一种物料抓斗智能控制系统的制作方法

本发明实施例涉及物料输送技术领域，具体涉及一种物料抓斗智能控制系统。

背景技术：

水泥生产线主要由破碎及预均化、生料制备均化、预热分解、水泥熟料的烧成、水泥粉磨包装等过程构成。水泥生产过程物料的转移和输送是必不可少的，特别是在原料预均化的存、取过程中，原料堆场需要进行频繁的物料转移操作，高效率的物料输送是保证水泥高效有序生产的前提。

自动倒料、上料起重机主要用于串接水泥生产时原料的倒料、上料等相关作业；目前国内原料倒料、上料起重机自动化程度较低。现有技术中，对于水泥生产物料的预均化主要是采用人工控制的方式，根据生产数据人为的操控机械设备进行物料转移和输送，自动化程度低，各运输设备作业过程容易出现相互间的作业干扰，难以达到高效有序的物料转移输送，并且容易出现差错，难以准确高效的进行物料的预均化，导致水泥年生产效率低，水泥的生产质量难以得到保障。亟需一种实现物料自动化转移的技术方案。

技术实现要素：

为此，本发明实施例提供一种物料抓斗智能控制系统，实现物料的自动高效的转移输送，确保生产质量，提高生产效率。。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：一种物料抓斗智能控制系统，用于物料抓斗控制，物料抓斗配置有行车终端，物料抓斗智能控制系统包括控制单元、防摇定位单元、称重单元、抓取判断单元、开闭调节单元和安全保护单元，所述控制单元用于物料抓斗运行的时序逻辑控制及检测信号的判断，控制单元分别与所述防摇定位单元、称重单元、抓取判断单元、开闭调节单元和安全保护单元之间建立信号控制关系；

所述防摇定位单元用于根据所述物料抓斗起始点到终点的距离进行启动、加速、运行、减速或停车动作转换，防摇定位单元配置有防摇摆算法；

所述称重单元对物料抓斗的抓取重量进行称量，称重单元与抓取判断单元建立控制关系，抓取判断单元根据称重单元的称重结果判断所述物料抓斗的抓取量是否处于预设的重量范围内，当所述物料抓斗的抓取量超出预设的重量范围时重新执行抓取动作；

所述开闭调节单元用于根据受料需求调节所述物料抓斗的开闭程度和持续时间；

所述安全保护单元用于对所述物料抓斗进行限位保护，物料抓斗的限位包括上极限、工作上限、下极限和工作下限，所述上极限用于工作上限不动作时物料抓斗停止，所述下极限用于工作下限不动作时物料抓斗停止，所述工作上限用于物料抓斗运转是上限停止，所述工作下限用于物料抓斗运转是下限停止。

作为物料抓斗智能控制系统的优选方案，所述控制单元配置有上位机，控制单元设有配置控制程序的可编程逻辑控制器，所述可编程逻辑控制器将控制程序输入到所述上位机；所述上位机配置有控制指令按钮，控制单元通过所述控制指令按钮调用所述控制程序控制物料抓斗的动作。

作为物料抓斗智能控制系统的优选方案，还包括统计单元，所述统计单元分别与所述控制单元和称重单元建立连接关系，统计单元用于对物料抓斗的称量数据进行报表打印。

作为物料抓斗智能控制系统的优选方案，还包括故障诊断预警模块，所述故障诊断预警模块与所述控制单元建立连接关系，故障诊断预警模块用于根据故障代码对物料抓斗智能控制系统的故障进行诊断和预报。

作为物料抓斗智能控制系统的优选方案，所述防摇摆算法采用采用遗传算法与粒子群优化算法相结合的混合进化算法。

作为物料抓斗智能控制系统的优选方案，还包括数据采集单元，所述数据采集单元用于采集物料槽物料状态，控制单元根据物料槽物料状态结合作业计划生成作业指令传输给所述物料抓斗，通过所述作业指令控制物料抓斗的移动、抓料、放料和上料作业。

作为物料抓斗智能控制系统的优选方案，还包括料区库存量管理单元，所述料区库存量管理单元根据现场物料的堆积角特性结合料区无人管理系统的管理算法划分作业区域。

作为物料抓斗智能控制系统的优选方案，所述料区无人管理系统包括：

产品储放位置管理：用于根据产品当前的位置划分区域进行库存量管理；

抓斗作业指令、作业结果管理：用于发送作业指令给物料抓斗管理物料抓斗的抓料、放料结果；

设备状态实时监控：用于实时收集物料抓斗与地面设备的状态信息存储于管理数据库，并通过地面操作室画面管理和操作；

危险区域规避管理：用于根据物料抓斗移动的作业区间设定危险区域，对所述危险区域进行规避并生成作业路径；

车辆作业管理：用于车辆装运产品入库作业，根据从车辆管控系统收到的信息生成物料抓斗作业指令。

作为物料抓斗智能控制系统的优选方案，还包括作业区域生成单元，所述作业区域生成单元用于结合激光扫描仪采集的作业区域料位高度分布测量数据生成作业区域三维模型，通过所述作业区域三维模型别作业区域任意位置坐标的高度值。

作为物料抓斗智能控制系统的优选方案，还包括数据传输单元，所述数据传输单元用于所述控制单元与物料抓斗的行车终端进行数据通信。

本发明实施例设有控制单元、防摇定位单元、称重单元、抓取判断单元、开闭调节单元和安全保护单元，控制单元用于物料抓斗运行的时序逻辑控制及检测信号的判断，控制单元分别与防摇定位单元、称重单元、抓取判断单元、开闭调节单元和安全保护单元之间建立信号控制关系；防摇定位单元根据物料抓斗起始点到终点的距离进行启动、加速、运行、减速或停车动作转换，防摇定位单元配置有防摇摆算法；称重单元对物料抓斗的抓取重量进行称量，抓取判断单元根据称重单元的称重结果判断物料抓斗的抓取量是否处于预设的重量范围内，当物料抓斗的抓取量超出预设的重量范围时重新执行抓取动作；开闭调节单元根据受料需求调节物料抓斗的开闭程度和持续时间；安全保护单元对物料抓斗进行限位保护。本发明实现高自动化程度物料转移输送，避免运输设备作业过程的作业干扰，达到高效有序的物料转移输送，不易出现差错，准确高效的进行物料的预均化，提高水泥年生产效率，保证水泥的生产质量难。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例中提供的一种物料抓斗智能控制系统示意图；

图2为本发明实施例中提供的作业区域三维模型示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1，提供一种物料抓斗智能控制系统，所述物料抓斗1配置有行车终端2，物料抓斗智能控制系统包括控制单元3、防摇定位单元4、称重单元5、抓取判断单元6、开闭调节单元7和安全保护单元8，所述控制单元3用于物料抓斗1运行的时序逻辑控制及检测信号的判断，控制单元3分别与所述防摇定位单元4、称重单元5、抓取判断单元6、开闭调节单元7和安全保护单元8之间建立信号控制关系。

具体的，采用德国西门子公司plc作为控制单元3，监控行车终端2的运行状态，并留出30％的i/o扩展能力，即利用现有的设备(机柜、电源等)，只需增加i/o模块即可实现扩展，i/o模板支持热插拔。同时实现行车终端2运行的时序逻辑控制及检测信号的判断。行车终端2大车运行(x轴)、小车运行(y轴)、起升机构(z轴)的传动系统采用变频调速方案。运行平稳、可靠，液压抓斗采用接触器控制。

具体的，机柜内应预留充足的空间，满足方便地接线、汇线和布线的要求，全部信号包括备用点信号都要引到端子排上。合理设计整个控制系统的各类接地，接地电缆及施工。控制单元3的plc提供下列备用余量，以供系统以后扩展需要：

(a)每种类型i/o测点都应有30％的备用量，用于现场修改和设计疏忽。plc系统i/o数量变化将不引起起重机系统的价格变动。

(b)每个机柜内应有30％件插槽备用空间，保证今后有足够的空间插入备用模件就能投入运行。

(c)40％电源余量。

(d)每个控制器cpu的负荷率不大于50％，内部存储器占用容量不大于60％。

具体的可以采用全自动控制和手动控制两种模式，采用全自动控制时，控制单元3中设立了多种自动化控制程序，控制程序的输入通过上位机9，上位机9上设立许多地址指令按钮、动作按钮和功能按钮等。当指令输入控制系统后，控制单元3根据不同的指令，调用相应的控制程序并把各个分支程序按指令的要求编排成一个完整的程序，指挥物料抓斗1完成该指令规定的动作。

具体的，采用手动控制时，要完成一个工艺过程，例如投料：司机分别观察堆料区和物料抓斗1的位置，判断好运行方向后扳动主令控制器移动物料抓斗1到堆料区上空打开，下降到物料上进行抓取工作，完成抓料工作后，将物料抓斗1提升到一定的高度，开动运行机构使物料抓斗1最后停止在指定的投料口，在运行过程中司机要根据运行路线上的情况进行加速、减速、停止等一系列的控制将物料抓斗1运行到目的地。

其中，所述防摇定位单元4用于根据所述物料抓斗1起始点到终点的距离进行启动、加速、运行、减速或停车动作转换，防摇定位单元4配置有防摇摆算法。在物料抓斗1运行过程中，防摇定位单元4根据起始点到终点的距离进行启动、加速、运行、减速、停车等各种动作的有序、平缓的转换，并依据防摇摆算法进行处理，结合机械式防摇构造以减小抓斗的摆动幅度。

其中，所述称重单元5对物料抓斗1的抓取重量进行称量，称重单元5与抓取判断单元6建立控制关系，抓取判断单元6根据称重单元5的称重结果判断所述物料抓斗1的抓取量是否处于预设的重量范围内，当所述物料抓斗1的抓取量超出预设的重量范围时重新执行抓取动作。还包括统计单元11，所述统计单元11分别与所述控制单元3和称重单元5建立连接关系，统计单元11用于对物料抓斗1的称量数据进行报表打印。

具体的，称重单元5使用一套计算机统计打印。计算机实时显示物料抓斗1去皮重量(全重减去抓斗自重)即物料重量，同时称量单元与控制单元3交互信号参与控制(超载保护、提高生产率等)，给料时能自动称重、信号自动输入并在屏幕上显示。分别对投料、倒料的石膏数量，按某台起重机、某给料口、某班、某日、某月、某年等需求完成计量、累计和打印报表作业；并留有dcs通讯接口，可将称量结果等信号传输到中央控制室dcs系统。抓取判断单元6可自动判断石膏重量是否介于设定范围之内。抓料不足或超载时，可自动重新抓取。

其中，所述开闭调节单元7用于根据受料需求调节所述物料抓斗1的开闭程度和持续时间。

具体的，物料抓斗1在抓取物料时自动在闭合过程缓慢提升，提高抓满率。投料口缓慢放料：在投料口开启放料时，可根据受料需求设定物料抓斗1开启的开度和放料过程的持续时间，避免投料口“架桥”。大幅降低物料抓斗1电机启动次数，避免电机和油路的发热，减轻操作员的劳动强度。

其中，所述安全保护单元8用于对所述物料抓斗进行限位保护，物料抓斗的限位包括上极限、工作上限、下极限和工作下限，所述上极限用于工作上限不动作时物料抓斗停止，所述下极限用于工作下限不动作时物料抓斗停止，所述工作上限用于物料抓斗运转是上限停止，所述工作下限用于物料抓斗运转是下限停止。

具体的，采用极限及行程开关进行二级限位保护，

1)起重机起升机构：

上极限：用于起升机构常用上限不动作时的紧急停止。

工作上限：通常运转时，用于抓斗上限停止。

工作下限：通常运转时，用于抓斗下限停止。

下极限：用于起升机构常用下限不动作时的紧急停止。

料坑坑前保护(起升机构)：防止抓斗与料池壁相撞击。

2)起重机小车机构

小车常用前极限：用于小车常用前限不动作时的紧急停止。

小车常用前限位：用于小车常用前行停止。

小车常用后限位：用于小车常用后行停止。

小车常用后极限：用于小车常用后限不动作时的紧急停止。

3)起重机大车机构

大车常用左极限：用于大车常用左限不动作时的紧急停止。

大车常用左限位：用于大车常用左行停止。

大车料池左保护：在行走动作中，防止抓斗与料池壁左侧相撞击。

大车料池右保护：在行走动作中，防止抓斗与料池壁右侧相撞击。

大车常用右限位：用于大车常用右行停止。

大车常用右极限：用于大车常用右限不动作时的紧急停止。

4)其它部分安全保护：

具体的，41)起重机总电源回路设置塑壳断路器，作为起重机的短路保护和过载保护，控制回路设置小容量空气断路器作为短路保护。

42)起重机各机构电动机设有单独的过流保护装置或集成在装置内的保护单元，作为各机构的过载保护；变频器具有过流、过压、失压保护、缺相等保护。

43)设有失压保护装置，当供电电源中断时，能够自动断开主回路电源。

44)当起重机开始运转前和失压后恢复供电时，必须先将所有控制器的手柄置于零位后，各机构的电动机才能启动工作。

45)大车运行机构设置有激光防撞保护及极限位置保护；小车运行机构设置减速限位及极限位置限位停止保护；

46)起重机的大车、电控室等的门上均设有安全开关，当其中任意一个安全开关断开时，总接触器即自动断开，起重机不能运行。

47)起重机多位置设计有紧急停止开关，当遇有事故状态时，可随时切断主回路电源，确保起重机的安全运行。紧急停止开关分别安装在电气室、等合适位置。

48)各起升机构均可保证机构上升或下降到机械极限位置时，能够自动切断起升机构电源。

具体的，大、小车行走配备两级限位开关；大车及小车的轨道末端均应设有缓冲装置。起重机的大、小车运行构件的设备应允许在空载全速行驶时，在断掉电源的情况下与缓冲器安全碰撞。采用空气断路器和相序保护器进行整个系统及分系统的保护。采用变频器的保护功能进行各个行车运行机构的短路、过电流、电机过热保护，欠电压、过电压、接地、短路、失速防止、制动电阻过热等保护。在电气程序中，实时监控电机转矩及电流，保护电机运行。起重机液压抓斗电缆卷筒与抓斗升降卷筒采用链条和链轮连接，确保其同步性，防止拉断电动液压抓斗的电缆，确保其安全性。

本发明实施例设有控制单元3、防摇定位单元4、称重单元5、抓取判断单元6、开闭调节单元7和安全保护单元8，控制单元3用于物料抓斗1运行的时序逻辑控制及检测信号的判断，控制单元3分别与防摇定位单元4、称重单元5、抓取判断单元6、开闭调节单元7和安全保护单元8之间建立信号控制关系；防摇定位单元4根据物料抓斗1起始点到终点的距离进行启动、加速、运行、减速或停车动作转换，防摇定位单元4配置有防摇摆算法；称重单元5对物料抓斗1的抓取重量进行称量，抓取判断单元6根据称重单元5的称重结果判断物料抓斗1的抓取量是否处于预设的重量范围内，当物料抓斗1的抓取量超出预设的重量范围时重新执行抓取动作；开闭调节单元7根据受料需求调节物料抓斗1的开闭程度和持续时间；安全保护单元8对物料抓斗进行限位保护。本发明实现高自动化程度物料转移输送，避免运输设备作业过程的作业干扰，达到高效有序的物料转移输送，不易出现差错，准确高效的进行物料的预均化，提高水泥年生产效率，保证水泥的生产质量难。

物料抓斗智能控制系统的一个实施例中，所述控制单元3配置有上位机9，控制单元3设有配置控制程序的可编程逻辑控制器，所述可编程逻辑控制器将控制程序输入到所述上位机9；所述上位机9配置有控制指令按钮，控制单元3通过所述控制指令按钮调用所述控制程序控制物料抓斗1的动作。

具体的，当选择手动操作模式时，可通过起重机中控室手柄完成物料抓斗1所有功能操作。当选择半自动操作模式时，通过上位机9编辑作业指令并下发给自动起重机，起重机自动运行到该区域上方，物料抓斗1下降到料槽进行物料抓取等作业。当选择全自动运行模式时，料区无人管理系统sms根据产线的料位信号或者上级生产管理系统的作业计划，自动生成作业指令并下发给无人起重机。料区无人管理系统sms根据自身料区图数据和起重机的作业实际，结合智能扫描采集系统的料槽物料状态分布，根据料区无人管理系统sms自带程序算法，自动控制大小车及物料抓斗1完成移动、抓料、放料、上料等作业。

物料抓斗智能控制系统的一个实施例中，还包括数据采集单元10，所述数据采集单元10用于采集物料槽物料状态，控制单元3根据物料槽物料状态结合作业计划生成作业指令传输给所述物料抓斗1，通过所述作业指令控制物料抓斗1的移动、抓料、放料和上料作业。

此外，还包括料区库存量管理单元12，所述料区库存量管理单元12根据现场物料的堆积角特性结合料区无人管理系统的管理算法划分作业区域。

具体的，根据不同的位置或者用途，把料槽划分为若干作业区域，实时管理库存量，以起重机作业实际(重量、高度)为基础，管理各个作业区域的库存量。在行车终端2上安装2d扫描器装置，起重机移动时实时扫描料区下部的物料高低情况，管理料区内的库存量。并配备冗余扫描装置，确保扫描的稳定性和准确性。车辆入库位置安装感知车辆到达、出发的传感器，并把相应信息发送到料区无人管理系统sms，车辆作业时，起重机不到相应区域作业。进行入库作业时，会均衡作业区域的使用情况，以便起重机能够把料区的物料情况都扫描到。根据现场物料的堆积角特性，加上料区无人管理系统sms的管理算法来划分各个作业区域。根据起重机测定的重量变化，管理起重机物料抓斗1的位置。当抓取后重量达不到要求，判定为空抓，则再次进行抓料做作业。可以设定一个周期，在起重机没有作业指示时，全面扫描料区物料的库存状况。

物料抓斗智能控制系统的一个实施例中，所述料区无人管理系统包括：

产品储放位置管理：用于根据产品当前的位置划分区域进行库存量管理；

抓斗作业指令、作业结果管理：用于发送作业指令给物料抓斗1管理物料抓斗1的抓料、放料结果；

设备状态实时监控：用于实时收集物料抓斗1与地面设备的状态信息存储于管理数据库，并通过地面操作室画面管理和操作；

危险区域规避管理：用于根据物料抓斗1移动的作业区间设定危险区域，对所述危险区域进行规避并生成作业路径；

车辆作业管理：用于车辆装运产品入库作业，根据从车辆管控系统收到的信息生成物料抓斗1作业指令。

具体的，料区无人管理系统sms是独立、完整的二级系统，负责料区的日常作业管理，承担智能仓库运转的所有必要功能。旨在提高料区操作标准化、规范化，人员成本大幅下降的同时，工作效率最大化；优化物流流程，提升信息化程度，以达到智能、稳定、高效、安全运行的目的。料区无人管理系统sms在二级系统层面与产线系统、地面一次级系统进行信息交互，接收车辆信息等数据，实时反馈料区跟踪和作业结果信息，为管理决策、计划统计提供准确、迅捷的数据支撑；对料区所属系统或设备进行必要的一级控制、监测及联锁，包括起重机自动控制系统、车辆管控系统等。

参见图2，物料抓斗智能控制系统的一个实施例中，还包括作业区域生成单元13，所述作业区域生成单元13用于结合激光扫描仪采集的作业区域料位高度分布测量数据生成作业区域三维模型，通过所述作业区域三维模型别作业区域任意位置坐标的高度值。

具体的，作业区域料位高度分布测量采用激光扫描仪来完成。起重机顶部到作业区域料底部的距离大约12m，但考虑物料对激光的反射率不一，设计考虑仅10％的反射率时激光扫描仪的测量距离最少为12m。

具体的，激光扫描仪是借助扫描技术来测量物料的分布及形状等工作的一种仪器，激光扫描仪必须采用一个稳定度及精度良好的旋转马达，当光束打(射)到由马达所带动的多面棱规反射而形成扫描光束。由于多面棱规位于扫描透镜的前焦面上，并均匀旋转使激光束对反射镜而言，其入射角相对地连续性改变，因而反射角也作连续性改变，经由扫描透镜的作用，形成一平行且连续由上而下的扫描线。

在起重机移动过程中，使用激光扫描仪对作业区域进行扫描，激光扫描仪上位机9软件程序将获得的数据通过无线传输方式或现场采集方式合成处理，并完成信号滤波，利用数字拟合技术和计算机插值技术建立作业区域表面数字模型。通过三维建模的数字模型，可以识别作业区域任意坐标的高度值，结合起重机取料及放料的软件策略，可以指导起重机实现自动化的作业方案。

物料抓斗智能控制系统的一个实施例中，还包括故障诊断预警模块14，所述故障诊断预警模块14与所述控制单元3建立连接关系，故障诊断预警模块14用于根据故障代码对物料抓斗智能控制系统的故障进行诊断和预报。

具体的，故障诊断预警模块14主要包括变频器故障、火灾报警、限位位置等信息。其中变频器过压、过流等故障由plc通过以太网通讯实时检测，火灾报警、超速等由相应的检测设备在故障时将信号传输给plc。

故障诊断预警模块14包括两部分内容：即实时报警子系统和系统报警记录管理子系统。实时报警子系统用于在起重机出现故障或超出运行范围的及时报警，系统报警记录管理子系统将所有出现的报警记录下来，以便备查。

具体的，实时报警子系统在起重机出现故障、误操作或超出运行范围是将给出及时的报警，相应需要报警的如下：

(1)故障报警主要包括：变频器运行故障报警，电机运行故障报警，plc故障报警，大车、小车运行故障报警等。

(2)超越运行范围报警主要包括：大车、小车和起升机构的上升下降运行，当起升机构位置超出运行范围时，将给出位置明显显示，并报警。

报警的形式主要为声光报警。故障解除后，报警可以设成自动消失继续运行，或需要人工复位后才能继续运行。

具体的，系统报警记录子系统把所有出现的报警记录下来，放到数据库中，以便备查，同时可以用报表的方式将报警记录输出。

物料抓斗智能控制系统的一个实施例中，所述防摇摆算法采用采用遗传算法与粒子群优化算法相结合的混合进化算法。防摇摆算法可以采用现有技术，具体的，可以参见施登亮2015年于《数学的实践与认识》发表的《基于神经网络-混合进化算法的桥式起重机的防摇摆控制》。

物料抓斗智能控制系统的一个实施例中，还包括数据传输单元15，所述数据传输单元15用于所述控制单元3与物料抓斗的行车终端2进行数据通信。

具体的，数据传输单元15主要的功能是实现系统中主控计算机与行车终端2之间高效，可靠的数据通信。根据应用的需要，数据传输单元15具有如下功能：

(1)能够实现组网通信，系统内包括主控计算机和行车终端2，要求各终端之间都能够进行相互通信，构成无线通信网络。

(2)数据传输速率和实时性高。系统需要实现行车的动态监控以及作业信息的及时反馈，行车的状态数据和作业数据需实时的传递，其中每部行车状态的传输间隔时间都在100ms数量级。

(3)技术成熟可靠。系统长时间连续运行于工业现场，所以要求无线数据传输技术也同样具有高可靠性，技术成熟。

由于仓库车间的范围很大，无法采用单一的无线接入点覆盖整个车间，所以需采用多接入点的方式，使行车在任何地点其终端都能够通过一个无线接入点接入到车间有线网络中，从而实现系统中各终端的联网通信。行车终端2在移动的过程中可以实现在无线接入点间的无缝漫游，并且当其中任何一个无线接入点发生故障时，也能够自动切换至另一个可用接入点，以保证通信的正常进行，为了不必要的布线和保证无线通讯系统可靠性，需要选用工业级带ap/bridge/client功能的无线ap模块。

具体的，数据通信部分采用工业路由器，工业路由器为各器件的无线通信建立局域网，由于实际场地较大，一台路由器无法覆盖整个卸料坑，因此等间隔地布置4台路由器，采用桥接的方式组成局域网，保证所有数据传输的稳定性。

具体的，采用esp8266物联网模块建立电脑与激光测距仪之间的无线通信。支持at指令集，具有自动重连wifi，自动建立、恢复tcp通信等功能，有利于保持稳定的通信。本模块配合激光测距仪，通过无线网将距离值实时发送到工控主机。

采用wsn-21无线透传建立电脑与工控plc的点对点通信。该模块专为工业环境设计，抗电磁干扰强，配有外置天线增加接收和发送功率，避免丢包；配有485通信接口，可直接与工控plc通信。

具体的，无线ap采用工业级双射频无线ap/bridge/client模块。兼容ieee802.11a/b/g/n；双射频设计：支持2.4ghz/5ghz；冗余电源输入，支持poe+；兼容en50155标准基本部分；支持-40～75℃宽温(-t型号)。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。