的外观图。

图11为喷淋上液装置的结构示意图。

图12为烘干装置的外观图。

图13为烘干装置的结构示意图。

图14为打包装置的结构示意图。

图15为图14中打包装置载体的俯视图。

图16为图14中打包装置载体的侧视图。

图17为打包装置载体和输送装置载体的配合使用时的位置关系示意图。

图18为打包装置母扣板、打包装置公扣板与石墨电极的连接关系示意图。

图19为打包装置母扣板的正面示意图。

图20为打包装置公扣板的正面示意图。

其中：

下料装置100、下料装置机架101、下料装置导向板102、下料装置输料板103、下料装置固定板103.1、下料装置翻转板103.2、下料装置分隔槽104、下料装置分隔板105、下料装置升降组件支撑架106、下料装置升降组件气缸107、下料装置升降组件升降板108、下料装置升降组件直线轴承109、下料装置升降组件升降轴110、下料装置翻转组件吊架111、下料装置翻转组件气缸112、下料装置挡板113

喷气除尘装置200、喷气除尘装置箱体201、喷气除尘装置盖体202、喷气除尘装置翻转盖板203、喷气除尘装置气缸204、喷气除尘装置支架205、喷气除尘装置毛刷206、喷气除尘装置喷气口207、喷气除尘装置吸尘机构208

喷淋上液装置300、喷淋上液装置箱体301、喷淋上液装置盖体302、喷淋上液装置翻转盖板303、喷淋上液装置喷液头304、喷淋上液装置油缸305、喷淋上液装置称重机构306、喷淋上液装置储液桶307、喷淋上液装置循环机构308、喷淋上液装置过滤机构309、喷淋上液装置压力表310、喷淋上液装置计重表311

烘干装置400、烘干装置箱体401、烘干装置盖体402、烘干装置翻转盖板403、烘干装置抽风罩404、烘干装置加热件405、烘干装置抽气机构406、烘干装置管路407

打包装置500、打包装置导轨501、打包装置移动座502、打包装置旋转定柱503、打包装置支撑梁504、打包装置回转机构505、打包装置载体506、打包装置升降平台507、打包装置夹紧组件气缸508、打包装置夹紧组件夹板509、打包装置夹紧组件直线轴承510、打包装置夹紧组件滑动轴511、打包装置卡条512、打包装置母扣板513、打包装置母扣板本体513.1、打包装置母扣板圆形卡槽513.2、打包装置母扣板定位件513.3、打包装置母扣板定位孔513.4、打包装置公扣板514、打包装置公扣板本体514.1、打包装置公扣板圆形凸块514.2、打包装置公扣板定位件514.3、打包装置公扣板定位孔514.4、打包装置扣板槽515

输送装置600、输送装置载体601、输送装置滑轮602、输送装置支撑板603、输送装置分隔槽604、输送装置矩形槽605、输送装置第一升降组件气缸606、输送装置第一升降组件升降板607、输送装置第一升降组件直线轴承608、输送装置第一升降组件升降轴609、输送装置分隔板610、输送装置第二升降组件支撑梁611、输送装置第二升降组件气缸612、输送装置第二升降组件升降板613、输送装置第二升降组件升降轴614、输送装置第二升降组件直线轴承615、输送装置旋转组件转动轮616、输送装置旋转组件轴承座617、输送装置矫正组件气缸618、输送装置矫正组件矫正板619、输送装置矫正组件直线轴承620、矫正组件滑动轴621

输送轨道700

石墨电极800、石墨电极本体801、石墨电极圆形槽802、石墨电极圆形凸块803。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1-图20，本发明涉及的一种抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理全自动生产系统，所述抗氧化液包括以下重量份的组分：氧化铝50-60份、磷酸15-30份、硼酸10-15份、氧化镁35-40份、二氧化硅14-20份、水9-12份，所述抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理，所述石墨电极抗氧化处理采用石墨电极抗氧化处理全自动生产系统进行生产，所述石墨电极抗氧化处理全自动生产系统包括纵向布置的输送轨道700，所述输送轨道700沿其长度方向自前至后依次划分为下料区域、喷气除尘区域、喷液区域、烘干区域以及打包区域，对应于下料区域、喷气除尘区域、喷液区域、烘干区域以及打包区域处分别设置有下料装置100、喷气除尘装置200、喷淋上液装置300、烘干装置400以及打包装置500，所述输送轨道700上设置有多个输送装置600，输送装置600用于将下料装置100中的石墨电极分批依次输送至喷气除尘装置200、喷淋上液装置300、烘干装置400内分别进行喷气除尘处理、喷液处理和烘干处理，最后通过打包装置500将石墨电极分批打包；

所述一种抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理全自动生产系统还包括设置于输送轨道700后侧的周转车，通过人工将依次进入打包区域内卸料之后的输送装置600收集至周转车上，利用周转车将其转运至输送轨道700的前侧，再将输送装置600依次放置于下料区域内待料。

所述输送装置600包括开口向上的矩形状的输送装置载体601，且输送装置载体601纵向布置，所述输送装置载体601的底部设置有两个前后布置的输送装置滑轮组，每个输送装置滑轮组包括两个左右对称的输送装置滑轮602，所述输送装置滑轮602上设置有输送装置第一驱动电机，所述输送装置载体601内设置有平放的输送装置支撑板603，所述输送装置支撑板603的侧壁与输送装置载体601上段的内侧壁连接，所述输送装置支撑板603上沿其宽度方向设置有四个间隔布置的纵向的镂空式输送装置分隔槽604，每相邻两个输送装置分隔槽604之间均设置有纵向的输送装置矩形槽组，输送装置矩形槽组包括两个左右对称的镂空式输送装置矩形槽605；

所述输送装置支撑板603的下方设置有输送装置第一升降组件，所述输送装置第一升降组件包括输送装置第一升降组件气缸606，输送装置第一升降组件气缸606的伸缩端向上设置于输送装置载体601的内部底面上，优选的，所述输送装置第一升降组件气缸606设置有左右两个，所述输送装置第一升降组件气缸606的伸缩端设置有与输送装置载体601的内部底面平行的输送装置第一升降组件升降板607，所述输送装置第一升降组件升降板607与输送装置载体601的内部底面之间设置有四个呈矩阵布置于输送装置第一升降组件气缸606四周的竖立的输送装置第一升降组件直线轴承608，所述输送装置第一升降组件直线轴承608内设置有输送装置第一升降组件升降轴609，输送装置第一升降组件升降轴609与输送装置第一升降组件直线轴承608滑动连接，所述输送装置第一升降组件直线轴承608的底端与输送装置载体601的内部底面连接，所述输送装置第一升降组件升降轴609的顶端与输送装置第一升降组件升降板607的底面连接，所述输送装置第一升降组件升降板607的顶面沿其宽度方向间隔设置有四个竖立的输送装置分隔板610，四个输送装置分隔板610的顶端分别伸进四个输送装置分隔槽604内，输送装置分隔板610用于将输送装置载体601内的三个石墨电极800分隔开；

所述输送装置第一升降组件升降板607与输送装置支撑板603之间沿输送装置载体601的宽度方向设置有三个间隔布置的输送装置第二升降组件，每相邻两个输送装置分隔板610之间均设置有一个输送装置第二升降组件，所述输送装置第二升降组件包括纵向设置于输送装置载体601的前后两壁面之间的输送装置第二升降组件支撑梁611，所述输送装置第二升降组件支撑梁611的顶面设置有伸缩端向上的输送装置第二升降组件气缸612，输送装置第二升降组件气缸612的固定端与输送装置第二升降组件支撑梁611的中部连接，所述输送装置第二升降组件气缸612的伸缩端设置有与输送装置第二升降组件支撑梁611平行的输送装置第二升降组件升降板613，所述输送装置第二升降组件升降板613与输送装置第二升降组件支撑梁611之间设置有四个呈矩阵布置于输送装置第二升降组件气缸612四周的竖立的输送装置第二升降组件直线轴承615，所述输送装置第二升降组件直线轴承615内设置有输送装置第二升降组件升降轴614，输送装置第二升降组件升降轴614与输送装置第二升降组件直线轴承615滑动连接，所述输送装置第二升降组件直线轴承615的底端与输送装置第二升降组件支撑梁611的顶面连接，所述输送装置第二升降组件升降轴614的顶端与输送装置第二升降组件升降板613的底面连接，所述输送装置第二升降组件升降板613的顶面设置有输送装置旋转组件，所述输送装置旋转组件包括两个左右对称的纵向的输送装置旋转组件转动轮616，两个输送装置旋转组件转动轮616分别通过输送装置旋转组件轴承座617安装于输送装置第二升降组件升降板613的左段和右段，所述输送装置旋转组件转动轮616的一端设置有输送装置第二驱动电机，每相邻两个输送装置分隔板610之间的输送装置旋转组件分别与其上方的输送装置矩形槽组相对应，输送装置旋转组件转动轮616可在对应上方的输送装置矩形槽605内上下移动，通过输送装置第二升降组件控制输送装置旋转组件转动轮616上升，实现将对应上方的石墨电极800上托；

所述输送装置支撑板603的上方设置有前后两个输送装置矫正组件，两个输送装置矫正组件分别位于石墨电极800的前端和输送装置载体601的前壁面以及石墨电极800的后端和输送装置载体601的后壁面之间，位于前侧的输送装置矫正组件包括设置于输送装置载体601的前壁面的伸缩端向内的输送装置矫正组件气缸618，所述输送装置矫正组件气缸618的伸缩端设置有与输送装置载体601的前壁面平行的输送装置矫正组件矫正板619，所述输送装置矫正组件矫正板619与输送装置载体601的前壁面之间设置有四个呈矩阵布置于输送装置矫正组件气缸618四周的纵向的输送装置矫正组件直线轴承620，所述输送装置矫正组件直线轴承620内设置有输送装置矫正组件滑动轴621，所述输送装置矫正组件直线轴承620的外端与输送装置载体601的前壁面连接，所述输送装置矫正组件滑动轴621的内端与输送装置矫正组件矫正板619的外侧面连接，位于后侧的输送装置矫正组件与位于前侧的输送装置矫正组件前后对称布置；

所述输送装置支撑板603、输送装置第二升降组件升降板613、输送装置第二升降组件支撑梁611以及输送装置第一升降组件升降板607的表面均开设有多个网孔眼；

所述输送装置载体601的底面设置有输送装置出口；

当输送装置载体601内装满三个石墨电极800且进入加工区域内时，控制输送装置第一升降组件气缸606伸出，带动输送装置分隔板610向上移动，且输送装置分隔板610的上段伸出输送装置分隔槽604外，将输送装置载体601内的石墨电极800单个分隔开，控制前后两侧的输送装置矫正组件气缸618同时伸出，推动两个输送装置矫正组件矫正板619将石墨电极800进行位置矫正，之后再控制前后两侧的输送装置矫正组件气缸618缩回，与此同时，控制三个输送装置第二升降组件气缸612同时伸出，带动输送装置旋转组件转动轮616向上移动，使得对应的石墨电极800的表面与输送装置支撑板603的表面分离，随后输送装置第一升降组件气缸606缩回，带动输送装置分隔板610向下移动，输送装置分隔板610的顶端移动至输送装置分隔槽604内，通过控制系统控制输送装置旋转组件转动轮616转动，从而实现对石墨电极800边输送边旋转，为后续加工做准备。

所述下料装置100包括设置于输送轨道700下料区域左侧的横向的下料装置机架101，所述下料装置机架101的顶面沿其长度方向设置有两个前后对称的下料装置导向板102，两个下料装置导向板102之间设置有呈“\”倾斜的下料装置输料板103，所述下料装置输料板103上设置有多个纵向布置的石墨电极800，所述石墨电极800包括石墨电极本体801，所述石墨电极本体801的一端开设有石墨电极圆形槽802，石墨电极本体801的另一端设置有石墨电极圆形凸块803，下料装置输料板103的出料端设置有纵向的下料装置挡板113，下料装置挡板113的前后两端分别与两个下料装置导向板102的右端连接，对应于下料装置输料板103的出料端下方的下料区域处设置有待料的输送装置600；

所述下料装置输料板103包括左右铰接的下料装置固定板103.1和下料装置翻转板103.2，所述下料装置固定板103.1固定于两个下料装置导向板102的左段和中段之间，下料装置固定板103.1的前后两侧分别与两个下料装置导向板102的内壁面固定连接，所述下料装置翻转板103.2设置于两个下料装置导向板102的右段之间，所述下料装置固定板103.1上沿其长度方向开设有多个纵向的镂空式的下料装置分隔槽104，多个下料装置分隔槽104间隔布置，所述下料装置分隔槽104内设置有向下延伸的竖立的下料装置分隔板105，多个下料装置分隔板105用于将下料装置输料板103上的多个纵向布置的石墨电极800分隔为每三个石墨电极800为一组，所述下料装置固定板103.1的下方设置有下料装置升降组件，下料装置升降组件用于控制下料装置分隔板105进行上下移动，

所述下料装置升降组件包括设置于下料装置机架101上段的下料装置升降组件支撑架106，所述下料装置升降组件支撑架106的顶面的中部设置有伸缩端向上的下料装置升降组件气缸107，所述下料装置升降组件气缸107的伸缩端设置有与下料装置升降组件支撑架106平行的下料装置升降组件升降板108，所述下料装置升降组件升降板108的顶面与下料装置分隔板105的底端固定连接，所述下料装置升降组件升降板108与下料装置升降组件支撑架106之间设置有四个呈矩阵布置于下料装置升降组件气缸107四周的竖立的下料装置升降组件直线轴承109，所述下料装置升降组件直线轴承109内设置有下料装置升降组件升降轴110，所述所述下料装置升降组件升降轴110与下料装置升降组件直线轴承109滑动连接，所述下料装置升降组件直线轴承109的底端与下料装置升降组件支撑架106的顶面连接，所述下料装置升降组件升降轴110的顶端与下料装置升降组件升降板108的底面连接；

所述下料装置翻转板103.2的下方设置有两个前后对称的下料装置翻转组件，所述下料装置翻转组件包括设置于下料装置机架101右段的下料装置翻转组件吊架111以及伸缩端向右的下料装置翻转组件气缸112，所述下料装置翻转组件气缸112呈“/”倾斜设置于下料装置翻转组件吊架111与下料装置翻转板103.2之间，下料装置翻转组件气缸112的固定端与下料装置翻转组件吊架111的下段连接，下料装置翻转组件气缸112的伸缩端与下料装置翻转板103.2的底面铰接；

当下料装置输料板上满料时，控制下料装置升降组件气缸伸出，带动下料装置分隔板向上移动，且其上段伸出下料装置分隔槽外，将下料装置输料板上的石墨电极分隔成每三个为一组，控制下料装置翻转组件气缸缩回，带动下料装置翻转板向下翻转，使得下料装置翻转板上的一组石墨电极依次掉落至下方的输送装置内，之后控制下料装置翻转组件气缸伸出，带动下料装置翻转板向下翻转至初始位置，控制下料装置升降组件气缸缩回，带动下料装置分隔板向下移动至初始位置，通过加料装置对下料装置输料板的进料端进行加料的同时，下料装置固定板上石墨电极继续向下料装置翻转板上滚动，待下料装置输料板上再次满料时，控制下料装置升降组件气缸伸出，带动下料装置分隔板向上移动，且其上段伸出下料装置分隔槽外，将下料装置输料板上的石墨电极分隔成每三个为一组，控制下料装置翻转组件气缸缩回，带动下料装置翻转板向下翻转，使得下料装置翻转板上的一组石墨电极依次掉落至下方的输送装置内，以此方式反复动作，实现自动化分组下料的目的。

所述喷气除尘装置200包括罩设于输送轨道700的喷气除尘区域外的喷气除尘装置箱体201以及喷气除尘装置盖体202，所述喷气除尘装置箱体201的顶部设置有喷气除尘装置支撑梁，所述喷气除尘装置盖体202通过喷气除尘装置支撑梁盖设于喷气除尘装置箱体201的顶面上，所述喷气除尘装置箱体201的前后两侧的上段分别设置有进料口和出料口，进料口和出料口处均设置有喷气除尘装置翻转盖板203，所述喷气除尘装置箱体201内设置有架设于输送轨道700上的满料的输送装置600，所述输送装置600的上方设置有除尘组件和喷气组件，所述除尘组件包括伸缩端向下的喷气除尘装置气缸204，所述喷气除尘装置气缸204向下设置于喷气除尘装置支撑梁的底面的中部，所述喷气除尘装置气缸204的伸缩端设置有开口向下的匚字形结构的喷气除尘装置支架205，所述喷气除尘装置支架205包括纵板和两个前后对称的竖板，喷气除尘装置支架205的两个竖板之间设置有两个左右平行的纵向的喷气除尘装置毛刷206，两个喷气除尘装置毛刷206与输送装置600内的三个石墨电极800上下交错布置；

所述喷气组件设置于喷气除尘装置箱体201的顶部，所述喷气组件包括多个向下延伸的喷气除尘装置喷气口207；

所述喷气除尘装置箱体201的外侧还连接有喷气除尘装置吸尘机构208；

当满料的输送装置进入喷气除尘装置箱体内，输送装置带动石墨电极进行旋转，喷气除尘装置喷气口对输送装置内的石墨电极的表面进行喷气，同时喷气除尘装置气缸伸出，带动喷气除尘装置毛刷向下移动，且控制喷气除尘装置毛刷转动，从而实现对石墨电极的表面进行去死角的喷气除尘处理。

所述喷淋上液装置300包括罩设于输送轨道700的喷液区域外的喷淋上液装置箱体301以及喷淋上液装置盖体302，所述喷淋上液装置箱体301的顶部设置有喷淋上液装置支撑梁，所述喷淋上液装置盖体302通过喷淋上液装置支撑梁盖设于喷淋上液装置箱体301的顶面上，所述喷淋上液装置箱体301的前后两侧的上段分别设置有进料口和出料口，进料口和出料口处均设置有喷淋上液装置翻转盖板303，所述喷淋上液装置箱体301内设置有架设于输送轨道700上的满料的输送装置600，所述输送装置600的上方设置有喷淋组件，所述喷淋组件安装于喷淋上液装置箱体301的顶部，所述喷淋组件包括多个向下设置的喷淋上液装置喷液头304，所述输送装置600的下方设置有伸缩端向上的喷淋上液装置油缸305，喷淋上液装置油缸305的固定端与输送装置600下方的输送轨道700的机架连接，所述喷淋上液装置油缸305的伸缩端设置有喷淋上液装置称重机构306；

所述喷淋上液装置箱体301内的下段设置有喷淋上液装置储液腔；

所述喷淋上液装置箱体301的外侧设置有喷淋上液装置储液桶307，所述喷淋上液装置储液桶307内设置有喷淋上液装置过滤机构309，喷淋上液装置储液桶307与喷淋上液装置箱体301之间通过管路连接有喷淋上液装置循环机构308，通过喷淋上液装置循环机构308可将喷淋上液装置箱体301内的抗氧化液反复过滤循环利用，节约资源；

所述喷淋上液装置箱体301的外壁面设置有喷淋上液装置压力表310和喷淋上液装置计重表311；

当满料的输送装置进入喷淋上液装置箱体内，输送装置带动石墨电极进行旋转，喷淋上液装置喷液头304对石墨电极表面进行喷抗氧化液，多余喷抗氧化液通过输送装置出口流至下方喷淋上液装置储液腔内，通过喷淋上液装置循环机构循环利用，待喷液到达设定时间后，停止喷液，控制喷淋上液装置油缸305伸出，带动喷淋上液装置称重机构306上升，使得整个输送装置被托起，通过喷淋上液装置称重机构306对喷液之后的输送装置的重量进行测量，其重量与喷液前进行对比增重7%时，即可控制输送装置进入下一道工序。

所述烘干装置400包括罩设于输送轨道700的烘干区域外的烘干装置箱体401以及烘干装置盖体402，所述烘干装置箱体401的顶部设置有烘干装置支撑梁，所述烘干装置盖体402通过烘干装置支撑梁盖设于烘干装置箱体401的顶面上，所述烘干装置箱体401的前后两侧的上段分别设置有进料口和出料口，进料口和出料口处均设置有烘干装置翻转盖板403，所述烘干装置箱体401内设置有架设于输送轨道700上的满料的输送装置600，所述烘干装置箱体401的内壁上设置有烘干装置加热件405，所述输送装置600的上方设置有安装于烘干装置箱体401顶部的烘干装置抽风罩404，所述烘干装置箱体401的外侧设置有烘干装置抽气机构406，所述烘干装置抽气机构406与烘干装置抽气机构406之间通过烘干装置管路407连接；

当满料的输送装置进入烘干装置箱体内，输送装置带动石墨电极进行旋转，控制烘干装置加热件升温加热，使得烘干装置箱体内的多余抗氧化液受热发生汽化，通过烘干装置抽气机构将气态的抗氧化液进行抽吸集中处理。

所述打包装置500包括设置于打包区域一侧的横向布置的打包装置导轨501，所述打包装置导轨501的前侧设置有放料区域，所述打包装置导轨501上设置有打包装置移动座502，所述打包装置移动座502上设置有打包装置升降平台507，所述升降平台507上设置有打包装置旋转定柱503，所述打包装置旋转定柱503自下而上依次包括固定段和旋转段，固定段的底端与打包装置移动座502固定连接，旋转段与固定段旋转连接，所述打包装置旋转定柱503的顶端设置有打包装置支撑梁504，打包装置支撑梁504的一端与打包装置旋转定柱503的顶端连接，打包装置支撑梁504的另一端通过打包装置回转机构505连接有开口向下的矩形状的打包装置载体506，所述打包装置载体506位于打包区域的正上方，所述打包装置载体506的长度和宽度均小于输送装置载体601的长度和宽度，

所述打包装置载体506内设置有前后两个打包装置夹紧组件，位于前侧的打包装置夹紧组件包括伸缩端向内的打包装置夹紧组件气缸508，所述打包装置夹紧组件气缸508设置于打包装置载体506前壁面的中部，所述打包装置夹紧组件气缸508的伸缩端设置有与打包装置载体506前壁面平行的打包装置夹紧组件夹板509，所述打包装置夹紧组件夹板509与打包装置载体506的前壁面之间设置有四个呈矩阵布置于打包装置夹紧组件气缸508四周的纵向的打包装置夹紧组件直线轴承510，所述打包装置夹紧组件直线轴承510内设置有打包装置夹紧组件滑动轴511，所述打包装置夹紧组件滑动轴511与打包装置夹紧组件直线轴承510滑动连接，所述打包装置夹紧组件直线轴承510的外端与打包装置载体506的前壁面连接，所述打包装置夹紧组件滑动轴511的内端与打包装置夹紧组件夹板509的外侧面连接，位于后侧的打包装置夹紧组件与位于前侧的打包装置夹紧组件前后对称布置，所述打包装置载体506的内顶面沿其宽度方向间隔设置有四个纵向的打包装置卡条512，所述打包装置卡条512的左右两侧面设置为与石墨电极800的外表面的弧度相一致的凹面，所述打包装置载体506的顶面开设有两个前后对称的镂空式打包装置扣板槽515，两个打包装置扣板槽515分别位于打包装置卡条512的前端和位于前侧的打包装置夹紧组件以及打包装置卡条512的后端与位于后侧的打包装置夹紧组件之间；

所述打包装置500还包括打包装置扣板组，所述打包装置扣板组包括正面相对的打包装置母扣板513和打包装置公扣板514，所述打包装置母扣板513和打包装置公扣板514通过打包装置扣板槽515分别放置于打包装置载体506内的前段和后段，所述打包装置母扣板513包括打包装置母扣板本体513.1，所述打包装置母扣板本体513.1的正面沿其长度方向间隔设置有三个打包装置母扣板圆形卡槽513.2，打包装置母扣板圆形卡槽513.2与石墨电极圆形凸块803配合使用，所述打包装置母扣板本体513.1的顶面设置有两个左右布置的打包装置母扣板定位件513.3，所述打包装置母扣板本体513.1的底面设置有两个左右布置的打包装置母扣板定位孔513.4；

所述打包装置公扣板514包括打包装置公扣板本体514.1，所述打包装置公扣板本体514.1的正面沿其长度方向间隔设置有三个打包装置公扣板圆形凸块514.2，打包装置公扣板圆形凸块514.2与石墨电极圆形槽802配合使用，所述打包装置公扣板本体514.1的顶面设置有两个左右布置的打包装置公扣板定位件514.3，所述打包装置公扣板本体514.1的底面设置有两个左右布置的打包装置公扣板定位孔514.4；

当输送装置进入打包区域内，控制打包装置升降平台下降，带动打包装置载体下降至输送装置内，且罩设于石墨电极外，人工将正面相对的打包装置母扣板和打包装置公扣板分别通过前后两个打包装置扣板槽放置于打包装置载体内的石墨电极的前侧和后侧，两个打包装置夹紧组件气缸同时伸出，推动前后两个打包装置夹紧组件夹板相对移动，带动打包装置母扣板和打包装置公扣板相对移动，直至打包装置母扣板和打包装置公扣板分别与石墨电极的前端和后端紧密贴合，即得打包完成的石墨电极组，此时两个打包装置夹紧组件夹板对石墨电极组的前后两侧施加有一定的夹紧力，之后控制打包装置升降平台上升，打包装置移动座沿打包装置导轨移动至放料区域处，打包装置旋转定柱逆时针旋转度，带动将石墨电极组夹起的打包装置载体移动至放料区域的上方，打包装置回转机构控制打包装置载体顺时针旋转度，控制打包装置升降平台下降，带动打包装置载体移动至放料区域内，两个打包装置夹紧组件气缸同时缩回，撤除夹紧力，即可将打包完成的石墨电极组放置于放料区域内，完成上述操作后打包装置载体原路返回至打包区域的正上方待料，以此方式反复循环操作，多个打包完成的石墨电极组通过打包装置扣板组上的定位件和定位孔相配合，可堆叠放置于放料区域内。

一种抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理全自动生产方法，采用上述的一种抗氧化液用于石墨电极抗氧化处理全自动生产系统进行生产，其生产方法如下：

步骤一、将多个输送装置依次放置输送轨道的下料区域内待料；

步骤二、下料装置将三个为一组的石墨电极下料至输送装置内；

步骤三、输送装置沿输送轨道的轨迹将石墨电极输送至喷气除尘装置内，对其表面进行喷气除尘处理；

步骤四、输送装置沿输送轨道的轨迹将经过喷气除尘之后的石墨电极输送至喷淋上液装置内，对其表面进行喷抗氧化液处理；

步骤五、输送装置沿输送轨道的轨迹将经过喷抗氧化液处理之后的石墨电极输送至烘干装置内，对其表面进行加热烘干处理；

步骤六、输送装置沿输送轨道的轨迹将经过烘干之后的石墨电极输送至打包区域内，通过打包装置将输送装置内的石墨电极成组打包并堆放至放料区域内。

以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。