一种高速电镀线上料翻转机构的制作方法

本发明涉及一种高速电镀线上料翻转机构，属于电镀设备技术领域。

背景技术：

半导体引线框架高速电镀线是目前行业内最先进的电镀生产线，主要由上料装置、传输机构、前处理部分、电镀、后处理部分和下料装置组成，适用于各种封装形式的料条电镀。传统的上料装置采用半自动人工上料，上料需通过人工将产品逐条放置于机台上，工作效率低、工人劳动强度大，不能实现自动化生产，降低了生产效率，且人工放料存在人为因素，影响传输机构钢带上的产品间隙。因此，寻求一种实现自动化作业、降低工人劳动强度、提高生产效率的高速电镀线上料翻转机构。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种实现自动化作业、降低工人劳动强度、提高生产效率的高速电镀线上料翻转机构。

本发明的目的是这样实现的：一种高速电镀线上料翻转机构，包括上料翻转机构支架，所述上料翻转机构支架上设置有翻转组件，所述翻转组件上设置有推送组件，所述推送组件的底端设置有上料真空吸附机构，所述翻转组件用于带动推送组件进行前后翻转，所述推送组件用于带动上料真空吸附机构进行推出和缩回，所述上料真空吸附机构用于吸料和放料。

优选的，所述翻转组件包括两块翻转组件侧板和翻转组件固定板,所述翻转组件固定板的后段与上料翻转机构支架固定连接，所述翻转组件固定板前段伸进两块翻转组件侧板之间，且与两块翻转组件侧板的内侧面固定连接，两块翻转组件侧板之间设置有伸缩端向下的翻转组件气缸，所述翻转组件气缸的下方设置有翻转组件转轴，所述翻转组件转轴的两端分别穿过两块翻转组件侧板，所述翻转组件转轴上设置有翻转组件套块，所述翻转组件气缸与翻转组件套块之间设置有翻转组件连杆。

优选的，所述翻转组件转轴的一端设置有推送组件，所述推送组件包括推送组件支撑座，所述推送组件支撑座内设置有伸缩端向下的推送组件气缸，所述推送组件支撑座的下方设置有推送组件推板，所述推送组件气缸的伸缩端与推送组件推板的中部固定连接，所述推送组件推板的底部设置有上料真空吸附机构。

优选的，所述推送组件气缸的前后两侧均设置有一竖向布置的推送组件导向柱，两个推送组件导向柱分别穿设于推送组件支撑座的前部和后部内，所述推送组件导向柱的两端均伸出推送组件支撑座外，两个推送组件导向柱的顶端之间设置有推送组件连接板，两个推送组件导向柱的底端分别与推送组件推板的前部和后部固定连接。

优选的，位于推送组件连接板与推送组件支撑座之间的推送组件导向柱上套设有缓冲弹簧。

优选的，所述翻转组件转轴的另一端设置有翻转组件翻转块，靠近翻转组件翻转块一侧的翻转组件侧板的外侧面设置有倾斜布置的翻转组件支撑块，所述翻转组件支撑块上设置有前后两个翻转组件限位柱，前后两个翻转组件限位柱分别位于翻转组件翻转块的前后两侧。

优选的，所述推送组件推板与上料真空吸附机构之间设置有推送组件缓冲柱，所述推送组件缓冲柱上套设有缓冲弹簧。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明一种高速电镀线上料翻转机构无需人工将产品逐条放置于机台上，避免了因人为因素造成传输机构钢带上的产品间隙不均匀，影响电镀效果，其用于带动上料真空吸附机构前后翻转，使得上料真空吸附机构能够在取料位和传输机构钢带之间来回移动，实现快速吸料和放料，从而实现自动化作业、降低工人劳动强度、提高生产效率。

附图说明

图1为本发明一种高速电镀线自动上料装置的结构示意图。

图2为分级上料机构的结构示意图。

图3为图2中去除备料组件支撑板、备料盒以及上料组件导向槽之后且托料抓位于备料区的分解图。

图4为图3的侧视图。

图5为图2中去除备料组件支撑板、备料盒以及上料组件导向槽之后且托料抓位于上料区的分解图。

图6为图5的侧视图。

图7为图2中备料组件支撑板、备料盒以及上料组件导向槽的连接关系示意图。

图8为去除上料翻转机构支架之后的上料翻转机构的结构示意图。

图9为图8的零件爆炸图。

图10为图8的侧视图。

图11为图8中推送组件向后翻转90度的侧视图。

图12为上料真空吸附机构的结构示意图。

图13为去除夹持组件之后的上料真空吸附机构的结构示意图。

图14为夹持组件的结构示意图。

其中：

机架100

分级上料机构200

分级上料机构底板201、分级上料机构立柱202、分级上料机构顶板203、分级上料机构镂空口203.1、分级上料机构第一矩形口203.1.1、分级上料机构第二矩形口203.1.2、分级上料机构第三矩形口203.1.3

分级上料机构第一支撑框架204

分级上料机构遮挡罩205

分级上料机构第二支撑框架206

备料组件207、备料组件底板207.1、备料组件第一支撑柱207.2、备料组件浮动板207.3、备料组件缓冲柱207.4、备料组件支撑板207.5、备料组件第二支撑柱207.6、备料组件限位块207.7、备料盒207.8

上料组件208、上料组件丝杆208.1、上料组件电机208.2、上料组件气缸208.3、上料组件推板208.4、上料组件支撑块204.5、上料爪208.6、上料组件升降板208.7、上料组件导向柱208.8、上料组件导向槽208.9、上料组件限位片208.10、上料组件上固定件208.11、上料组件下固定件208.12

托料组件209、托料组件丝杆209.1、托料组件电机209.2、托料组件气缸209.3、托料组件推板209.4、托料爪209.5、托料组件升降板209.6、托料组件导向柱209.7；

上料翻转机构300

上料翻转机构支架301

翻转组件302、翻转组件侧板302.1、翻转组件固定板302.2、翻转组件气缸302.3、翻转组件转轴302.4、翻转组件支座302.5、翻转组件支撑块302.6、翻转组件限位柱302.7、翻转组件套块302.8、翻转组件连杆302.9、翻转组件接头302.10、翻转组件翻转块302.11

推送组件303、推送组件支撑座303.1、推送组件气缸303.2、推送组件推板303.3、推送组件导向柱303.4、推送组件连接板303.5、推送组件缓冲柱303.6；

上料真空吸附机构400、上料真空吸附机构吸板401、第一吸嘴组402、第二吸嘴组403、抽气孔404、夹持组件405、夹持组件气缸405.1、夹持组件气缸座405.2、夹持组件转轴座405.3、夹持组件转轴405.4、夹爪405.5、夹持组件连杆405.6。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1-图14，本发明涉及的一种高速电镀线自动上料装置包括机架100，所述机架100内设置有分级上料机构200，所述分级上料机构200的上方设置有上料翻转机构300，所述上料翻转机构300的底端设置有上料真空吸附机构400，

所述分级上料机构200包括分级上料机构底板201和分级上料机构顶板203，所述分级上料机构底板201和分级上料机构顶板203之间设置有多根分级上料机构立柱202，所述分级上料机构立柱202的顶端和底端分别与分级上料机构底板201和分级上料机构顶板203固定连接，所述分级上料机构底板201和分级上料机构顶板203之间自下至上依次设置有备料区、上料区和取料区，位于备料区处设置有备料组件207，位于上料区处设置有上料组件208，位于取料区处设置有取料口，所述备料区和上料区之间设置有托料组件209，所述托料组件209用于将备料区内的料条送至上料区，所述上料组件208用于将上料区内的料条送至取料区；

所述分级上料机构顶板203设置于机架100的顶部，所述分级上料机构顶板203上开设有分级上料机构镂空口203.1，所述分级上料机构镂空口203.1自后至前包括依次连通的分级上料机构第一矩形口203.1.1、分级上料机构第二矩形口203.1.2和分级上料机构第三矩形口203.1.3，

所述分级上料机构第一矩形口203.1.1的下方设置有分级上料机构第一支撑框架204，所述分级上料机构第一支撑框架204为开口向上的匚字形结构，所述分级上料机构第一支撑框架204包括分级上料机构第一横板和左右两块分级上料机构第一竖板，左右两块分级上料机构第一竖板分别设置于分级上料机构第一矩形口203.1.1的左右两侧，所述分级上料机构第一横板的左右两端分别与左右两块分级上料机构第一竖板的底端相连接，所述分级上料机构第一竖板的顶端与分级上料机构顶板203的底面固定连接；

所述分级上料机构第一矩形口203.1.1的上方设置有分级上料机构第二支撑框架206，所述分级上料机构第二支撑框架206为开口向下的匚字形结构，所述分级上料机构第二支撑框架206包括分级上料机构第二横板和左右两块分级上料机构第二竖板，左右两块分级上料机构第二竖板分别设置于分级上料机构第一矩形口203.1.1的左右两侧，所述分级上料机构第二横板的左右两端分别与左右两块分级上料机构第二竖板的顶端相连接，所述分级上料机构第二竖板的底端与分级上料机构顶板203的顶面固定连接；

所述分级上料机构第二矩形口203.1.2外罩设有分级上料机构遮挡罩205，所述分级上料机构遮挡罩205与分级上料机构第二支撑框架206相连通，所述分级上料机构遮挡罩205的底部与分级上料机构顶板203的顶面固定连接，所述分级上料机构遮挡罩205的前部设置有左右两个镂空口；

所述分级上料机构第三矩形口203.1.3作为取料口。

所述备料组件207包括备料组件底板207.1，所述备料组件底板207.1与分级上料机构底板201之间设置有四根备料组件第一支撑柱207.2，四根备料组件第一支撑柱207.2呈矩阵布置，所述备料组件底板207.1的上方设置有备料组件浮动板207.3，所述备料组件浮动板207.3与备料组件底板207.1之间设置有四根备料组件缓冲柱207.4，四根备料组件缓冲柱207.4呈矩阵布置，所述备料组件缓冲柱207.4的顶端与备料组件浮动板207.3的底面固定连接，所述备料组件缓冲柱207.4的底端依次穿过备料组件底板207.1和分级上料机构底板201，位于备料组件浮动板207.3与备料组件底板207.1之间的备料组件缓冲柱207.4上套设有备料组件缓冲弹簧，所述备料组件浮动板207.3的上方设置有备料组件支撑板207.5，所述备料组件支撑板207.5与备料组件浮动板207.3之间设置有左右两根备料组件第二支撑柱207.6，所述备料组件支撑板207.5的顶面设置有两个左右对称布置的备料组件限位块207.7，两个备料组件限位块207.7之间设置有竖立的备料盒207.8，所述备料盒207.8内设置有多个料条，多个料条堆叠放置；

所述备料组件浮动板207.3和备料组件支撑板207.5的后部的中段均设置有缺口；

所述上料组件208包括竖向布置的上料组件丝杆208.1，所述上料组件丝杆208.1设置于分级上料机构第一支撑框架204和分级上料机构第二支撑框架206之间，所述上料组件丝杆208.1的底端设置有上料组件电机208.2，所述上料组件电机208.2通过上料组件电机座安装于分级上料机构第一支撑框架204的底面，所述上料组件丝杆208.1上设置有上料组件升降板208.7，所述上料组件升降板208.7的底面设置有伸缩端向前的上料组件气缸208.3，所述上料组件气缸208.3的伸缩端设置有上料组件推板208.4，所述上料组件推板208.4的前侧面设置有两个左右对称布置的上料组件支撑块208.5，两个上料组件支撑块208.5上设置有上料爪208.6；

所述上料组件气缸208.3设置有两个，两个上料组件气缸208.3左右对称布置；

所述上料爪208.6的前方设置有两个左右对称布置的上料组件导向槽208.9，所述上料组件导向槽208.9竖向布置，两个上料组件导向槽208.9分别位于备料盒207.8的顶部的左右两侧，所述上料组件导向槽208.9的顶端穿过取料口并向上延伸，所述上料组件导向槽208.9的下段的外侧面设置有向下延伸的上料组件限位片208.10，两个上料组件限位片208.10用于对备料盒207.8进行限位固定；

两个上料组件导向槽208.9之间设置有上料组件上固定件208.11和上料组件下固定件208.12，所述上料组件上固定件208.11和上料组件下固定件208.12分别与分级上料机构顶板203的顶面和底面固定连接；

根据不同型号规格的料条可同时更换不同的备料盒207.8和上料组件导向槽208.9，实现兼容多规格产品上料的目的；

所述上料组件丝杆208.1的左右两侧分别设置有一竖向布置的上料组件导向柱208.8，所述上料组件导向柱208.8的底端和顶端分别与分级上料机构第一支撑框架204和分级上料机构第二支撑框架206连接，所述上料组件升降板208.7的左右两侧分别套装于两个上料组件导向柱208.8上；

所述上料组件气缸208.3设置有两个，两个上料组件气缸208.3左右对称布置。

所述托料组件209设置于备料组件207的后方，所述托料组件209包括竖向布置的托料组件丝杆209.1和托料组件电机209.2，所述托料组件丝杆209.1设置于分级上料机构第一支撑框架204和分级上料机构底板201之间，所述托料组件电机209.2通过托料组件电机座安装于托料组件丝杆209.1后侧的分级上料机构底板201上，托料组件电机209.2的输出端与托料组件丝杆209.1的底端通过皮带传动连接，所述托料组件丝杆209.1上设置有托料组件升降板209.6，所述托料组件升降板209.6的底面设置有伸缩端向前的托料组件气缸209.3，所述托料组件气缸209.3的伸缩端设置有托料组件推板209.4，所述托料组件推板209.4的前侧面设置有向上弯折的托料爪209.5；

所述托料组件丝杆209.1的左右两侧分别设置有一竖向布置的托料组件导向柱209.8，所述托料组件导向柱209.8的底端和顶端分别与分级上料机构底板201和分级托料机构第一支撑框架204连接，所述托料组件升降板209.7的左右两侧分别套装于两个托料组件导向柱209.8上；

所述托料组件气缸209.3设置有两个，两个托料组件气缸209.3左右对称布置。

所述上料翻转机构300包括上料翻转机构支架301，所述上料翻转机构支架301横向设置于分级上料机构顶板203上，所述上料翻转机构支架301上设置有翻转组件302，所述翻转组件302上设置有推送组件303，所述推送组件303的底端设置有上料真空吸附机构400，所述翻转组件302用于带动推送组件303进行前后翻转，所述推送组件303用于带动上料真空吸附机构400进行推出和缩回，所述上料真空吸附机构400用于吸料和放料；

所述翻转组件302包括两块竖立布置的翻转组件侧板302.1和纵向布置的翻转组件固定板302.2,两块翻转组件侧板302.1左右对称布置，所述翻转组件固定板302.2的后段与上料翻转机构支架301固定连接，所述翻转组件固定板302.2前段伸进两块翻转组件侧板302.1之间，所述翻转组件固定板302.2的左右两侧分别与两块翻转组件侧板302.1的内侧面的上部固定连接，两块翻转组件侧板302.1之间设置有伸缩端向下的翻转组件气缸302.3，所述翻转组件气缸302.3通过翻转组件支座302.5安装于两块翻转组件侧板302.1的前部，所述翻转组件支座302.5与翻转组件侧板302.1相铰接，所述翻转组件气缸302.3的下方设置有横向布置的翻转组件转轴302.4，所述翻转组件转轴302.4的两端分别穿过两块翻转组件侧板302.1，所述翻转组件转轴302.4上设置有翻转组件套块302.8，所述翻转组件气缸302.3与翻转组件套块302.8之间设置有翻转组件连杆302.9，所述翻转组件气缸302.3的伸缩端通过翻转组件接头302.10与翻转组件连杆302.9的一端相铰接，所述翻转组件连杆302.9的另一端与翻转组件套块302.8固定连接；

所述翻转组件转轴302.4的一端设置有推送组件303，所述推送组件303包括推送组件支撑座303.1，所述推送组件支撑座303.1内设置有伸缩端向下的推送组件气缸303.2，且推送组件气缸303.2的伸缩端伸出推送组件支撑座303.1外，所述推送组件支撑座303.1的下方设置有推送组件推板303.3，所述推送组件气缸303.2的伸缩端通过推送组件连接件与推送组件推板303.3的中部固定连接，所述推送组件气缸303.2的前后两侧均设置有一竖向布置的推送组件导向柱303.4，两个推送组件导向柱303.4分别穿设于推送组件支撑座303.1的前部和后部内，所述推送组件导向柱303.4的两端均伸出推送组件支撑座303.1外，两个推送组件导向柱303.4的顶端之间设置有推送组件连接板303.5，两个推送组件导向柱303.4的底端分别与推送组件推板303.3的前部和后部固定连接，所述推送组件推板303.3的底部设置有上料真空吸附机构400；

所述翻转组件转轴302.4的另一端设置有翻转组件翻转块302.11，所述翻转组件转轴302.4可带动翻转组件翻转块302.11进行翻转，靠近翻转组件翻转块302.11一侧的翻转组件侧板302.1的外侧面设置有倾斜布置的翻转组件支撑块302.6，所述翻转组件支撑块302.6上设置有前后两个翻转组件限位柱302.7，前后两个翻转组件限位柱302.7分别位于翻转组件翻转块302.11的前后两侧；

所述推送组件推板303.3与上料真空吸附机构400之间设置有左右两个推送组件缓冲柱303.6，所述推送组件缓冲柱303.6上套设有缓冲弹簧；

位于推送组件连接板303.5与推送组件支撑座303.1之间的推送组件导向柱303.4上套设有缓冲弹簧。

所述上料真空吸附机构400包括上料真空吸附机构吸板401，所述上料真空吸附机构吸板401的顶部设置有抽气孔404，所述上料真空吸附机构吸板401的底部设置有第一吸嘴组402和第二吸嘴组403，所述第一吸嘴组402包括两个左右布置的第一吸嘴，所述第二吸嘴组403包括两个左右布置的第二吸嘴，两个第一吸嘴与两个第二吸嘴沿上料真空吸附机构吸板401的长度方向间隔交错布置，所述第一吸嘴组402用于吸附正面朝上放置的料条，所述第二吸嘴组403用于吸附反面朝上放置的料条，从而达到不论正反面均能实现对产品吸取的目的，减少人工辨别正反面的时间，提高工作效率；

所述夹持组件吸板401上设置有夹持组件405，所述夹持组件405包括伸缩端向下的夹持组件气缸405.1，所述夹持组件气缸405.1通过夹持组件气缸座405.2安装于上料真空吸附机构吸板401的前侧面上，所述夹持组件气缸405.1的左右两侧分别设置有一夹持组件转轴座405.3，两个夹持组件转轴座405.3之间设置有夹持组件转轴405.4，所述夹持组件转轴405.4位于夹持组件气缸405.1的下方，所述夹持组件气缸405.1的伸缩端与夹持组件转轴405.4之间设置有夹持组件连杆405.6，所述夹持组件转轴405.4上设置有夹爪405.5，夹持组件转轴405.4可带动夹爪405.5上下翻转，夹爪405.5可使料条与吸嘴之间能够更好得贴紧配合，避免料条在移动过程中发生掉落现象；

所述夹持组件气缸405.1的伸缩端通过夹持组件接头与夹持组件连杆405.6的一端相铰接，所述夹持组件连杆405.6的另一端与夹持组件转轴405.4固定连接。

使用方法：

步骤一、根据料条的规格型号，安装与其匹配的上料组件导向槽及选用与其匹配的备料盒；

步骤二、先将多个料条依次堆叠放置备料盒中，再将备料盒放置于备料区内，即备料组件支撑板和上料组件导向槽之间，通过备料组件限位块和上料组件限位片对备料盒进行限位固定；

步骤三、托料组件气缸推出托料组件推板，带动托料爪前伸，使得托料爪位于备料盒的正下方，托料组件电机驱动托料组件丝杆转动，带动托料爪向上移动，将多个堆叠的料条托起并沿着备料盒的高度方向向上移动；

步骤四、待托料爪将多个堆叠的料条送至上料区时，上料组件气缸推出上料组件推板，使得上料爪前伸将多个堆叠的料条托起，上料组件电机驱动上料组件丝杆转动，带动上料爪向上移动，使得得多个堆叠的料条沿着上料组件导向槽的高度方向向上移动，当上料爪将多个堆叠的料条托起的同时，托料组件电机驱动托料组件丝杆转动，带动托料爪向下移动，托料组件气缸带动托料爪缩回，使得托料爪回到初始位置，与此同时，可将满料的备料盒更换至备料位上，之后重复步骤三，从而实现在上料的同时也能及时备料，大大提高生产效率；

步骤五、待最上层的料条移动至取料区时，推送组件气缸带动上料真空吸附机构向下推出，上料真空吸附机构将最上层的料条吸取，推送组件气缸带动上料真空吸附机构向上缩回，翻转组件气缸带动推送组件向后翻转90度，推送组件气缸带动上料真空吸附机构向后推出，上料真空吸附机构将最上层的料条放置传输钢带上，推送组件气缸带动上料真空吸附机构向前缩回，翻转组件气缸带动推送组件向前翻转90度，推送组件气缸带动上料真空吸附机构向下推出，上料真空吸附机构将第二层的料条吸取，推送组件气缸带动上料真空吸附机构向上缩回，翻转组件气缸带动推送组件向后翻转90度，推送组件气缸带动上料真空吸附机构向后推出，上料真空吸附机构将第二层的料条放置传输钢带上，以此方式反复操作，在此过程中，每吸取完一个料条之后，上料爪则带动剩余的料条向上移动，使得下一个料条移动至取料位待吸取；

步骤六、待上料爪上的料条被全部吸取完之后，上料组件电机驱动上料组件丝杆转动，带动上料爪向下移动，上料组件气缸带动上料爪缩回，使得上料爪回到初始位置，之后重复步骤四；

步骤七、重复步骤一至步骤六，完成连续式自动上料。

以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。