一种胶带塑封机的封膜装置的制作方法

本实用新型涉及胶带包装的技术领域，尤其是涉及一种胶带塑封机的封膜装置。

背景技术：

塑封机市场比较先进的包装设备之一，采用收缩膜包裹在产品或包装件外边，经过加热使收缩薄膜裹紧产品或包装件，充分显示物品外观，提高产品的展销性，增加美观及价值感。同时包装后的物品能密封、防潮、防污染，并保护商品免受来自外部的冲击，具有一定的缓冲性。

公开号为cn108190134a的专利公开了一种胶带包装热塑机，包括支架、置于支架上方的加热箱、贯穿加热箱的传送链，所述传送链通过侧板包裹，所述传送链由多个链板可转动连接成回链链板上有安装孔，所述传送链通过安装孔固定有定位块，所述传送链进口端和出口端通过第一齿轮和第二齿轮转动，第一齿轮连接有从动轴，第二齿轮通过主动轴带动，主动轴连接有减速器和一级电机。传送链由多个链板可转动连接成，回链链板上有安装孔，传送链通过安装孔固定有定位块。通过定位块对胶带定位，胶带在传送的过程中不易滑落，再通过加热箱对胶带进行塑封。

上述技术方案存在以下缺陷，该胶带包装热塑机与目前工业中常用的塑封机类似，对各个独立的产品塑封都是间断式的，塑封包装效果受到塑封温度、时间及产品与薄膜相对位置的影响较大，容易导致胶带的塑封包装质量参差不齐的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种胶带塑封机的封膜装置，其能连续地对胶带进行自动包覆薄膜，每个胶带包覆薄膜时的塑封时间、塑封温度都相同，塑封质量稳定。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种胶带塑封机的封膜装置，包括中封台和固定在中封台一侧的侧板，所述中封台上设有第一传送带，所述第一传送带下方的所述侧板上转动安装有走膜辊，所述第一传送带上方的所述侧板上设置有分别用于收束、烫合薄膜两侧边缘的两组夹膜组件和一组封膜组件；

所述封膜组件包括横板和两块夹烫板，所述横板沿垂直于所述第一传送带行进方向水平安装在所述侧板上，两块所述夹烫板相对设置且间距可调地安装在所述横板上。

通过采用上述技术方案，包覆薄膜时，薄膜通过走膜辊在第一传送带上行进，将待包装的胶带放置在薄膜上，通过第一传送带带动薄膜和胶带朝着夹膜组件和封膜组件一侧前进，夹膜组件将薄膜的两侧边沿收束在一起，使胶带被包覆在薄膜内，薄膜被收束起来之后，两侧边缘再通过两块夹烫板烫合，从而完成对胶带的包覆。薄膜在第一传送带上行进时由夹膜组件进行收束，再由封膜组件的两块夹烫板将薄膜两侧边缘进行烫合，使薄膜可以连续地对各个胶带进行包覆，由于第一传送带带动薄膜的行进速度稳定，因此夹烫板对薄膜边缘的烫合时间及温度相同，薄膜边缘塑封效果更加稳定，提高了塑封包装质量。

进一步设置为，所述横板沿长度方向开设有调节槽，所述调节槽中滑动安装有连接块，两块所述夹烫板沿垂直于所述第一传送带的行进方向滑动安装在所述连接块的底部，所述夹烫板上设有用于调节两块所述夹烫板间距的第一调节组件。

通过采用上述技术方案，滑动连接块，调接连接块相对于侧板的位置，从而调节两块夹烫板与侧板的相对位置，使薄膜两侧边缘始终在两块夹烫板之间受到较小的拉力，降低由于夹烫板对薄膜边缘产生较大拉力导致薄膜边缘在受热条件下被扯破的可能性，稳定塑封质量。

进一步设置为，所述第一调节组件包括收缩弹簧和两个连接杆，两个所述连接杆分别固定在两块所述夹烫板的同一侧，所述收缩弹簧两端分别固定在两个所述连接杆上。

通过采用上述技术方案,通过收缩弹簧对两个连接杆的收缩弹性力作用，使两块夹烫板始终对薄膜边缘保持合适的夹持作用力，从而使薄膜两侧边缘在烫合的时候既不易从两块夹烫板中间脱落，也不易由于夹烫板的夹持作用力过大而导致薄膜边缘发生破裂。

进一步设置为，两组所述夹膜组件分别位于所述封膜组件沿所述第一传送带行进方向上的相对两侧，所述夹膜组件包括支撑轴、c形安装座、动夹持轮和定夹持轮，所述支撑轴沿垂直于所述第一传送带行进方向设置在所述侧板上，所述c型安装座安装在所述支撑轴远离所述侧板的一端，所述动夹持轮和所述定夹持轮侧周面相互抵接地安装在所述c型安装座上。

通过采用上述技术方案，两组夹膜组件分别位于封膜组件的相对两侧，两组夹膜组件可以使薄膜两侧边缘更加稳定地经过两块夹烫板，薄膜两侧边缘的烫合效果更好。

进一步设置为，所述c形支撑座包括一体成型的上支撑板、支撑块和下支撑板，所述支撑轴远离所述侧板的一端与所述支撑块固定，所述定夹持轮转动安装在所述支撑块底部，所述上支撑板和所述下支撑板上开设有连接孔，所述连接孔内穿设有连接轴，所述连接轴与所述连接孔孔壁之间设有弹性套环，所述动夹持轮转动安装在所述连接轴底端，所述c形安装座上设置有用于驱动所述连接轴挤压所述弹性套环的第二调节组件。

通过采用上述技术方案，连接轴通过第二调节组件的作用，挤压弹性套环使弹性套环发生形变，从而使转动安装在连接轴底端的动夹持轮随着连接轴的移动，动夹持轮发生靠近或远离定夹持轮的微小位移，从而使动夹持轮与定夹持轮之间的距离可以进行微调，工人能方便的将薄膜的两侧边缘塞入定夹持轮和动夹持轮之间，且薄膜两侧在被收束时不易脱落。

进一步设置为，其特征在于，所述第二调节组件包括限位块和调节弹簧，所述限位块上铰接有调节杆，所述调节杆一端与所述支撑块铰接；所述限位块套设在所述连接轴上，所述调节弹簧一端与所述限位块固定连接，另一端与所述支撑块固定连接。

通过采用上述技术方案，转动调节杆，调节杆带动限位块和连接轴以调节杆与支撑块的铰接点为中心转动，连接轴挤压弹性套环并发生远离支撑块的微小位移，方便工人将薄膜边缘塞入动夹持轮和定夹持轮之间进行夹持。在将薄膜两侧边缘塞入动夹持轮和定夹持轮之间后，松开调节杆，使动夹持轮在调节弹簧的弹性作用力下重新归位，以便动夹持轮与定夹持轮之间的间隙可以自动调节，既使薄膜边缘不易滑落，也不影响薄膜的正常行进。

进一步设置为，所述侧板上靠近所述中封台的一侧滑动设置有升降板，所述升降板贴靠在所述侧板的侧面上，所述横板和所述支撑轴均固定在所述升降板上。

通过采用上述技术方案，升降板滑动安装在侧板上，则固定在升降板上的横板和支撑轴高度可调，从而调节夹膜组件和封膜组件相对于第一传送带的高度，方便对不同宽度和厚度的胶带进行塑封。

进一步设置为，所述侧板上开设有竖直的升降槽，所述升降板的一侧一体成型有嵌入所述升降槽中的升降滑块，所述升降滑块螺纹连接有竖直的升降丝杆，所述升降丝杆上设置有驱动所述升降丝杆转动的驱动组件。

通过采用上述技术方案，转动升降丝杆，带动与升降丝杆螺纹连接的升降滑块在升降丝杆上滑动，从而调节升降板的高度，升降板高度调节方便。

进一步设置为，所述驱动组件包括蜗轮、蜗杆和旋钮，所述蜗轮与所述升降丝杆同轴固定，所述蜗杆中心轴线与所述第一传送带行进方向垂直且转动安装在所述中封台上，所述蜗杆与所述蜗轮啮合且一端穿出所述中封台且与并旋钮固定连接。

通过采用上述技术方案，当需要调节夹膜组件和封膜组件高度时，工人旋动旋钮以转动蜗杆，带动蜗轮转动，从而带动升降丝杆转动，进而使升降板进行升降，方便操作人员对升降板高度的调节。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.胶带进行薄膜包覆时，走膜辊上的薄膜通过第一传送带上向前输送，各个胶带依次放置在薄膜上，薄膜的两侧边缘则通过夹膜组件收束在一起，再由封膜组件的两块夹烫板对薄膜两侧边缘进行烫合，从而使胶带被薄膜包覆并完成塑封。薄膜行进速度恒定，使夹烫板对薄膜边缘的烫合时间及温度相同，薄膜边缘塑封效果更加稳定，塑封质量更好；

2.两块夹烫板可在连接块上相对滑动，从而方便烫合不同厚度的薄膜，收缩弹簧的弹力作用使两块夹烫板稳定抵靠，确保两块夹烫板之间的薄膜不易漏封；

3.c形安装座上设置的定夹持轮和动夹持轮对薄膜的两侧进行夹持，从而将胶带包覆在薄膜内，由于与动夹持轮连接的连接轴通过弹性套环嵌合穿设在c形安装座上的连接孔中，转动套设在连接轴上的调节杆，即可带动连接轴挤压弹性套环，使动夹持轮与定夹持轮之间的缝隙小幅度增大，方便工人在准备工作阶段将薄膜两侧边缘塞入动夹持轮与定夹持轮之间进行收束限位。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是实施例中的中封机构结构示意图；

图3是实施例中夹膜组件和封膜组件结构示意图；

图4是实施例中驱动组件的结构示意图。

图中，1、中封台；2、侧板；3、第一传送带；4、夹烫板；5、动夹持轮；6、定夹持轮；7、升降板；8、横板；9、连接块；10、调节槽；11、螺纹杆；12、滑移槽；13、滑动块；14、收缩弹簧；15、连接杆；16、支撑轴；17、c形安装座；18、支撑块；19、上支撑板；20、下支撑板；21、弹性套环；22、连接轴；23、限位块；24、调节弹簧；25、调节杆；26、升降槽；27、升降滑块；28、升降丝杆；29、蜗轮；30、蜗杆；31、旋钮；32、第一驱动电机；33、送料台；34、第二传送带；35、分料杆；36、第二驱动电机；37、走膜辊；38、刀封台；39、刀辊；40、切刀；41、刀封电机。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种胶带塑封机的封膜装置，包括送料机构、中封机构和刀封机构；中封机构包括中封台1和与中封台1贴靠的侧板2，中封台1上设有第一传送带3，中封台1上固定有用于驱动第一传送带3运转的第一驱动电机32。侧板2上设置有两组用于对薄膜两侧边缘进行夹持的夹膜组件和一组用于烫合薄膜两侧边缘的封膜组件。两组夹膜组件分别位于封膜组件沿所述第一传送带3行进方向相对两侧。胶带压着薄膜随着第一传送带3行进，薄膜两侧边缘通过夹膜组件收束，再通过封膜组件进行烫合，从而完成对胶带的自动连续性塑封。

参照图1和图2，送料机构包括送料台33，送料台33位于中封台1上靠近第一传送带3进料端的一侧。中封台1送料台33上设置有第二传送带34，送料台33上固定有驱动第二传送带34行进的第二驱动电机36。第二传送带34上固定有多个用于推动胶带前进的竖直的分料杆35，分料杆35均匀分布在第二传送带34上，送料台33与中封台1之间留有供分料杆35通过的间隙，且胶带可顺利越过此间隙至中封台1处的第一传送带3上。中封台1靠近送料台33的一侧设置有多个轴线与第一传送带3行进方向垂直的走膜辊37，走膜辊37均固定在中封台1下方的侧板2上。走膜辊37上的薄膜从送料台33与中封台1之间的间隙处牵引至第一传送带3上，并由两组夹膜组件和一组封膜组件实现薄膜边缘的收束与塑封。而胶带则放置在第二传送带34上，由分料杆35将胶带推送至中封台1处的第一传送带3上并随着薄膜同步行进，实现薄膜与胶带的同步上料与塑封。

参照图2和图4，侧板2正对中封台1的一侧开设有竖直的升降槽26，升降槽26内卡嵌滑动有升降滑块27，升降滑块27靠近中封台1的侧面上固定连接有竖直的升降板7，升降板7和升降滑块27一体成型并贴靠在侧板2的侧面上。升降滑块27上螺纹连接有竖直的升降丝杆28，侧板2背向中封台1的一侧开设有空腔，升降丝杆28竖直转动安装在空腔内，升降丝杆28连接有用去驱动升降丝杆28转动的驱动组件。驱动组件包括蜗轮29、蜗杆30和旋钮31，蜗轮29与升降丝杆28的底端同轴固定，蜗杆30中心轴线与第一传送带3行进方向垂直且转动安装在中封台1上，蜗杆30一端延伸至侧板2的空腔内且与蜗轮29啮合，蜗杆30另一端穿出中封台1并固定连接有旋钮31。转动旋钮31，通过蜗轮29蜗杆30的配合，带动升降丝杆28转动，从而方便工作人员对升降板7和升降板7上的夹膜组件及封膜组件进行高度调节。

参照图2和图3，封膜组件包括横板8、连接块9和两块夹烫板4，夹烫板4由镍铬合金制成并可通电发热。横板8一端固定在升降板7上，横板8上开设有沿横板8长度方向的调节槽10，连接块9顶面固定连接有两个竖直的螺纹杆11，两个螺纹杆11均一端通过调节槽10穿出横板8并螺纹连接有锁紧螺母。连接块9下方开设有与第一传送带3行进方向垂直的滑移槽12，两块夹烫板4上侧均固定有与滑移槽12卡嵌配合的滑动块13，滑动块13与滑槽12的横截面均呈t字形。两块夹烫板4之间设置有第一调节组件，第一调节组件包括收缩弹簧14和两个连接杆15，两个连接杆15分别固定在两块夹烫板4同一侧的侧面上，收缩弹簧14的两端分别固定在两个连接杆15上。

通过在调节槽10中滑动连接块9，使连接块9带动两个夹烫板4移动进而改变与第一传送带3的相对位置，两个夹烫板4可以调整至合适位置对薄膜两侧边缘进行烫合。而且两块夹烫板4可以在连接块9底部调节相对距离，方便对不同厚度的薄膜进行烫合，实用性更好。

夹膜组件包括支撑轴16、c形安装座17、定夹持轮6和动夹持轮5。c形安装座17由支撑块18、上支撑板19以及下支撑板20一体成型，支撑轴16一端固定在升降板7上，另一端与支撑块18固定连接。上支撑板19和下支撑板20上均开设有贯穿的连接孔，两个连接孔内共同穿设有连接轴22，连接轴22与两个连接孔孔壁之间均设有弹性套环21，动夹持轮5转动安装在连接轴22底端，定夹持轮6转动安装在支撑块18底部，且动夹持轮5与定夹持轮6侧周面相互抵接。

c形安装座17上设置有第二调节组件，第二调节组件包括限位块23和调节弹簧24，限位块23上铰接有调节杆25，调节杆25一端与c形安装座17铰接。限位块23固定套设在连接轴22上，调节弹簧24一端与限位块23固定连接，另一端与支撑块18固定连接，且调节弹簧24处于拉伸状态。调节弹簧24的弹力驱使动夹持轮5和定夹持轮6持续抵紧收束的薄膜，通过转动调节杆25来带动连接轴22挤压连接孔中的弹性套环21，从而使动夹持轮5和定夹持轮6之间的缝隙可以微调，方便工人对薄膜的安装。

参照图1和图2，刀封机构包括刀封台38，刀封台38贴靠在中封台1出料端，刀封台38上转动设置有两个刀辊39，刀辊39的轴线与第一传送带3的行进方向垂直，两个刀辊39位于同一竖直面内。刀辊39上固定有切刀40，切刀40由镍铬合金材料制成且在通电条件下可发热，从而使薄膜在切断时两端也进行塑封。刀封台38上固定有驱动刀辊39转动的刀封电机41，当两个刀辊39转动至两个切刀40的刀锋相对时，即可将薄膜切断

本实施例的实施原理为：薄膜由走纸辊传输到中封台1上的第一传送带3上，胶带由送料机构送至第一传送带3上，且胶带将薄膜压紧在第一传送带3上并一起随着第一传送带3行进，薄膜两侧由夹膜组进行收束，胶带被包覆在薄膜内，由封膜组件的两块夹烫板4将收束的薄膜两侧进行烫合。最后由刀封组件的切刀40对薄膜切断并塑封实现将薄膜自动包覆在胶带上。从而实现了自动对胶带的覆膜及塑封，其能连续地对胶带进行自动包覆薄膜，每个胶带包覆薄膜时的塑封时间、塑封温度都相同，塑封质量稳定。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。