一种用于发泡箱工装的升降机构的制作方法

本实用新型涉及一种发泡技术，特别涉及一种用于发泡箱工装的升降机构。

背景技术：

通常在箱体发泡的过程中，发泡箱体从开始阶段到发泡阶段的过程为，首先将发泡箱送入发泡工装中，通过发泡工装将发泡箱提升到指定位置，再将发泡箱闭模，最后启动发泡机构，使发泡箱内的待发泡装置发泡。由此可见，整个过程均是在发泡工装中进行的，因此，发泡工装的质量影响着发泡质量。

目前，发泡工装在对发泡箱进行提升时大多数都是采用滚珠丝杠，而滚珠丝杠的使用离不开润滑油的润滑。但目前由于采用的滚珠丝杠中的滚珠基本上都是自由滚动式的，即丝杆在转动时，驱动滚珠在螺旋槽内向前前进，然后再通过返回通道复位，也就是说，滚珠相对于中心孔内壁而言，是在不断的循环移动，从而实现螺母的提升或者下降。因此，采用这种方式在进行润滑时，只需要在螺母的侧壁打孔，将该润滑孔通向滚珠的返回通道即可，当每个滚珠经过返回通道即可得到润滑。

然而，这种滚珠丝杠的滚珠由于处于不断的移动复位的过程中，难免会有一个或多个滚珠产生故障而影响整体运行的稳定性，在此基础上，可采用将滚珠限制在原位置并使滚珠在原位置可自由滚动的方式，因而可避免产生故障的滚珠对整体产生影响。但是这种方式的滚珠由于需要进行螺旋式的排列，如果采用传统的润滑通道，润滑油在润滑通道内不易流动，从而影响润滑效率。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于发泡箱工装的升降机构，使用该升降机构采用将滚珠限制在原位并使滚珠在原位置可自由滚动的方式，可避免产生故障的滚珠对整体产生影响，同时在润滑滚珠时，可提高润滑效率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案为：一种用于发泡箱工装的升降机构，包括驱动电机、丝杆以及传动块，所述驱动电机通过传动组件驱动所述丝杆转动，所述传动块的中部具有与丝杆装配的中心孔，所述传动块装配在丝杆的杆身上，并且所述传动块与所述发泡箱工装的升降框架固定连接；

所述中心孔的孔壁设有若干规格一致的嵌槽，并在所述嵌槽内分别镶嵌有可在嵌槽内自由滚动的滚珠，所述嵌槽的排列方式与丝杆上的螺旋槽相适应，所述滚珠的一侧露出嵌槽，并且滚珠露出所述嵌槽的部分与所述螺旋槽装配；

所述传动块的顶端设有通向每个嵌槽内的润滑通道，所述润滑通道包括总通道以及支通道，所述总通道与支通道之间通过螺旋通道连接；

所述螺旋通道的排列与所述嵌槽的排列相适应，并且所述螺旋通道位于嵌槽的上方，所述螺旋通道与嵌槽的槽底之间通过所述支通道连通。

可选的，所述螺旋槽通过在丝杆上开槽的方式形成，并且所述螺旋槽的两端具有槽壁。

可选的，所述传动块为呈长方体形状的块状结构，所述中心孔沿所述传动块的长度方向的轴线分布。

可选的，所述总通道的顶部与传动块的顶端相通，所述总通道的底部与螺旋通道连接。

可选的，所述传动块的四个侧壁中，每个侧壁上分别开设有规格一致的安装孔，所述安装孔的一端与中心孔相通，另一端与外界相通；

所述安装孔内可拆卸的安装有固定块，所述嵌槽以及滚珠设于所述固定块的内壁上。

可选的，每相邻的两个所述安装孔之间具有高度差，并且四个所述安装孔的排列方式与螺旋槽的螺旋走向相适应。

可选的，所述固定块为长方体状的块状结构。

可选的，所述固定块的内壁为与所述中心孔内壁同心的圆弧面，并且固定块的内壁所在圆弧的直径与中心孔的直径一致。

可选的，所述安装孔在通向外界的一端端部设有第一台阶，所述固定块的外壁上设有与所述第一台阶适配的第二台阶。

可选的，所述第二台阶与所述固定块的外壁一体成型。

采用上述技术方案，本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

1.本实用新型将润滑通道分为三部分，润滑油在润滑通道内通过螺旋形状的螺旋通道，可利用自身重力实现流动，从而提高了润滑效率；

2.本实用新型将滚珠镶嵌原位置进行自由转动，使得滚珠的位置相对于传动块未发生改变，能够保证滚珠在丝杆的螺旋槽内滚动时的稳定性。

3.本实用新型采用模块式的滚珠结构，当其中一个模块中的滚珠产生故障时，仅需将相应模块中的滚珠取出更换即可，从而节约了传动块的维护成本以及维护效率，同时，采用模块式的滚珠结构，能够提高传动块的承载能力，从而使发泡箱工装能够承载较大重量的发泡装置。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的a部放大图；

图3是本实用新型的传动块沿中心孔轴线纵剖后展开时的结构示意图；

图4是本实用新型去掉固定块后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1、2所示，本实用新型公开了一种用于发泡箱工装的升降机构，包括驱动电机、丝杆1以及传动块2，驱动电机通过传动组件驱动丝杆1转动，传动块2的中部具有与丝杆1装配的中心孔201，传动块2装配在丝杆1的杆身上，并且传动块2与发泡箱工装的升降框架固定连接。当驱动电机驱动丝杆1转动时，传动块2则相当于螺母的作用，传动块2可驱动升降框架向上或向下移动，从而实现发泡箱的升降。

在本实施例中，螺旋槽101通过在丝杆1上开槽的方式形成，并使螺旋槽101的两端具有槽壁，即螺旋槽101的两端是封闭的，通过该方式，可使下面所述的滚珠203始终位于螺旋槽101内而不滑出。

在本实施例中，如图1、2所示，在中心孔201的孔壁上设有若干规格一致的嵌槽202，并在嵌槽202内分别镶嵌有可在嵌槽202内自由滚动的滚珠203，通过该方式，将滚珠203限制在原位置进行滚动，以提高稳定性。另外，嵌槽202的排列方式需要与丝杆1上的螺旋槽101相适应，从而保证每个滚珠203均可与螺旋槽101装配。滚珠203的一侧露出嵌槽202，滚珠203露出嵌槽202的部分与螺旋槽101装配。

在本实施例中，如图1、3所示，传动块2的顶端设有通向每个嵌槽202内的润滑通道3，润滑通道3用于流通润滑油，使润滑油到达每个滚珠203的位置，从而对滚珠起到润滑的作用。

具体的，润滑通道3包括总通道301以及支通道302，总通道301与支通道302之间通过螺旋通道303连接，螺旋通道303的排列与嵌槽202的排列相适应，并且螺旋通道303位于嵌槽202的上方，螺旋通道303与嵌槽202的槽底之间通过支通道302连通，总通道301的顶部与传动块2的顶端相通，并设有油封，总通道301的底部与螺旋通道303连接。

在需要填充润滑油时，可通过总通道301倒入润滑油，润滑油在自重的作用下，依次通过总通道301、螺旋通道303，然后再通过支通道302流到各个嵌槽202内。由此可见，在设置总通道301以及支通道302时，总通道301以及支通道302应具有倾角，以保证润滑油可利用自身重力而流动。

在本实施例中，由于润滑油仅需要利用自身重力流经润滑通道即可，因而在设置螺旋通道303时，只需要保证螺旋通道303的整体结构从最高位置的高度到最低位置的高度始终是处于依次递减的状态即可，可简化螺旋通道303的熔铸工艺。

在本实施例中，传动块2可采用例如呈长方体形状的块状结构，其中心孔201沿传动块2的长度方向的轴线分布。在传动块2的四个侧壁中，每个侧壁上分别开设有规格一致的安装孔204，安装孔204的一端与中心孔201相通，另一端与外界相通，安装孔204内可拆卸的安装有固定块4，嵌槽202以及滚珠203设于固定块4的内壁上。通过这种模块式的结构，当其中一个模块中的滚珠203产生故障时，仅需将相应模块中的滚珠203取出更换即可，方便快捷。

另外，每相邻的两个安装孔204之间具有高度差，并且四个安装孔204的排列方式与螺旋槽101的螺旋走向相适应。

在固定块4的顶部，需开设一条流通通道402，该流通通道402在固定块4装配好之后，与支通道302恰好对接。因此在设置流通通道402时，需保证流通通道402的顶部位置到固定块4的内壁的距离与支通道302的底部位置到中心孔201内壁的距离保持一致，同时，流通通道402的顶部直径与支通道302的底部直径保持一致。流通通道402整体呈倾斜状态，流通通道402的底部与嵌槽202的槽底相通。

在本实施例中，固定块4可采用例如为长方体状的块状结构。为了避免固定块4的内壁影响丝杆1的旋转动作，因而可将固定块4的内壁设置为与中心孔201内壁同心的圆弧面，并且使固定块4的内壁所在圆弧的直径与中心孔201的直径一致，这样可保证固定块4的内壁与中心孔201的内壁之间具有整体性，而固定块4的外壁可设置为平面，以便于安装操作。

在本实施例中，如图1、4所示，安装孔204在通向外界的一端端部设有第一台阶205，固定块4的外壁上设有与第一台阶205适配的第二台阶401，第二台阶401与固定块4的外壁一体成型。通过第一台阶205与第二台阶401的装配，可提高固定块4与安装孔204之间的连接的紧密度。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本实用新型的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。