电梯的配重承受夹具以及配重承受夹具的安装方法与流程

本发明涉及一种在实施更换电梯的主绳索的作业时等为了利用导轨来承受配重而使用的配重承受夹具以及这种配重承受夹具的安装方法。

背景技术：

电梯构成为将主绳索卷绕在设置于升降通道的上端和下端的曳引机上，并且分别在该主绳索的一端侧悬吊轿厢，在另一端侧悬吊配重，通过驱动曳引机将主绳索卷起，使轿厢和配重在升降通道内以吊桶方式进行升降。

在这样的电梯中，主绳索在因老化而发生了生锈、钢丝断裂、磨耗等异常时可能会断裂，因此需要定期地进行目视检查或者通过专用诊断装置进行检查。并且，在判断为上述异常超过了规定范围时，实施将主绳索更换成新的主绳索的作业，但在进行该主绳索的更换作业时，需要将作为升降体的轿厢和配重临时放置在升降通道内。

在专利文献1中记载了如下技术：在以可升降的方式引导配重的导轨上安装配重承受夹具，并在该配重承受夹具上放置配重的状态下进行主绳索的更换作业等。专利文献1所记载的配重承受夹具由使用轨道夹紧固于导轨的背面侧的背面板、及使用多个螺栓固定于该背面板并朝导轨的前表面侧突出的支承部件构成，在支承部件上形成有供导轨贯通的切口部。

在专利文献2中记载了如下技术：在以可升降的方式引导轿厢的导轨上安装轿厢承受夹具，在将轿厢放置于该轿厢承受夹具的状态下进行轿厢的安装作业。专利文献2所记载的轿厢承受夹具由使用轨道夹紧固于导轨的背面侧的背面板、及使用多个螺栓固定于该背面板并朝导轨的前表面侧突出的支承部件构成，在支承部件上形成有供导轨贯通的切口部。在此，在背面板上形成有用于使轨道夹的螺栓通过的横长的长孔，通过使螺栓在该长孔内横向移动，从而能够将背面板紧固在宽度尺寸不同的多种导轨上。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2012-180178号公报

专利文献2：日本专利特开2004-26372号公报

技术实现要素：

发明所要解决的技术问题

但是，专利文献1所记载的现有技术存在以下问题：由于将配重承受夹具的构成部件即背面板紧固在导轨上的轨道夹的位置是唯一确定的，因此需要与宽度尺寸不同的导轨相对应的数种配重承受夹具，随之成本上升。此外，在用轨道夹将背面板紧固在导轨的背面侧后，将配置在导轨的前表面侧的支承部件固定在背面板时，由于支承部件是相当的重量物，因此需要例如在一个作业者将支承部件保持在规定高度的状态下、另一个作业者将螺栓插通支承部件和背面板的安装孔并用螺母进行紧固这样的两人以上的作业，因此还存在配重承受夹具的设置需要花费人力和时间的问题。

另一方面，在专利文献2所记载的现有技术中，由于在作为轿厢承受夹具的构成部件的背面板上形成有作为调整量的长孔，因此通过使轨道夹的螺栓在该长孔内横向移动，能够将1种轿厢承受夹具应用于宽度尺寸不同的多种导轨。但是，由于轨道夹的螺栓能够在长孔内移动，因此在将背面板紧固在导轨的背面侧时，若螺栓在长孔内产生位置偏移，则背面板脱落而无法紧固在导轨上。因此，为了将背面板正确地紧固在导轨的规定位置上，要求例如在一个作业者将背面板保持在规定高度的状态下另一个作业者在抑制轨道夹旋转的同时紧固螺栓这样的两人以上的作业。

因此，即使将专利文献2所记载的轿厢承受夹具的调整量应用于配重承受夹具，也与专利文献1所记载的现有技术同样，存在轿厢承受夹具的设置需要花费人力和时间的问题。特别是，在升降通道的布局设计上，一般将配重配置在升降通道墙壁或升降通道角部，将配重承受夹具安装于导轨的空间随之变窄，因此，由作业者一人将配重承受夹具设置在这样的空间较窄的导轨上变得困难。此外，根据应用配重承受夹具的作业，在作业中需要使作为升降体的配重在上下方向上移动，但每次都需要进行配重承受夹具的拆卸和安装，存在作业时间增加的问题。即，希望在将配重承受夹具安装在导轨的规定位置的状态下，能够使配重通过。

本发明是鉴于上述现有技术的实际情况而完成的，其目的在于提供一种电梯的配重承受夹具以及该配重承受夹具的安装方法，该配重承受夹具使得作业者一人能够容易地将其安装在宽度尺寸不同的多种导轨上，并且能够在安装状态下使配重通过。

解决技术问题的技术方案

为了达到上述目的，代表性的本发明所涉及的电梯的配重承受夹具是在将经由主绳索与轿厢连接、并且沿着在升降通道内设置于上下方向的导轨被引导的配重安装在所述导轨时放置的电梯的配重承受夹具，其特征在于，包括经由带螺栓的轨道夹紧固固定于所述导轨的第1基座体和第2基座体，所述轨道夹能安装在相对于所述第1基座体和所述第2基座体沿水平方向的多个不同的安装位置，并且所述第1基座体和所述第2基座体具有沿上下方向延伸的引导槽，将安装在所述第1基座体和所述第2基座体的规定位置的所述轨道夹的所述螺栓从上下方向插入对方侧的所述引导槽，从而所述第1基座体和所述第2基座体在水平方向上被定位的状态下安装于所述导轨。

发明效果

根据本发明，在进行主绳索的更换作业时等，即使是作业者一人也能够容易地将配重承受夹具安装在宽度尺寸不同的多种导轨上，并且，即使在将配重承受夹具安装在导轨的规定位置的状态下，也能够使配重通过。另外，上述以外的问题、结构及效果通过以下的实施方式的说明变得明确。

附图说明

图1是表示电梯的主要部分的简要结构图。

图2是说明图1所示的电梯的主绳索更换作业的示意图。

图3是表示将实施方式所涉及的配重承受夹具设置在导轨上的状态的立体图。

图4是表示实施方式所涉及的配重承受夹具的设置状态的主视图。

图5是表示实施方式所涉及的配重承受夹具的设置状态的侧视图。

图6是表示实施方式所涉及的配重承受夹具的设置状态的后视图。

图7是沿着图3的a-a线的剖视图。

图8是表示实施方式所涉及的配重承受夹具的构成部件的主视图。

图9是表示从正面侧观察实施方式所涉及的配重承受夹具的构成部件的分解立体图。

图10是表示从背面侧观察实施方式所涉及的配重承受夹具的构成部件的分解立体图。

图11是沿着图6的b-b线的剖视图。

图12是表示将实施方式所涉及的配重承受夹具设置在宽度较窄的导轨上的步骤的说明图。

图13是表示将实施方式所涉及的配重承受夹具设置在宽度较窄的导轨上的步骤的说明图。

图14是表示将实施方式所涉及的配重承受夹具设置在宽度较窄的导轨上的步骤的说明图。

图15是表示将实施方式所涉及的配重承受夹具设置在宽度较宽的导轨上的步骤的说明图。

图16是表示将实施方式所涉及的配重承受夹具设置在宽度较宽的导轨上的步骤的说明图。

图17是表示将实施方式所涉及的配重承受夹具设置在宽度较宽的导轨上的步骤的说明图。

具体实施方式

参照附图对本发明的实施方式进行说明，图1是表示应用了本发明的实施方式所涉及的配重承受夹具的电梯的主要部分的简要结构图。

图1所示的电梯是一般的2:1绳索卷绕方式的无机械室电梯。该电梯在设置于建筑物的升降通道1内，使经由主绳索5连接的轿厢2和配重3利用曳引机4的驱动力进行升降移动。在升降通道1内的上部设置有顶梁6，在顶梁6上安装有两个顶部滑轮8、9。曳引机4设置在升降通道1内的下部位置，其驱动由未图示的控制装置控制。主绳索5从固定在顶梁6上的一端部5a开始通过轿厢2的下部，并经由一个顶部滑轮8卷绕在曳引机4上，从曳引机4开始经由另一个顶部滑轮9通过配重3的上部，其另一端部5b固定在顶梁6上。另外，在以下的说明中，上下方向是指升降通道1内的垂直方向，水平方向是指与上述上下方向正交的方向。

图2是说明图1所示的无机械室电梯中的主绳索5的更换作业的示意图。配重3沿着彼此相向且分开的两根导轨(在图1和图2中省略图示)在上下方向上被引导，在实施主绳索5的更换作业时，首先，在两根导轨的同一高度位置分别安装配重承受夹具10，然后将配重3放置于这些配重承受夹具10。

在该状态下，打开设置在最上层的电梯厅的舱门11以形成开口部，将从该开口部插入的一对滑轮12a、12b安装在升降通道1内的规定位置后，从顶梁6卸下主绳索5的两端部5a、5b，使这些主绳索5的两端部5a、5b经由滑轮12a、12b后拉出到电梯厅。然后，在将主绳索5的一个端部(在图示的例子中为端部5a)与新品的主绳索13经由绳索连接部14连接后，通过拉伸主绳索5的另一个端部5b来进行主绳索的更换，最后将更换后的主绳索13的两端部固定于顶梁6即可。在此，由于配重3大多采用配置成与升降通道墙壁接近的设计，因此将配重承受夹具10安装于两根导轨时需要适应狭小的空间。以下参照图3～图17对配重承受夹具10的具体结构和安装步骤进行详细说明。

图3是示出将实施方式所涉及的配重承受夹具10设置在导轨15上的状态的立体图，图4是示出配重承受夹具10的设置状态的主视图，图5是示出配重承受夹具10的设置状态的侧视图，图6是示出配重承受夹具10的设置状态的后视图，图7是沿着图3的a-a线的剖视图，图8是示出实施方式所涉及的配重承受夹具的构成部件的主视图，图9是从正面侧观察配重承受夹具的构成部件的分解立体图，图10是从背面侧观察配重承受夹具的构成部件的分解立体图，图11是沿着图6的b-b线的剖视图。

导轨15是沿着水平方向的截面形状形成为t字状的钢材，具有平板状的基部15a和沿上下方向延伸的轨道部15b。如上所述，配重3沿着两根导轨15在上下方向上被引导，但由于这两个导轨15具有相同的结构，因此在以下的说明中，对配重承受夹具10安装在一个导轨15上的安装方法进行说明，而省略对另一个导轨15的说明。

本实施方式所涉及的配重承受夹具10构成为包含能够分离的第1基座体16和第2基座体17、第1增强板18和第2增强板19、以及连结杆20等。

第1基座体16是将金属板弯曲形成为l字状而成的，具有相互正交的支承板16a和背面板16b。背面板16b的上部被切成钩状，该切口的底部成为承受部16c。在背面板16b上，在上下方向隔开规定间隔地设有多个(在本实施方式中为3个)沿水平方向延伸的长孔16d，这些长孔16d中分别插通有贯通轨道夹22的螺栓21。在此，长孔16d的短轴方向的尺寸与螺栓21的轴径大致相同，但长孔16d的长轴方向的尺寸与螺栓21的轴径相比足够长，通过改变螺栓21相对于长孔16d的插通位置，能够将轨道夹22在水平方向的不同的多个位置处安装于背面板16b。详细情况将在后面叙述，在将背面板16b配置在导轨15的基部15a的背面侧的状态下，通过将插通轨道夹22和背面板16b的螺栓21紧固在螺母23上，第1基座体16被紧固固定在导轨15上。

在第1基座体16的支承板16a的内侧面并列配置有一对保持基座40、41，在一个保持基座40上安装有与轨道夹22相同数量的第1限制片40a，在另一个保持基座41上也安装有与轨道夹22相同数量的第2限制片41a。第1限制片40a越过保持基座41，延伸到与第2限制片41a在上下方向相对的位置，在保持基座40、41上设置有将在上下方向相对的一对限制片40a、41a作为一组的三组止转部件。而且，通过这些止转部件(限制片40a、41a)约束对应的轨道夹22的旋转，防止在螺栓21紧固时轨道夹22一同转动。在保持基座40、41沿上下方向设置有较长的调整孔40b、41b，经由间隔件32将螺栓31插通于调整孔40b、41b并与支承板16a紧固，由此能够改变设置于一个保持基座40的限制片40a与设置于另一个保持基座41的限制片41a的上下方向的对置间距离。

另外，在支承板16a的上部前端侧形成有凹部16e，在该凹部16e中插入连结杆20的一端部。另外，在支承板16a的上部外侧面使用紧固件固定有l字状的保持板25，在该保持板25上使用螺栓26固定有连结杆20的一端部。连结杆20成为能够以螺栓26为支点旋转的结构，连结杆20的另一端部能够插入到形成于第2基座体17的后述的凹部17e中。由此，连结杆20具有第1姿势和第2姿势，该第1姿势是连结杆20水平地设置于第1基座体16的凹部16e和第2基座体17的凹部17e，使得能够放置配重3，该第2姿势是连结杆20以螺栓26为支点进行旋转，使得能够从第2基座体17的凹部17e中升起，并且该连结杆20沿上下方向设置在第1基座体16的外部侧，使得配重3能够通过。

第1增强板18用紧固件固定在第1基座体16的背面板16b上，在该第1增强板18上设有引导槽18a和避让孔18b。引导槽18a为上端开放且沿上下方向延伸的狭槽，在狭槽的中途和底部的两个部位形成有沿水平方向延伸的切口部18c。避让孔18b为在水平方向上延伸的横孔形状，避让孔18b分别形成在与设置于背面板16b上的三个长孔16d中的下方侧的两个长孔16d重合的位置。

在第1增强板18的下部，用紧固件固定有弯曲成l字状的支架35，在该支架35上，在水平方向上分开的2个位置处设有第1插入孔35a和第2插入孔35b。相对于这些第1插入孔35a和第2插入孔35b插入并保持有防脱落销36，如后所述，在将第1基座体16安装到导轨15上时，防脱落销36与位于轨道夹22相反侧的基部15a的端部抵接，由此，抑制第1基座体16的旋转，防止从导轨15的脱落。另外，第1增强板18的上部使用螺栓37紧固在第2基座体17上，详细情况将在后面叙述，对该螺栓37采取了防止掉落对策。

第2基座体17是将金属板弯曲形成为l字状而成的，具有相互正交的支承板17a和背面板17b。背面板17b的下部被切成钩状，该切口的上部成为承受部17c。在背面板17b上，在上下方向隔开规定间隔地设有多个(在本实施方式中为3个)沿水平方向延伸的长孔17d，这些长孔17d中分别插通有贯通轨道夹28的螺栓27。长孔17d的短轴方向的尺寸与螺栓27的轴径大致相同，但长孔17d的长轴方向的尺寸与螺栓27的轴径相比足够长，通过改变螺栓27相对于长孔17d的插通位置，能够将轨道夹28在水平方向的不同的多个位置处安装于背面板17b。详细情况将在后面叙述，在将背面板17b配置在导轨15的基部15a的背面侧的状态下，通过将插通轨道夹28和背面板17b的螺栓27紧固在螺母29上，第2基座体17被紧固固定在导轨15上。

在第2基座体17的支承板17a的内侧面并列配置有一对保持基座42、43，在一个保持基座42上安装有与轨道夹28相同数量的第1限制片42a，在另一个保持基座43上安装有与轨道夹28相同数量的第2限制片43a。第1限制片42a越过保持基座43，延伸到与第2限制片43a在上下方向相对的位置，在保持基座42、43上设置有将在上下方向相对的一对限制片42a、43a作为一组的三组止转部件。而且，通过这些止转部件(限制片42a、43a)约束对应的轨道夹28的旋转，防止在螺栓27紧固时轨道夹28一同转动。在保持基座42、43沿上下方向设置有较长的调整孔42b、43b，经由间隔件33将螺栓34插通于调整孔42b、43b并与支承板17a紧固，由此能够改变设置于一个保持基座42的限制片42a与设置于另一个保持基座43的限制片43a的上下方向的对置间距离。

另外，在支承板17a的上部前端侧形成有凹部17e，如上所述，在该凹部17e中插入连结杆20的另一端部。而且，在支承板17a的与轨道夹28相对的位置上形成有三个通孔17f，能够透过各通孔17f观察对应的轨道夹28的紧固状态(参照图5)。另外，在第1基座体16的支承板16a上也形成有同样的通孔，透过各通孔能够观察对应的轨道夹22的紧固状态。

第2增强板19用螺栓38固定在第2基座体17的背面板17b上，在该第2增强板19上引导槽19a和避让槽19b各形成两个。这些引导槽19a和避让槽19b形成在第2增强板19的左右两端侧，均为开放下端并沿上下方向延伸的狭槽。如前所述，带螺栓27的轨道夹28能在水平方向的不同多个位置处安装在背面板17b上，通过根据该轨道夹28的安装位置选择引导槽19a和避让槽19b中的任一方，从而第2增强板19能以与导轨15的宽度尺寸相对应的2种形态固定在背面板17b上。由此，第2增强板19能够以轨道夹22、28的螺栓21、27插入到引导槽19a的第1形态和轨道夹22、28的螺栓21、27插入到避让槽19b的第2形态中的任一形态固定在背面板17b上。

第2增强板19使用螺栓38固定在第2基座体17的背面板17b上，该螺栓38也采取了防止掉落的对策。即，将第1增强板18和第2增强板19紧固在第2基座体17的背面板17b上的作业需要在组装到导轨15的过程中实施，由于配重承受夹具10也设想了在升降通道1的高处的规格，因此针对作为紧固夹具的螺栓37和螺栓38实施了图11所示的防止掉落的对策。

如图11所示，螺栓37和螺栓38为螺纹部比颈部粗的阶梯结构，通过使设置于防掉落板39的紧固孔的直径为螺纹部的直径以下且为颈部的直径以上，成为螺栓37、38不能从防掉落板39完全拔出的结构。防掉落板39使用螺钉39a支承于第1增强板18和第2增强板19，能够使防掉落板39错开有设置于防掉落板39的螺钉插入孔的直径与螺钉39a的直径的差值。由此，在将螺栓37、38插入背面板17b的对应的螺纹孔时，微调起作用，能够顺畅地紧固于这些螺纹孔。

接下来，对将如上所述构成的配重承受夹具10设置于宽度尺寸不同的两种导轨15的步骤(安装方法)进行说明。

首先，根据图12～图14，若对配重承受夹具10安装在宽度尺寸w1较窄的导轨15上的安装步骤进行说明，则如图12所示，预先使用紧固件将第1基座体16和第1增强板18形成一体，并且，第2基座体17和第2增强板19不形成一体而分离。此时，对于第2基座体17侧的轨道夹28，调整一对保持基座体42、43的上下方向的相对位置并用螺栓34固定，以使相对的第1限制片42a和第2限制片43a的间隔最小。由此，构成止转部件的第1及第2限制片42a、43a与对应的轨道夹28的一侧部(图示右侧部)抵接，在背面板17b上轨道夹28被限制在与支承板17a分离的安装位置。

另外，如图13所示，对于第1基座体16侧的轨道夹22，调整一对保持基座40、41的上下方向的相对位置并用螺栓31固定，以使相对的第1限制片40a和第2限制片41a的间隔最小。由此，构成止转部件的第1及第2限制片40a、41a与对应的轨道夹22的一侧部(图示左侧部)抵接，在背面板16b上轨道夹22被限制在与支承板16a分离的安装位置。

在这种状态下，将第1基座体16的背面板16b和第1增强板18配置在导轨15的基部15a的背面侧，通过将插通轨道夹22和背面板16b的长孔16d以及第1增强板18的避让孔18b的螺栓21在基部15a的里侧紧固于螺母23，从而利用轨道夹22将第1基座体16紧固固定在导轨15的规定位置。在这种螺栓21的紧固时，由于止转部件(限制片40a、41a)与对应的轨道夹22的一侧部抵接，因此能够防止因螺栓21的紧固而使轨道夹22一同转动。另外，此时，若将防脱落销36插入支架35的插入孔35a中，则由于防脱落销36与位于轨道夹22相反侧的导轨15的基部15a端部抵接，因此，通过以防脱落销36为支点的第1基座体16的旋转力矩，能够防止第1基座体16从导轨15脱落。另外，对于最上层的轨道夹22，将螺栓21松开，在该螺栓21和螺母23之间确保间隙。

这样，在将第1基座体16紧固固定于导轨15的基部15a的一侧部(图示左侧部)后，将第2基座体17的背面板17b从导轨15的基部15a的另一侧部(图示右侧部)插入背面侧。然后，使第1增强板18的引导槽18a位于安装在第2基座体17的位于最下层的轨道夹28的螺栓27的正下方，在该状态下，若使第2基座体17向下方移动，则第2基座体17的螺栓27在第1增强板18的引导槽18a内向下方滑动，第2基座体17的承受部17c与第1基座体16的承受部16c抵接。此时，为了防止螺栓27因第2基座体17的重量而变形，将螺栓27的位置设定为在螺栓27不与引导槽18a的下端(底部)抵接的上方位置停止。

由此，如图14所示，第1基座体16和第2基座体17以夹着导轨15在上下方向上被定位在相同的高度位置的状态组装。然后，若以两承受部16c、17c为引导面，将第2基座体17向导轨15的基部15a侧压入，使插入到引导槽18a的螺栓27向水平方向滑动到切口部18c的端部，则第2基座体17的背面板17b与第1基座体16的背面板16b接触，由此，能够进行第1基座体16和第2基座体17的水平方向的定位。此时，第1基座体16一侧的轨道夹22和第2基座体17一侧的轨道夹28以水平方向的最小间隔相对，轨道夹22的螺栓21和轨道夹28的螺栓27之间的间隔与设置在第2增强板19上的一对引导槽19a的间隔相同。

接着，若使第2增强板19从第2基座体17的上方组装并向下方移动，则第2增强板19的一侧(图中右侧)的引导槽19a沿安装在第2基座体17上的最上层的轨道夹28的螺栓27向下方滑动，并且第2增强板19的另一侧(图中左侧)的引导槽19a沿安装在第1基座体16上的最上层的轨道夹22的螺栓21向下方滑动。由此，第2增强板19以轨道夹22、28的螺栓21、27插入到引导槽19a的第1形态组装到第2基座体17。

然后，分别用螺栓37、38将第1增强板18和第2增强板19紧固在第2基座体17的背面板17b上(参照图11)，同时，将插通轨道夹28和背面板17b的长孔17d的螺栓27在基部15a的里侧紧固在螺母29上，从而利用各轨道夹28将第2基座体17牢固地紧固在导轨15的基部15a的右侧部。另外，在此前后，通过将松开的螺栓21紧固在螺母23上，从而将第1基座体16牢固地固定在导轨15的基部15a的左侧部。

最后，将连结杆20的两端部插入第1基座体16的凹部16e和第2基座体17的凹部17e，并使用螺栓26将该连结杆20固定在保持板25上，由此能够将配重承受夹具10设置在宽度尺寸w1较窄的导轨15上。此时，由于在第1基座体16的支承板16a与第2基座体17的支承板17a之间确保了比配重承受夹具10的宽度尺寸大的宽度尺寸w，因此只要使连结杆20以螺栓26为支点旋转并退避到配重承受夹具10的外部侧，即使在将配重承受夹具10设置在导轨15的过程中，也能够使配重3在上下方向上升降。

接着，基于图15～图17说明配重承受夹具10安装于宽度尺寸w2较宽的导轨15的安装步骤。

在这种情况下，如图15所示，预先用紧固件将第1基座体16和第1增强板18形成一体，并且用紧固件(螺栓38)也将第2基座体17和第2增强板19形成一体。此时，第2基座体17侧的轨道夹28移动到接近支承板17a的安装位置，将最上层的螺栓27插通到第2增强板19的避让槽19b中。另外，为了使作为止转部件的第1及第2限制片42a、43a的相对间隔最大，调整一对保持基座42、43的上下方向的相对位置，用螺栓34固定，第1及第2限制片42a、43a从上下方向夹持对应的轨道夹28。即，第2增强板19临时固定于第2基座体17，以成为使轨道夹22、28的螺栓21、27插入到避让槽19b的第2形态。

另外，如图16所示，第1基座体16侧的轨道夹22也移动到接近支承板16a的安装位置，调整一对保持基座40、41的上下方向的相对位置并用螺栓31固定，以使作为止转部件的第1及第2限制片40a、41a从上下方向夹持对应的轨道夹22。

在这种状态下，将第1基座体16的背面板16b和第1增强板18配置在导轨15的基部15a的背面侧，通过将插通轨道夹22和背面板16b的长孔16d以及第1增强板18的避让孔18b的螺栓21在基部15a的里侧紧固于螺母23，从而利用轨道夹22将第1基座体16紧固固定在导轨15的规定位置。在这种螺栓21的紧固时，由于止转部件(限制片40a、41a)与对应的轨道夹22的上下两端部相对，因此能够防止因螺栓21的紧固而使轨道夹22一同转动。另外，此时，如果将防脱落销36插入支架35的插入孔35b，则由于防脱落销36与导轨15的基部15a端部抵接而抑制第1基座体16的旋转，因此，能够防止第1基座体16从导轨15脱落。另外，对于最上层的轨道夹22，将螺栓21松开，在该螺栓21和螺母23之间确保间隙。

在这样将第1基座体16固定到导轨15的基部15a的一侧部之后，第2基座体17的背面板17b和第2增强板19从导轨15的基部15a的另一侧部插入到背面侧，使第2增强板19的避让槽19b位于安装于第1基座体16的最上层的轨道夹22的螺栓21的正上方，并且使第1增强板18的引导槽18a位于安装于第2基座体17的最下层的轨道夹28的螺栓27的正下方。

在这种状态下，若使第2基座体17向下方移动，则第2增强板19的避让槽19b沿着轨道夹22的螺栓21向下方滑动，并且第2基座体17的螺栓27在第1增强板18的引导槽18a内向下方滑动，第2基座体17的承受部17c与第1基座体16的承受部16c抵接。此时，螺栓27位于比引导槽18a的下端更靠上方的位置，螺栓21成为不与引导槽19a的上端抵接的位置设定，因此，考虑螺栓21、27不会因第2基座体17的重量而变形。

由此，如图17所示，第1基座体16和第2基座体17夹着导轨15在上下方向上定位在相同的高度位置，并且，这些第1基座体16和第2基座体17以在水平方向上也被定位的状态组装。然后，通过将插通轨道夹28和背面板17b的螺栓27在基部15a的里侧紧固在螺母29上，从而利用各轨道夹28将第2基座体17牢固地紧固在导轨15的基部15a的右侧部，在此前后，通过将松开的螺栓21紧固在螺母23上，从而将第1基座体16牢固地固定在导轨15的基部15a的左侧部。

最后，将连结杆20的两端部插入第1基座体16的凹部16e和第2基座体17的凹部17e，并使用螺栓26将该连结杆20固定在保持板25上，由此能够将配重承受夹具10设置在宽度尺寸w2的较宽的导轨15上。在此情况下，由于在第1基座体16的支承板16a与第2基座体17的支承板17a之间确保了比配重承受夹具10的宽度尺寸大的宽度尺寸w，因此也只要使连结杆20以螺栓26为支点旋转并退避到配重承受夹具10的外部侧，即使在将配重承受夹具10设置在导轨15的过程中，也能够使配重3在上下方向上升降。

如上所述，本实施方式所涉及的电梯的配重承受夹具10具有：经由带螺栓21的轨道夹22紧固固定于导轨15的第1基座体16；经由带螺栓27的轨道夹28紧固固定于导轨15的第2基座体17；以及可桥接在上述第1基座体16和第2基座体17之间的连结杆20，并且在第1基座体16和第2基座体17分别设置有在上下方向上延伸的引导槽18a、19a和避让槽19b。并且，通过将安装于第1基座体16的轨道夹22的螺栓21从上下方向插入到第2基座体17的引导槽19a或避让槽19b，将安装于第2基座体17的轨道夹28的螺栓27从上下方向插入到第1基座体16的引导槽18a，由此，第1基座体16和第2基座体17以在上下方向和水平方向上被定位的状态下紧固固定于导轨15，因此，即使对于空间狭窄的导轨15，也能够由作业者一人简单且可靠地安装配重承受夹具10。

并且，在本实施方式所涉及的电梯的配重承受夹具10中，在第1基座体16和第2基座体17分别设置有在水平方向上延伸的长孔16d、17d，轨道夹22、28的安装位置可以根据螺栓21、27相对于这些长孔16d、17d的插通位置而改变到沿水平方向的不同位置，因此，能够将1种配重承受夹具10应用于宽度尺寸不同的多种导轨15，而且，与应用的导轨15的宽度尺寸无关，可以在第1基座体16和第2基座体17之间确保一定的宽度尺寸w。因此，能够通过架设在第1基座体16与第2基座体17之间的连结杆20放置配重承受夹具10，并且即使在将配重承受夹具10设置在导轨15的过程中，只要从第1基座体16与第2基座体17之间去除连结杆20，就能够使配重3在第1基座体16与第2基座体17之间沿上下方向升降。

此外，在本实施方式所涉及的电梯的配重承受夹具10中，在固定于第1基座体16的第1增强板18的引导槽18a的中途形成有沿水平方向延伸的切口部18c，因此，在将安装于第2基座体17的轨道夹28的螺栓27插入引导槽18a后，通过使该螺栓27沿水平方向滑动到切口部18c的端部，从而能够根据作为应用对象的导轨15的宽度尺寸，将第1基座体16侧的轨道夹22和第2基座体17侧的轨道夹28之间的间隔调整到最佳。

此外，在本实施方式所涉及的电梯的配重承受夹具10中，在固定于第2基座体17的第2增强板19上形成有引导槽19a和避让槽19b，因此，即使在螺栓21、27的安装位置根据导轨15的宽度尺寸而发生了变化的情况下，也能够选择引导槽19a和避让槽19b中的任一方来插入螺栓21、27。

另外，在本实施方式所涉及的电梯的配重承受夹具10中，第1基座体16和第2基座体17分别具有承受部16c、17c，在螺栓21、27插入到对应的引导槽18a、19a及避让槽19b的中途位置的时刻，彼此的承受部16c、17c抵接，第1基座体16和第2基座体17在上下方向上被定位，因此，能够防止螺栓21、27因第2基座体17的重量而变形。

另外，在本实施方式所涉及的电梯的配重承受夹具10中，在第1基座体16和第2基座体17上设置有抑制轨道夹22、28旋转的止转部件(限制片40a、41a、42a、43a)，因此，在将第1基座体16和第2基座体17紧固于导轨15时，无需特意用手来压住轨道夹22、28，能够简单地进行螺栓21、27的紧固作业。而且，成对的限制片40a、41a和限制片42a、43a的上下方向的对置间距离可以变更，因此，即使将轨道夹22、28安装在水平方向不同的多个位置，也能够可靠地约束这些轨道夹22、28的旋转。

此外，本实施方式所涉及的电梯的配重承受夹具10构成为包括：设置有在正交方向上连续的支承板16a和背面板16b的l字状的第1基座体16；及设置有同样在正交方向上连续的支承板17a和背面板17b的l字状的第2基座体17，在将上述第1基座体16和第2基座体17安装于导轨15的情况下，利用各自的轨道夹22、28和背面板16b、17b从前后方向夹持导轨15的基部15a。由此，第1基座体16和第2基座体17以在水平方向上被定位的状态固定于导轨15，因此，作业者能够将通过一分为二而轻量化的第1基座体16和第2基座体17分别安装于导轨15，从这点来看也提高了作业性。

此外，在本实施方式所涉及的电梯的配重承受夹具10中，在第1基座体16和第2基座体17的支承板16a、17a上形成有能够观察轨道夹22、28的通孔17f，因此，即使在狭小的空间内也能够确认轨道夹22、28是否正确地夹住了导轨15的基部15a，从而能够提高安装作业的可靠性。

此外，在本实施方式所涉及的电梯的配重承受夹具10中，在第1基座体16和第2基座体17的支承板16a、17a上分别设置有凹部16e、17e，在这些凹部16e、17e中插入并保持有支承配重3的连结杆20的两端部，并且连结杆20能够以支承板16a的外侧为支点进行旋转，因此，即使在将配重承受夹具10设置在导轨15的过程中，也能够通过旋转连结杆20这样的简单操作来使配重3在上下方向上升降。

另外，上述实施方式是用于说明本发明的示例，并不意味着将本发明的范围仅限定于这些实施方式。本领域技术人员能够在不脱离本发明的要旨的情况下，采用其他各种方式来实施本发明。

例如，也可以在水平方向上隔开规定间隔设置多个(例如2个)沿上下方向延伸的引导槽，以代替在第1增强板18的引导槽18a的中途形成切口部18c，或者，也可以在沿上下方向延伸的引导槽的中途形成沿水平方向延伸的切口部，以代替在第2增强板19上设置引导槽19a和避让槽19b。即，即使在轨道夹22、28的螺栓21、27根据导轨15的宽度尺寸而变动到水平方向的不同安装位置的情况下，只要第1基座体16和第2基座体17具有在各自的安装位置处能够插入螺栓21、27的引导槽即可。

标号说明

1升降通道

2轿厢

3配重

4曳引机

5主绳索

6顶梁

10配重承受夹具

15导轨

15a基部

15b轨道部

16第1基座体

16a支承板

16b背面板

16c承受部

16d长孔

16e凹部

17第2基座体

17a支承板

17b背面板

17c承受部

17d长孔

17e凹部

17e承受部

17f通孔

18第1增强板

18a引导槽

18c切口部

19第2增强板

19a引导槽

19b避让槽

20连结杆

21，27螺栓

22，28轨道夹

25保持板

26螺栓

31，34螺栓

35支架

35a第1插入孔

35b第2插入孔

36防掉落销

37，38螺栓(阶梯螺栓)

39防掉落板

39a螺钉

40，41，42，43保持基座

40a，41a，42a，43a限制片(止转部件)

40b，41b，42b，43b调整孔