管状胶带输送机承载装置及管状胶带输送机布置结构的制作方法

本实用新型属于胶带输送机技术领域，特别是涉及一种管状胶带输送机承载装置及管状胶带输送机布置结构。

背景技术：

管状胶带输送机是一种新型环保胶带输送机，其具有密封输送，适应复杂、紧凑线路布置，上运倾角大，节省空间，可双向输送物料的特点。现有管状胶带输送机采用多个普通托辊在垂直截面上形成围合状，使胶带卷成圆管。而目前管状胶带输送机的托辊组一般为相同的多个筒式托辊构成，底部托辊作为主要承载部件受力较多，与胶带的接触面也相对较多，而顶部托辊及两侧托辊则主要用于约束胶带使其卷成管状，承载受力较小，与胶带的接触面也相对较少。不同位置的托辊受力不均，造成设备寿命不均衡，而托辊作为易损件，非常容易磨损，经常需要更换和维修，而托辊重量较重，往往需要两个人同时进行才能更换和维修，若只更换磨损的托辊，检修维护效率低，若更换整个托辊组，成本高。而且，由于筒式托辊与胶带面的接触面积大，能源消耗大，运行噪声大，胶带输送机运行时，胶带压陷阻力占整个运行阻力的60％左右，位于底部的承载托辊压陷阻力最大，各托辊组成采用相同数量的布置结构显然无助于降低压陷阻力，不利于节能减排和环保。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种管状胶带输送承载装置及管状胶带输送机布置结构，用于解决现有技术中管状胶带输送机胶带运行阻力大、能耗高、检修维护成本高等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种管状胶带输送承载装置，包括基座，所述基座上安装有至少一组转轮承载机构，所述转轮承载机构围设在胶带外围，并共同配合向胶带施力将胶带围合搭接成断面形状为管状结构。

本实用新型的有益效果是：通过采用转轮承载机构与胶带接触，减小与胶带的接触面积，磨损小，减小运行阻力和噪音，减少能耗，并且各组转轮承载机构独立设置，重量轻，便于检修维护，降低成本。

可选地，还包括安装在基座上的筒式托辊承载机构，所述筒式托辊承载机构围设在胶带外围，并与转轮承载机构共同配合向胶带施力将胶带围合搭接成断面形状为管状结构。

可选地，所述胶带的围合搭接处、胶带的底部、胶带的底部两侧中的任一部位或任意两个部位及以上组合的部位通过筒式托辊承载机构支撑或压紧。

可选地，所述胶带的顶部两侧通过转轮承载机构支撑或压紧。

可选地，所述转轮承载机构包括转轮支撑架，所述转轮支撑架上安装有至少一个与胶带贴合的转轮；所述筒式托辊承载机构包括托辊支撑架，所述托辊支撑架上安装有至少一个与胶带贴合的筒式托辊。

可选地，所述筒式托辊承载机构还包括至少一个转轮，所述转轮安装在托辊支撑架上，并与筒式托辊沿胶带输送方向布置共同托举支撑胶带的底部；所述转轮为单轴承转轮或短托辊。

可选地，所述转轮支撑架上安装有两个转轮，所述转轮支撑架包括支撑座，所述支撑座的两侧均设有用于安装转轮的安装轴，两个转轮对称分布，且所述转轮与胶带贴合的一端向另一个转轮倾斜靠近。

采用上述可选地方案的有益效果是：通过采用筒式托辊承载机构和转轮承载机构结合，使得筒式托辊承载机构和转轮承载机构能够组合布局成与管状胶带受力匹配的承载装置，减小压陷阻力，降低能耗，均衡各承载机构的寿命，降低装置的整体重量，有利于节能减排和环保。

一种管状胶带输送机布置结构，包括胶带，还包括如前述的承载装置，多组所述承载装置沿胶带的上行输送段运行方向布置，并将胶带的上行输送段托举围合成管状结构，多组所述承载装置沿胶带的回程输送段运行方向布置，并将回程输送段均托举围合成管状结构。

本实用新型的有益效果是：物料在上行输送段和回程输送段均包裹在内侧，避免撒落，节能环保，并且承载装置布局灵活紧凑，有利于降低胶带输送机整体重量。

可选地，多组所述承载装置将胶带的上行输送段托举围合成围合搭接处朝上的管状结构，并通过筒式托辊承载机构压紧上行输送段顶部的围合搭接处，所述上行输送段的顶部两侧通过转轮承载机构支撑，所述上行输送段的底部、上行输送段的底部两侧通过转轮承载机构和/或筒式托辊承载机构支撑；多组所述承载装置将胶带的回程输送段托举围合成围合搭接处朝上或朝下的管状结构，所述回程输送段的围合搭接处通过筒式托辊承载机构支撑或压紧。

可选地，分布在所述上行输送段的承载装置与分布在所述回程输送段的承载装置一一对应设置，且同一竖直方向上的用于托举上行输送段的所述承载装置的基座和用于托举回程输送段的所述承载装置的基座对齐相互支撑。

采用上述可选地的方案的有益效果是：胶带的不同输送段和不同部位采用筒式托辊承载机构和转轮承载机构灵活组合托举，使得筒式托辊承载机构和转轮承载机构能够组合布局成与管状胶带受力匹配的承载装置，减小压陷阻力，降低能耗，均衡各承载机构的寿命，降低装置的整体重量，有利于节能减排和环保。

附图说明

图1为本实用新型的管状胶带输送机承载装置实施例1的主视图；

图2为本实用新型的管状胶带输送机承载装置实施例2的主视图；

图3为本实用新型的管状胶带输送机承载装置实施例3的主视图；

图4为本实用新型的管状胶带输送机承载装置实施例4的主视图；

图5为图4中局部a的放大示意图；

图6为本实用新型的管状胶带输送机承载装置实施例5的主视图；

图7为本实用新型的管状胶带输送机承载装置实施例6的主视图；

图8为本实用新型的管状胶带输送机承载装置实施例7的主视图；

图9为本实用新型的管状胶带输送机承载装置实施例7的侧视图；

图10为本实用新型的管状胶带输送机承载装置实施例8的主视图；

图11为本实用新型的管状胶带输送机承载装置实施例8的侧视图；

图12为本实用新型的管状胶带输送机布置结构的实施例1的主视图；

图13为图12中a-a的剖视图；

图14为图12中b-b的剖视图；

图15为图12中c-c的剖视图；

图16为本实用新型的管状胶带输送机布置结构的实施例2的主视图；

图17为图16中d-d的剖视图；

图18为图16中e-e的剖视图；

图19为图16中f-f的剖视图；

图20为本实用新型的管状胶带输送机布置结构的实施例3的主视图；

图21为图20中h-h的剖视图；

图22为图20中i-i的剖视图；

图23为图20中j-j的剖视图；

图24为图20中k-k的剖视图。

零件标号说明

1基座；

2筒式托辊承载机构；

21筒式托辊；

22托辊支撑架；

23转轮；

3转轮承载机构；

31转轮；

32转轮支撑架；

321支撑座；

322安装轴；

4物料；

5胶带；

51上行输送段；

52回程输送段；

71、72、73承载装置。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1至图11所示，本实用新型的管状胶带输送机承载装置，包括基座1，基座1上安装有至少一组转轮承载机构3，转轮承载机构3围设在胶带5外围，并共同配合向胶带5施力将胶带5围合搭接成断面形状为管状结构，通过采用转轮承载机构围设在胶带5外围，使得胶带5以断面形状为管状结构稳定运行，有利于减小胶带与承载装置的接触面积，减小磨损和噪声，降低能耗。或者本实用新型的管状胶带输送机承载装置还包括安装在基座1上的筒式托辊承载机构2，筒式托辊承载机构2和转轮承载机构3组合布局围设在胶带5外围，筒式托辊承载机构2与转轮承载机构3共同配合向胶带5施加支撑力或压力将胶带5围合搭接成断面形状为管状结构，通过同时设置筒式托辊承载机构2和转轮承载机构3有利于使得胶带以管状结构稳定运行，不易变形或散开，并且使得承载装置的结构性能与其承载的胶带面特征、受力特点及大小相匹配，使得各个承载机构寿命均衡。

为了充分阐述本实用新型的管状胶带输送机承载装置的技术方案，下面以具体实施例来说明本实用新型的承载装置的其中一些应用方式，但应当理解的是，本实用新型的管状胶带输送机承载装置的技术方案并非仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1所示，在本实施例中，承载装置包括两组转轮承载机构3和三组筒式托辊承载机构2，两组转轮承载机构3和三组筒式托辊承载机构2共同配合将胶带围合成管状，围合成的管状胶带5为空载，可以用于胶带输送机的回程输送段，使得胶带脏面朝向内侧，避免粘附的物料撒落，胶带的围合搭接处位于管状胶带的底部，即围合搭接处朝下。筒式托辊承载机构2包括安装在基座1上的托辊支撑架22，托辊支撑架22上安装有一个筒式托辊21，转轮承载机构3包括安装在基座1上的转轮支撑架32，转轮支撑架32上安装1个转轮31。3组筒式托辊承载机构2设置在胶带的底部和底部两侧，通过筒式托辊21支撑压紧胶带围合搭接处以及支撑围合搭接处的两侧，接触面积大，避免胶带围合搭接面因约束不足而展开，并且两个相邻筒式托辊的端部朝向胶带5一侧紧靠，避免胶带进入相邻托辊之间的间隙而受到损坏，同时各筒式托辊又能顺利运行；并且通过三组筒式托辊承载机构使得承载面宽，且紧密相连，还能够避免运行时胶带发生偏转，避免胶带搭接处卡在筒式托辊间造成胶带撕裂事故，胶带的顶部两侧通过2组转轮承载机构3支撑，一方面保证了胶带形状的稳定，另一方面减小接触面积，减小磨损、能耗以、运行噪声以及设备整体重量，局部更换维修方便。

实施例2：

如图2所示，本实施例承载装置包括4组转轮承载机构3和1组筒式托辊承载机构2，4组转轮承载机构3和1组筒式托辊承载机构2配合将胶带围合成管状，围合成管状的胶带5为空载，可以用于胶带输送机的回程段，胶带围合搭接处位于管状胶带的底部，即搭接处朝下。筒式托辊承载机构2设置在胶带的底部支撑起胶带围合搭接处，筒式托辊承载机构2包括安装在基座1上的托辊支撑架22，托辊支撑架22上安装有一个筒式托辊21，通过筒式托辊21支撑压紧胶带围合搭接处，接触面积大，避免胶带围合搭接面因约束不足而展开。转轮承载机构3包括安装在基座1上的转轮支撑架32，转轮支撑架32上安装有1个转轮31，筒式托辊承载机构2的两侧分别设有1组转轮承载机构3用以支撑胶带底部两侧，另外2组转轮承载机构安装在基座上部，用以支撑胶带的顶部两侧，通过4组转轮承载机构3和1组筒式托辊承载机构2配合使得胶带能够稳定约束成管状，稳定运行，并且减少磨损和能耗。

实施例3：

如图3所示，在本实施例中，通过安装在基座1上的筒式托辊承载机构2和转轮承载机构3共同配合布局使得胶带以管状状态稳定运行，承载装置包括7组转轮承载机构3和1组筒式托辊承载机构2。筒式托辊承载机构2包括安装在基座1上的托辊支撑架22，托辊支撑架22上安装有至少一个与胶带5贴合的筒式托辊21，在本实施例中，托辊支撑架22上安装有一个筒式托辊21。转轮承载机构3包括安装在基座1上的转轮支撑架32，转轮支撑架32上安装有至少一个与胶带5贴合的转轮31，在本实施例中，转轮支撑架32上安装有一个转轮31。围合成管状的胶带5内装有物料4，胶带的围合搭接处位于管状胶带的顶部，即搭接处朝上，筒式托辊承载机构3安装在胶带上方的基座1上，通过筒式托辊21压紧胶带5的围合搭接处，接触面积大，避免胶带的围合搭接面因约束不足而展开。筒式托辊承载机构2的两侧分别设有1组转轮承载机构3用以支撑胶带顶部两侧，使得胶带能够稳定约束成管状。胶带5的底部以及底部两侧作为主要的物料承载部位，载荷较大，胶带底部设有1组转轮承载机构，且以该组转轮承载机构为中心，在该组转轮承载机构的两侧分别设有两组转轮承载机构以支撑胶带底部两侧载荷较大的部位。通过在胶带底部及底部两侧设置5组均匀分布的转轮承载机构使其与胶带受力匹配，减小压陷阻力，减少与胶带接触面积的同时减少设备整体重量，磨损小、运行噪声小，节能减排。

实施例4：

如图4和图5所示，本实施例与实施例3的不同之处在于，承载装置包括4组转轮承载机构3和2组筒式托辊承载机构2，胶带的底部通过筒式托辊承载机构2支撑，且该筒式托辊承载机构2的两侧分别各设有1组转轮承载机构3以支撑胶带底部两侧载荷较大的部位，且分布在胶带底部两侧的转轮承载机构的转轮支撑架32上安装有两个转轮，该支撑架32包括支撑座321，支撑座321安装在基座1上，支撑座321的两侧均设有安装轴322，两个转轮31对称分布在支撑座321的两侧，并与安装轴322转动连接，同组转轮承载装置的两个转轮31倾斜设置，且其中一个转轮与胶带贴合的一端倾斜靠近另一个转轮，结构稳定，支撑力集中，提高承载能力，并且使得同组转轮承载装置的两个转轮与胶带形状贴合匹配，保证胶带以稳定的形状结构运行。

实施例5：

如图6所示，本实施例与实施例3的不同之处在于，承载装置包括,3组转轮承载机构3和3组筒式托辊承载机构2，胶带的底部通过转轮承载机构3支撑，且该转轮承载机构3的两侧分别各设有1组筒式托辊承载机构2用以支撑胶带底部两侧载荷较大的部位，通过在胶带底部载荷较大的部位同时设置筒式托辊承载机构和转轮承载机构，保证承载装置承载能力的同时减少承载装置与胶带的接触面积，布局结构与胶带受力匹配，减小摩擦和运行噪声，减少能耗。

实施例6：

如图7所示，本实施例与实施例3的不同之处在于，承载装置包括6组转轮承载机构3，通过6组安装在基座1上转轮承载机构3将胶带围合搭接成管状结构，其中，胶带的顶部的搭接处和胶带的底部均各分布有一组转轮承载机构，结构简单，分布均匀，减少了设备整体重量，各组转轮承载机构独立设置，重量轻，携带方便，便于根据不同磨损情况进行单组转轮承载机构的维修更换，成本低。

实施例7：

如图8和图9所示，本实施例与实施例3的不同之处在于，承载装置包括4组转轮承载机构3和2组筒式托辊承载机构2，胶带5的底部通过筒式托辊承载机构2支撑，且该筒式托辊承载机构2的两侧分别各设有1组转轮承载机构3以支撑胶带底部两侧载荷较大的部位。本实施例中，支撑胶带底部的筒式托辊承载机构2的托辊支撑架22上安装有两个筒式托辊21，两个筒式托辊21沿胶带运行方向一前一后设置，充分保证了承载装置的承载能力，并且通过两个筒式托辊分担胶带底部的载荷，有利于延长底部筒式托辊的寿命，使得各个承载机构的寿命更加均衡。

实施例8：

如图10和图11所示，本实施例与实施例7的不同之处在于，位于胶带5底部的筒式托辊承载机构2包括托辊支撑架22、一个筒式托辊21和至少一个转轮23，在本实施例中，设有两个转轮23，转轮23和筒式托辊21均安装在托辊支撑架22上，两个转轮23分别位于筒式托辊21的两侧，并与筒式托辊21沿胶带输送方向布置共同托举支撑胶带5的底部，两个转轮23和筒式托辊21形成呈十字分布的托举力，将胶带底部载荷分散到转轮和筒式托辊上，受力分布均匀，提高承载能力，减少接触面积，减小磨损和运行噪音，减小压陷阻力，降低能耗，节能环保。

承载装置中的转轮21和转轮23可以为单轴承转轮或短托辊，结构简单、重量轻，便于携带更换。当采用单轴承转轮时，转轮结构简单，生产制造方便，成本低，单轴承转轮与胶带接触的表面可以由钢材、陶瓷、高分子材料等材料中的任意一种材料制成，具有耐磨、耐腐蚀等良好性能，有利于延长使用寿命。

如图12至图24所示，本实用新型的管状胶带输送机布置结构，包括胶带5和机架，还包括如前述的承载装置，承载装置的基座1可以安装在机架上，多组承载装置71沿胶带的上行输送段51运行方向布置，并将胶带5的上行输送段51托举围合成管状结构，上行输送段51内装有物料4，上行输送段51的围合搭接处可以位于上行输送段顶部，即围合搭接处朝上。多组承载装置72沿胶带的回程输送段52运行方向布置，并将回程输送段52均托举围合成管状结构，回程输送段52的脏面朝内，避免脏面粘附的物料回程过程中撒落，回程输送段52的围合搭接处可以位于回程输送段52的顶部或底部，即围合搭接处朝上或朝下。分布在上行输送段51的承载装置71可以与分布在回程输送段52的承载装置72一一对应设置，即一个承载装置71下方对应设有一个承载装置72，有利于使得同一竖直方向上用于托举上行输送段51的承载装置71的基座和用于托举回程输送段52的承载装置72的基座对齐相互支撑，结构紧凑稳定，强度好。承载装置71和承载装置72中的筒式托辊承载机构和托辊承载机构数量及布局可以相同也可以不同；位于上移输送段的相邻的两个承载装置71中的筒式托辊承载机构和托辊承载机构数量及布局可以相同也可以不同；位于回程输送段的相邻的两个承载装置72中的筒式托辊承载机构和托辊承载机构数量及布局可以相同也可以不同；承载装置71和承载装置72中的筒式托辊承载机构和托辊承载机构数量及布局可以根据胶带的不同部位及物料情况进行适当调整。

为了充分阐述本实用新型的管状胶带输送机布置结构的技术方案，下面以具体实施例来说明本实用新型管状胶带输送机布置结构的其中一些应用方式，但应当理解的是，本实用新型的技术方案并非仅限于以下实施例。

实施例1：

如图12至图15所示，在本实施例中，多组承载装置71沿上行输送段51的长度方向以均匀间隔分布，且相邻两组承载装置71结构布局相同；多组承载装置72沿回程输送段52的长度方向以均匀间隔分布，且相邻两组承载装置72结构布局相同，承载装置72将回程输送段52托举成围合搭接处朝下的管状结构。承载装置71为转轮承载机构3和筒式托辊承载机构2的组合，承载装置71包括七组转轮承载机构3和一组筒式托辊承载机构2，筒式托辊承载机构2位于上行输送段的顶部，其中两组转轮承载机构对称分布在上行输送段顶部两侧支撑胶带，另外五组转轮承载机构对称分布在上行输送段下部，支撑胶带的底部和底部两侧。承载装置72为转轮承载机构3和筒式托辊承载机构2的组合，承载装置72包括两组转轮承载机构3和三组筒式托辊承载机构2，三组筒式托辊承载机构2设置在回程输送段52的底部和底部两侧，通过筒式托辊21支撑压紧围合搭接处以及支撑围合搭接处的两侧，接触面积大，避免围合搭接面因约束不足而展开，并且两个相邻筒式托辊的端部朝向胶带5一侧紧靠，避免胶带进入相邻托辊之间的间隙而受到损坏，同时各筒式托辊又能顺利运行；并且通过三组筒式托辊承载机构使得承载面宽，且紧密相连，还能够避免运行时胶带发生偏转，避免围合搭接处卡在筒式托辊间造成胶带撕裂事故，回程输送段52的顶部两侧通过2组转轮承载机构3支撑，一方面保证了回程输送段52形状的稳定，另一方面减小接触面积，减小磨损、能耗以、运行噪声以及设备整体重量，局部更换维修方便。本实施例通过转轮承载机构和筒式托辊承载机构配合布置，使得第一上承载装置、第一下承载装置的结构性能与其承载的胶带带面特征、受力特点及大小相匹配，能够降低压陷阻力，降低磨损和能耗。

实施例2：

如图16至图19所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，在本实施例中，多组承载装置71采用的是管状胶带输送机承载装置实施例7中的承载装置，并且多组承载装置72将将回程输送段52托举成围合搭接处朝上的管状结构，为了使得胶带顺利的从上行输送段51过渡到围合搭接处朝上的下行输送段52，机架上安装有用于胶带翻转的皮带翻转装置，如托辊支撑式皮带翻转装置、垂直压辊式皮带翻转装置等皮带翻转装置。承载装置72与承载装置71的不同之处仅在于用于支撑回程输送段52底部的筒式托辊承载机构仅设有一个筒式托辊21，筒式托辊21通过托辊支撑架22安装在基座1上。通过转轮承载机构和筒式托辊承载机构配合布置，使得承载装置71、承载装置72的结构性能与其承载的胶带带面特征、受力特点及大小相匹配，能够降低压陷阻力。

实施例3：

如图20至图24所示，在本实施例中，相邻两组的承载装置71的结构布局不同，多组承载装置71和多组承载装置73沿胶带的长度方向以均匀间隔交替分布；多组承载装置72沿胶带的长度方向以均匀间隔分布，并将回程输送段52托举成围合搭接处朝下的管状结构。承载装置71为转轮承载机构3和筒式托辊承载机构2的组合，承载装置71包括四组转轮承载机构3和两组筒式托辊承载机构2，两组筒式托辊承载机构2分布在上行输送段的顶部和底部，其中两组转轮承载机构对称分布在上行输送段顶部两侧支撑胶带，另外两组转轮承载机构对称分布在上行输送段底部两侧支撑胶带。承载装置73和承载装置71的不同之处在于支撑回程输送段52底部的筒式托辊承载机构2不同，其它布局相同，在此不再赘述。承载装置72为转轮承载机构3和筒式托辊承载机构2的组合，承载装置72包括两组转轮承载机构3和两组筒式托辊承载机构2，两组筒式托辊承载机构2分别位于回程输送段的顶部和底部，两组转轮承载机构对称分布在回程输送段中部的两侧支撑胶带。在本实施例中每组转轮承载机构3包括转轮支撑架32和一个与胶带贴合的转轮31，转轮31通过转轮支撑架32安装在基座1上，通过转轮能够在保证输送机承载强度的同时减轻设备重量，降低投资；位于上行输送段51顶部、回程输送段52顶部、回程输送段52底部的筒式托辊承载机构结构相同，均包括托辊支撑架22和一个筒式托辊21，通过筒式托辊21压住围合搭接处，加宽接触面，可以避免搭接面因约束不足而展开；位于上行输送段51底部的筒式托辊承载机构包括托辊支撑架22、一个筒式托辊21，其中，承载装置73中位于上行输送段51底部的筒式托辊承载机构还包括两个转轮23，两个转轮23位于筒式托辊21的两侧，并沿胶带长度方向布置，提高承载能力。通过交替设置承载装置71和承载装置73，充分保证了上行输送段底部承载能力，同时将受力分散，避免承载过重而加快承载装置的损坏，均衡设备寿命。本实施例通过转轮承载机构和筒式托辊承载机构配合布置，使得承载装置71、承载装置72、承载装置73的结构性能与其承载的胶带带面特征、受力特点及大小相匹配，能够降低压陷阻力，便于根据磨损更换单个转轮承载机构，携带更换方便，成本低。

本实用新型的管状胶带输送机承载装置及管状胶带输送机布置结构通过转轮承载机构和筒式托辊承载机构结合合理布局，使得各个承载机构的结构性能与其承载的胶带带面特征、受力特点及大小相匹配，输送机整体寿命更长更均衡；转轮与胶带接触面积小，摩擦阻力小、磨损小，具有运行噪声小、能源消耗少等优点，并且有利于更好的与胶带带面贴合，使得胶带稳定运行；转轮重量轻，有利于减少设备整体重量，降低投资；胶带底部通过多个筒式托辊、或多个转轮、或筒式托辊和转轮配合支撑托举，还可减小压陷阻力，降低能耗，有利于节能减排，胶带的上行输送段和回程输送段均围合成管状结构，避免物料洒落，节能环保。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。