一种集成式绳带松紧装置及穿戴制品的制作方法

[0001]
本实用新型涉及绳带自动松紧技术领域，特别是一种集成式绳带松紧装置及穿戴制品。


背景技术：

[0002]
目前，随着人们生活水平的提高，具有绳带松紧装置的生活用品非常广泛，如自动耳机收线器、自动收紧鞋带的鞋、自动收紧塑性文胸等，方便了人们的使用。
[0003]
绳带松紧装置因为要安装在鞋子或者衣物的内部，因此要求其体积要足够的小，现有技术中的绳带松紧装置一般在驱动机构外侧设置有一层外壳体，在该外壳体上安放鞋带绕轴，最后再为鞋带绕轴设置一层绕轴壳体。采用上述双层壳体的设置不仅造成了绳带松紧装置整体厚度的增加，同时也造成了整个装置重量的增大。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的是提供一种集成式绳带松紧装置，以解决现有技术中的不足，它通过集成化设计绳带松紧装置的壳体，能够减少体积，有利于绳带松紧装置应用到更小的空间内。
[0005]
本实用新型提供了一种集成式绳带松紧装置，包括基座、与所述基座配合的上壳体、设置在所述基座上的驱动机构和绕线轴；
[0006]
所述绕线轴具有用于缠绕绳带的绕线盘和与所述绕线盘固定连接的齿盘；所述驱动机构通过所述齿盘驱动所述绕线盘转动以收紧或松开绳带；
[0007]
所述绕线轴转动安装在所述上壳体与所述基座之间的腔体内；并且，所述绕线盘位于所述齿盘和所述基座之间，所述上壳体靠近基座的位置处或所述基座上设置有连通所述腔体内外的第一通道。
[0008]
作为本实用新型的进一步改进，所述基座上还设置有分隔件，所述分隔件将所述腔体分隔成电控腔和绕绳腔，所述驱动机构设置在所述电控腔内；所述绕绳腔设置在所述分隔件与所述基座之间，所述绕绳腔和所述第一通道之间通过第二通道进行连通。
[0009]
作为本实用新型的进一步改进，述齿盘和所述绕线盘沿上下方向分设于所述分隔件的两侧，所述电控腔覆盖至所述分隔件的上方；所述分隔件上设置有连通所述绕绳腔与所述电控腔的穿孔；所述绕线轴上齿盘和绕线盘之间的连接部穿设于所述穿孔内。
[0010]
作为本实用新型的进一步改进，所述连接部上设置有用于放置密封圈的凹槽，所述凹槽与所述穿孔的内侧壁位置相对。
[0011]
作为本实用新型的进一步改进，所述分隔件被设置为夹持在所述上壳体与所述基座之间，所述分隔件与所述基座之间设置有密封件。
[0012]
作为本实用新型的进一步改进，所述密封件为镶嵌注塑在所述基座上朝向分隔件一侧的弹性体层。
[0013]
作为本实用新型的进一步改进，所述分隔件设置有顶板和分布在所述顶板两侧并
沿所述顶板竖直向下延伸的第一侧板、第二侧板；
[0014]
所述穿孔设置在所述顶板上，所述第二通道设置有两个，两个所述第二通道分别设置在所述第一侧板和所述第二侧板上；
[0015]
所述上壳体设置有顶盖和分布在所述顶盖的两侧并沿所述顶盖竖直向下延伸的左侧板、右侧板，所述第一通道设置有两个，两个所述第一通道分别设置在所述左侧板和所述右侧板上。
[0016]
作为本实用新型的进一步改进，所述第一侧板与所述左侧板相贴合，所述第二侧板与所述右侧板相贴合。
[0017]
作为本实用新型的进一步改进，所述基座上设置有定位柱，所述分隔件上设置有与所述定位柱相适配的定位孔。
[0018]
作为本实用新型的进一步改进，所述上壳体与所述基座之间通过激光焊接或者超声波焊接连接在一起。
[0019]
作为本实用新型的进一步改进，所述上壳体与所述基座之间的连接处设置有壳体密封件。
[0020]
作为本实用新型的进一步改进，所述壳体密封件为镶嵌注塑在所述基座上朝向所述上壳体一侧的弹性体层，所述弹性体层设置于所述激光焊接或者超声焊接部位的内侧。
[0021]
作为本实用新型的进一步改进，所述绳带松紧装置还包括开关键壳体，所述上壳体上设置有与所述开关键壳体相适配的壳体安装槽。
[0022]
作为本实用新型的进一步改进，所述开关键壳体为镶嵌注塑在所述壳体安装槽内的弹性体按键。
[0023]
作为本实用新型的进一步改进，所述驱动机构包括电机、变速箱和与所述齿盘配合的蜗杆，所述电机通过变速箱驱动所述蜗杆；
[0024]
所述上壳体上设置有与所述变速箱位置相对的避让孔，所述避让孔的孔壁与所述变速箱之间设置有变速箱密封件。
[0025]
作为本实用新型的进一步改进，所述变速箱密封件为镶嵌注塑在所述上壳体上的弹性体层。
[0026]
作为本实用新型的进一步改进，所述变速箱的上表面和所述上壳体的上表面位于同一面上。
[0027]
作为本实用新型的进一步改进，所述基座的两侧对称的设置有便于所述绳带松紧装置安装固定的第一支撑板和第二支撑板。
[0028]
一种穿戴制品，其特征在于，包括上述所述的高效传动的绳带松紧装置，所述穿戴制品具有柔性基底和设置于所述柔性基底上的绳带，所述绳带松紧装置与所述绳带相配合对柔性基底进行收紧或放松操作。
[0029]
作为本实用新型的进一步改进，所述穿戴制品为鞋子，所述柔性基地为鞋身，所述绳带松紧装置设置于鞋身上，并与所述绳带相配合对鞋身进行收紧或放松操作。
[0030]
与现有技术相比，本实用新型实施例将绕线轴转动安装在上壳体与基座形成的腔体内，使绕线轴和驱动机构都罩在上壳体的内部，使整个绳带松紧装置只使用一个完整的壳体；同时将绕线盘设置在齿盘与基座之间，采用绕线盘对齿盘垫高从而方便实现与驱动机构中蜗杆的配合，相比于现有技术中采用单独的结构对齿盘垫高结构更加简化。采用一
个壳体相比于现有技术中两个壳体的叠加产生的厚度其厚度也更薄，节约了壳体的生产使用的成本，同时也提高了整个绳带松紧装置装配的效率，且有利于整体结构的集成化，能够减少体积，有利于绳带松紧装置应用到更小的空间内。
附图说明
[0031]
图1是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置的立体图；
[0032]
图2是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置的分解图；
[0033]
图3是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置的内部结构示意图；
[0034]
图4是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置的剖视图；
[0035]
图5是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中蜗杆的安装结构示意图；
[0036]
图6是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中驱动机构的安装结构示意图；
[0037]
图7是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中上壳体的第一结构示意图；
[0038]
图8是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中上壳体的第二结构示意图；
[0039]
图9是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中基座的结构示意图；
[0040]
图10是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中分隔件的第一结构示意图；
[0041]
图11是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中分隔件的第二结构示意图；
[0042]
图12是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中驱动机构的分解图；
[0043]
图13是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中变速箱的分解图；
[0044]
图14是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中变速箱的外壳体的第一结构示意图；
[0045]
图15是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中变速箱的外壳体的第二结构示意图；
[0046]
图16是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中蜗杆的结构示意图；
[0047]
图17是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中蜗杆为右旋蜗杆时的安装结构示意图；
[0048]
图18是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中蜗杆为左旋蜗杆时的安装结构示意图；
[0049]
图19是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中转轴的第一结构示意图；
[0050]
图20是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中转轴的第二结构示意图；
[0051]
图21是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中开关单元为常开式开关的结构示意图；
[0052]
图22是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中开关单元为常闭式开关的结构示意图；
[0053]
图23是本实用新型实施例公开的集成式绳带松紧装置中开关单元的安装结构示
意图；
[0054]
图24是本实用新型实施例公开的绳带松紧装置中转轴上设置有两个凸起部的结构示意图；
[0055]
附图标记说明：1-上壳体，11-第一通道，12-顶盖，13-左侧板，14-右侧板，15-壳体安装槽，16-避让孔，17-阻挡部，18-转轴限位孔，19-限位槽，
[0056]
2-基座，21-定位柱，22-转动限位槽，23-环形凸台，24-支撑台，25-第一支撑板，26-第二支撑板，
[0057]
3-驱动机构，31-电机，32-变速箱，320-十字型键销，
[0058]
321-外壳体，3211-齿圈，3212-本体，3213-异形部，322-抵挡环，
[0059]
323-行星架，324-行星齿轮，325-太阳轮，326-变速箱底座，
[0060]
33-蜗杆，331-半球形端头，332-限位挡环，333-键槽，
[0061]
4-绕线轴，41-绕线盘，410-绳带穿槽，411-减重孔，42-齿盘，43-连接部，431-凹槽，44-转轴，441-凸起部，442-转动凸台，
[0062]
5-分隔件，50-绕绳腔，51-穿孔，52-第二通道，521-进口，522-出口， 53-顶板，531-支撑凸台，532-避让槽，54-第一侧板，55-第二侧板，56-定位孔，
[0063]
6-密封件，7-开关键壳体，
[0064]
8-开关单元，81-第一触片，811-第一接触部，82-第二触片，821-第二接触部，83-推动块，84-触片支撑块。
[0065]
9-电控机构，91-电源，92-电路板。
具体实施方式
[0066]
下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。
[0067]
本实用新型的实施例：如图1-20所示，一种高效传动的绳带松紧装置，包括基座2、与基座2配合的上壳体1、设置在基座2上的驱动机构3和绕线轴4。
[0068]
如图19和图20所示，绕线轴4具有用于缠绕绳带的绕线盘41、与绕线盘41固定连接的齿盘42、连接绕线盘41和齿盘42的连接部43和设置在绕线盘41上的转轴44。驱动机构3通过齿盘42驱动绕线盘41转动以收紧或松开绳带，从而实现绳带的自动收紧。
[0069]
如图12和图13所示，驱动机构3包括电机31、变速箱32和蜗杆33，电机31和变速箱32固定在基座2上，电机31的输出端连接至变速箱32的输入端，蜗杆33与变速箱32的输出轴连接固定，蜗杆33与齿盘42啮合以实现对齿盘42的驱动。
[0070]
可以理解的是绳带松紧装置还包括控制驱动机构3的电控机构，如图2 和图3所示，电控机构包括用于为电机31供电的电源91和控制电机31转动的控制单元。控制单元设置在电路板92上，控制单元与电机31和电源91电连接。需要说明的是在本实用新型的实施例中电机31是能够实现正向转动和反向转动的电机，控制单元用于控制电机31的转动方向和转动的角度。电机 31的正转或反转能够带动绕线轴4的正向转动或者反向转动，使绳带在绕线盘41上的缠绕或者解缠绕。
[0071]
在本实用新型的实施例中电机31采用空心杯电机，空心杯电机采用无铁芯转子，其体积小有利于整体结构的集成化设计。且空心杯电能损耗低，电能损耗低可以采用小电
源对其进行供电，从而进一步降低绳带松紧装置的体积和重量，提高了绳带松紧装置的适用性。
[0072]
如图4，在本实施例中绕线轴4转动安装在上壳体1与基座2之间的腔体内，并且绕线盘41位于齿盘42和基座2之间，上壳体1靠近基座2的位置处或基座2上设置有连通腔体内外的第一通道11。
[0073]
如图1-3，第一通道11用于绳带的穿设，绳带通过第一通道11从外界进入到腔体内。第一通道11可以设置在上壳体1上靠近基座2的位置，第一通道也可以直接设置在基座2上，第一通道11的设置位置根据上壳体1和基座 2的具体结构形状确定。
[0074]
具体的，如图7-8，第一种情况，在上壳体1上设置槽体，基座2封堵在槽体的槽口位置以形成腔体。此时，上壳体1设置有顶盖12和沿顶盖12的四周分布的并垂直顶盖12的左侧板13、右侧板14、前侧板、后侧板。左侧板 13与右侧板14相对设置，前侧板为弧形板，后侧板与前侧板位置相对，左侧板13、前侧板、右侧板14、后侧板首尾顺次相连并与顶盖12围成开口朝向基座2的槽体，基座2封堵在槽体的槽口上。
[0075]
第一通道11则设置在上壳体1上靠近基座2的位置，以使第一通道11 与绕线轴4的位置相对，以便于实现绳带与绕线轴4的缠绕。具体的，如图 8,第一通道11共设置有两个,两个第一通道分别设置在左侧板13和右侧板14 上。
[0076]
在另一实施例中可以在基座2上设置有槽体(图未示)，上壳体1封堵在槽体的槽口位置，此时第一通道11则设置在基座2上，具体的，基座2具有底板、垂直固定在底板四周的侧板，侧板与底板围成开口朝向上壳体1的槽体，上壳体1封堵在槽体的槽口位置，此时第一通道11设置在基座2的侧板上。
[0077]
上壳体1与基座2固定连接，具体的，上壳体1与基座2之间通过激光焊或者超声焊焊接固定。通过激光焊接或者超声波焊接的方式连接固定能够保证连接之间连接固定的密封性。为了避免上壳体1与基座2之间焊接过程中出现漏焊，造成上壳体1与基座2之间的密封性出现问题，上壳体1与基座2之间的连接处还设置有壳体密封件。壳体密封件的设置能够增强上壳体1与基座2 之间的密封性。在本实施例中，壳体密封件为镶嵌注塑在基座2上朝向壳体1 一侧的弹性体层，该弹性体层设置在激光焊接或者超声焊接部位的内侧。弹性体层的材料可以是tpu、tpe、tpv、eva、pu、epdm、nbr、sr等。
[0078]
如图4、19和20，在本实用新型的实施例中绕线轴4的第一端转动安装在上壳体1上，绕线轴4的第二端转动安装在基座2上。具体的，转轴44的第一端一体成型在绕线盘41上，转轴44的第二端转动安装在上壳体1上。转轴44的第二端设置有转动凸台442。转动凸台442一体成型在转轴44上，在上壳体1的内侧壁上设置有与转动凸台442相适配的转轴限位孔18，转轴限位孔18设置在所述顶盖12上。转动凸台442与转轴限位孔18间隙配合从而使转动凸台442能够在转轴限位孔18内转动。
[0079]
如图9，基座2上设置有与绕线盘41相适配的转动限位槽22，绕线盘41 在转动限位槽22内转动。转动限位槽22实际上是基座2上设置的环形凸台 23在中间位置形成的槽体。环形凸台23对绕线盘41产生限位使绕线盘41在转动限位槽22内转动。本实用新型实施例在转动限位槽22和转轴限位孔18 的作用下实现了绕线轴4转动安装在上壳体1和基座2之间。
[0080]
在本实用新型的实施例中为了方便绳带与绕线盘41的缠绕，在绕线盘41 上设置了贯穿绕线盘41的绳带穿槽410，绳带穿槽410沿绕线盘41的径向方向延伸。绳带穿线槽410
与第一通道11的位置相对。绳带通过第一通道11 穿设并定位在绳带穿槽410内，绳带并随着绕线盘41的转动缠绕在绕线盘41 上。当然也可以将绳带直接固定在绕线盘41上，但是将绳带直接固定在绕线盘41上不便于绳带的调整。而采用在绕线盘41上设置供绳带穿槽410的方式则能够方便调整绳带在绕线盘41上的位置。
[0081]
为了进一步的实现绳带松紧装置的轻量化，如图20，在绕线盘41上还可以设置有减重孔411，减重孔411共设置有四个，四个减重孔对称分布在绳带穿槽410的两侧。减重孔411对称设置能够避免绕线盘41在转动过程中出现偏转。
[0082]
本实用新型实施例将绕线轴4转动安装在上壳体1与基座2形成的腔体内，这样使绕线轴4和驱动机构3同时罩在上壳体1的内部，使整个绳带松紧装置只使用一个完整的壳体。相比于现有技术中为绕线轴单独配备壳体的结构，不仅节约了壳体的生产使用的成本，同时也提高了整个绳带松紧装置装配的效率，且有利于整体结构的集成化，能够减少体积，有利于绳带松紧装置应用到更小的空间内。同时，壳体的集成化有利于密封防水。
[0083]
如图3和图4，驱动机构3在基座2安装固定后，由于变速箱32的体积较大,变速箱32的输出轴与基座2之间存在高度差，而蜗杆33与变速箱32 的输出轴连接固定,造成蜗杆33安装固定后呈被架空的状态，蜗杆33被架空后蜗杆33与基座2之间会存在一定的间隙。现有技术中由于蜗杆33被架空，为了使齿盘42与蜗杆33配合需要在将齿盘42垫高至于蜗杆33相同高度的位置，垫高齿盘42的结构设置占用了较大的空间，从而不利于壳体的集成化设计。
[0084]
如图4，本实用新型实施例中将绕线盘41设置在齿盘42和基座2之间，也就是将绕线轴4上的齿盘42设置在远离基座2的位置，其目的是通过绕线盘41将齿盘42垫高，以便于齿盘42与被架空的蜗杆33啮合。同时又便于绕线盘41的安放。此时，蜗杆33与基座2之间存在间隙，绕线盘41与该间隙位置相对，绳带从该间隙穿设以有效的利用该间隙，有利于绳带松紧装置的集成化设计。
[0085]
如图2-11，基座2上还设置有分隔件5，分隔件5将腔体分隔成电控腔和绕绳腔50，驱动机构3设置在电控腔内。绕绳腔50设置在分隔件5与基座2 之间，绕绳腔50和第一通道11之间通过第二通道52进行连通。
[0086]
电控腔内还设置有电控机构9，由于电控机构9的存在，因此电控腔内的零部件其防水要求高，而绕线盘41所在的腔体内需要通过第一通道11与外界连通以便于绳带的穿设，因此绕线盘41所在的空间无法实现密封。如果电控机构9所在的腔室与绕线盘41所在的腔室是相同的腔室的话，则很难对电控机构9进行有效的密封。本实用新型实施例通过分隔板5的分隔将电控机构9 所在电控腔独立开来，以方便实现电控腔的密封防水。
[0087]
为了保证电控腔内的密封，分隔件5上包含第二通道52的侧壁与上壳体 1上包含第一通道11的侧壁相贴合，以使第一通道11与第二通道52直接接通，使进入第一通道11的绳带通过第二通道52直接进入到绕绳腔50内，从而隔断第一通道11与电控腔之间的连接通道，对电控腔内的防水密封起到重要作用。两者之间也可以设置密封件进行进一步的防水密封。
[0088]
在本实用新型的实施中，如图4，齿盘42和绕线盘41沿上下方向分设于分隔件5的两侧，电控腔覆盖至分隔件5的上方。分隔件5上设置有连通绕绳腔50与电控腔的穿孔53；绕线轴4上齿盘42和绕线盘41之间的连接部43 穿设于穿孔53内。
[0089]
本实施例进一步的通过分隔件5将绕线轴4的齿盘42和绕线盘41分隔在两个不同
的腔体内，齿盘42因为要和驱动机构3啮合，因此齿盘42被设置在驱动机构3所在的电控腔内，绕线盘41则设置在绕绳腔50内。绕线轴4被分隔件5分隔，因此绕线轴4必须穿设分隔件5，在分隔件5上需要设置供绕线轴4穿设的穿孔53。具体的，如图10，绕线轴4上的连接部43穿设在穿孔 53位置。由于穿孔53的存在破坏了分隔板5的整体性，在对电控腔进行密封的时候，需要对穿孔53位置进行密封。因此，在连接部43与穿孔53的内侧壁之间设置有密封圈。如图20，为了方便实现密封圈的安装固定在连接部43 上设置有用于放置密封圈的凹槽431，凹槽431与穿孔51的内侧壁位置相对 (图4)。在这里需要说明的是虽然在连接部43与穿孔51的内侧壁之间虽然设置有密封圈，但是该密封圈并不妨碍绕线轴4在穿孔51内的转动。
[0090]
此外将齿盘42与绕线盘41分隔在两个不同的腔室内还能够进一步的避免绳带在绕线盘41上缠绕的过程中缠绕到齿盘42上。
[0091]
当然在其他实施例中绕线轴4的绕线盘41和齿盘42也可以都设置在绕绳腔50内，驱动机构3的电机31和变速箱32设置在电控腔内，驱动机构3的蜗杆33穿透分隔板5延伸在绕绳腔内与齿盘42配合。这样分隔板5分隔的绕绳腔50和电控腔之间通过蜗杆33穿透的孔连通，在电控腔密封防水过程中只需要将该孔密封即可。但是采用该方式不能做到绕线盘41和齿盘42的分隔。
[0092]
作为优选的方案在本实用新型的实施例中，分隔件5为独立于基座2的单个部件，分隔件5被设置为夹持在上壳体1与基座2之间，在上壳体1与基座 2连接固定后，上壳体1产生的挤压力将分隔件5压紧在基座2上。当然在另一实施例中分隔件5也可以一体成型的安装固定在基座2上。为了保证分隔件 5与基座2连接位置的密封性，如图4，在分隔件5和基座2的连接位置设置了密封件6，在本实施例中密封件6为镶嵌注塑在基座2上朝向分隔件一侧的弹性体层。弹性体层的材料可以是tpu、tpe、tpv、eva、pu、epdm、nbr、sr 等。当然分隔件5如果采用一体成型的设置在基座2上则可以避免密封件6 的使用。
[0093]
如,10-11，在本实用新型的实施例中绕绳腔50为设置在分隔件5上的凹槽，该凹槽设置在分隔件5上与基座2相对的一侧。具体的，分隔件5设置有顶板53和与顶板53垂直连接的第一侧板54、第二侧板55、第三侧板、第四侧板。第一侧板54和第二侧板55位置相对，第一侧板54和第二侧板55分别设置在顶板53的相对两侧。第一侧板54、第二侧板55、第三侧板和第四侧板顺次首位相接。绕绳腔50为顶板53、第一侧板54、第二侧板55、第三侧板和第四侧板围成的开口朝向基座2的腔体。电控腔覆盖至分隔件5的上方，穿孔51设置在顶板53上。第二通道52共设置有两个，两个第二通道52分别设置在第一侧板54和第二侧板55上。
[0094]
如图4和图10，在顶板53上还设置有支撑凸台531，支撑凸台531沿穿孔51的边缘设置，支撑凸台531对齿盘42起到支撑作用，支撑凸台531将齿盘42支撑后，使齿盘42与支撑凸台531接触面积仅限于支撑凸台531的顶面，从而减少了齿盘42与顶板53的接触面积，而接触面积的减少能够有效的减少两者在转动过程中的摩擦，能够提高传动效率。相应的，还可以在顶板53上设置有避让槽532，避让槽532环绕在支撑凸台531的外边缘，避让槽532的设置使支撑凸台531所在的平面不至于高出顶板53所在的平面，但是一样起到对齿盘42起到支撑。这样的设置能够有效的降低整个壳体的厚度。
[0095]
在本实用新型的实施例中上壳体1实际上是罩在分隔件5外，分隔件5 放置在上壳体1内部形成的槽体内，第一侧板54与左侧板13相贴合，第二侧板55与右侧板14相贴合以使
进入第一通道11的绳带通过第二通道52直接进入到绕绳腔50内，从而隔断第一通道11与电控腔之间的连接通道，对电控腔内的防水密封起到重要作用。
[0096]
如图9和图11，为了方便分隔件5的安装定位，在基座2上设置有定位柱21，分隔件5上设置有与定位柱21相适配的定位孔56。通过定位柱21和定位孔56的配合方便实现了分隔件5的安装定位。
[0097]
如图4，绕绳盘41的外壁与绕绳腔50的内侧壁之间形成的空间为缠绕在绕线盘41上的绳带的容置空间。容置空间的大小决定了缠绕绳带的长度，进而决定了绕线轴4转动过程中转动到极限位置的圈数，关于这点的具体说明在下面会详细阐述。
[0098]
本实用新型实施例中分隔件5安装在基座2上，分隔件5与基座2形成的绕绳腔50直接通过第二通道51和第一通道11与外界连通。分隔件5上虽然设置供连接部43穿设的穿孔51，该穿孔通过密封圈的设置使其密封，而分隔件5与基座2之间由于也设置了密封圈，这样使绕绳腔50内只能通过第一通道11和第二通道52与外界连接，从而使电控腔与外界的完全隔离开，有效防止了绕线腔内的水进入到电控腔内，而由于基座2与上壳体1之间通过激光焊或者超声焊进行焊接能够有效的防止水从基座2和上壳体1之间连接位置进入到电控腔内，进而有效保证了电控腔内的防水。本实用新型实施例公开的绳带松紧装置其密封性好。同时由于结构紧凑，集成化高，提高了绳带松紧装置的适用性。
[0099]
如图2，绳带松紧装置还包括开关键壳体7，上壳体1上设置有与开关键壳体7相适配的壳体安装槽15。开关键壳体7上设置开关按钮，开关按钮用于触发电路板上的电路，为控制单元发送收紧还是放松的指令，控制单元根据指令再结合绕线轴的位置以控制驱动机构3转动。为了方便实现开关键壳体7 的安装固定在上壳体1上设置壳体安装槽15以安装固定开关键壳体7。壳体安装槽15世纪上是在上壳体1上开挖的避让槽，该避让槽使开关键壳体7与上壳体1不会有厚度叠加的情况出现，有利于绳带松紧装置的体积的减少。上壳体1上设置有开关孔，开关孔位于壳体安装槽15内，开关孔为开关按键安装的位置。开关孔的存在对壳体的密封性造成破坏，为了保证开关键壳体7 的密封性，开关键壳体7设置为采用镶嵌注塑在壳体安装槽15内的弹性体按键。弹性体按键的材料可以是tpu、tpe、tpv、eva、pu、epdm、nbr、sr等。
[0100]
在本实用新型的实施例中，如图1、2、14和15，变速箱32包括外壳体 321，外壳体321包括本体3212和设置在本体3212外侧的异形部3213；本体 3212呈圆环状，异形部3213套设在本体3212外，异形部3213与上壳体1的形状相适配。进一步的，为了避免变速箱32的外壳体321和上壳体1的壳体叠加产生的绳带松紧装置的体积增大，在上壳体1上设置有与变速箱32位置相对的避让孔16，异形部3213的形状与避让孔16相适配，异形部3213的侧壁与避让孔16的孔壁贴合。避让孔16的存在使外壳体321的异形部3213与避让孔16相对的面直接暴露在外，从而能够避免变速箱32的外壳体321厚度与上壳体1的壳体厚度叠加产生的体积增大的问题。
[0101]
变速箱32暴露在外的壳体部分也要限制在一定的范围内，否则也会造成绳带松紧装置的厚度的增加。变速箱32的异形部3213的上表面和上壳体1 的上表面位于同一面上。变速箱32的外壳体321与外壳体1上相应位置的形状相适配。同样的避让孔16的设置使上壳体1的密封性破坏，为了解决上述问题在避让孔16的孔壁与异形部3213之间设置有变速箱密封件。变速箱密封件也可以为镶嵌注塑在上壳体1上的弹性体层。弹性体层的材料可以是
tpu、 tpe、tpv、eva、pu、epdm、nbr、sr等。
[0102]
在本实用新型实施例中蜗杆33用于驱动齿盘42转动，电机31通过变速箱32驱动蜗杆33，蜗杆33的一端与变速箱32的输出端连接，蜗杆33的第二端与设置在上壳体1上的轴向支撑部17相抵(图5)。蜗杆33在传动过程中会产生沿其轴向的轴向力，具体的，如图17，当蜗杆33为右旋蜗杆的时候，蜗杆顺时针转动的时候会产生驱使蜗杆33向轴向支撑部17的方向移动的轴向力，当蜗杆逆时针转动的时候会产生驱使蜗杆33向变速箱32方向移动的轴向力。在本实施例中蜗杆33的顺时、针逆时针是以说明书附图16-18所在的图中的蜗杆33的方位为参考。如图18，当蜗杆33为左旋蜗杆的时候，蜗杆顺时针转动的时候会产生驱使蜗杆33向变速箱32方向移动的轴向力，当蜗杆逆时针转动的时候会产生驱使蜗杆33向轴向支撑部17的方向移动的轴向力。
[0103]
如图12，为了防止轴向力对变速箱32的传动轴的传动产生影响，变速箱 32的输出轴与蜗杆33通过滑键连接，通过滑键连接使蜗杆33与变速箱32的输出轴之间能够有一定的滑动，从而减缓了蜗杆33在转动过程中产生的轴向力向变速箱32的传递。具体的，变速箱32的输出端上设置有十字型键销320，在蜗杆33上设置有与十字型键销320相适配的键槽330。十字型键销320插接到键槽330内，十字型键销320与键槽330可以轴向上滑动，采用十字型键销320在驱动蜗杆33转动过程中扭矩的力传递的更加均匀。
[0104]
为了进一步的避免蜗杆33上的轴向力传递到变速箱32的传动轴上，在蜗杆33上还设置有限位挡环332，限位挡环332为沿蜗杆33的周向设置的一圈凸台。相应的在变速箱32的外壳体321上设置有与限位挡环332相应的阻挡环322，驱使蜗杆33向靠近变速箱32方向移动的轴向力使阻挡环322与限位挡环332相抵，阻挡环322与限位挡环332相抵后使轴向力传递到外壳体321 上，从而有效的避免蜗杆33上的轴向力通过变速箱32的传动轴传递到电机 31的转轴上。
[0105]
轴向支撑部17用于承受蜗杆13在转动过程中产生的轴向力。蜗杆33与轴向支撑部17相抵蜗杆33的端面与轴向支撑部17之间会存在摩擦，从而增大蜗杆33的摩擦力矩，该摩擦力矩的存在会造成传动过程中效率的降低。在本实施为了提高蜗杆33的传动的效率，将蜗杆33上远离变速箱32的一端设置为弧形端头331，并且使弧形端头331上曲率最大位置处与轴向支撑部17 相抵。上述结构的设计使弧形端头331与轴向支撑部17的接触面积减少，该接触面积的减少能够减少蜗杆33上受到的摩擦力矩，从而有利于提高蜗杆33 的传动效率。
[0106]
如上所述，蜗杆33的形式和转动方式对蜗杆33产生的轴向力的方向存在影响，该轴向力会驱使蜗杆33的端头抵在轴向支撑部17或者变速箱32的阻挡环322上。当轴向力驱使蜗杆33的端头抵在阻挡环322上时，由于阻挡环 322与限位挡环332之间的摩擦力不便于降低，相反当轴向力驱使蜗杆33的端头抵在轴向支撑部17上时，由于蜗杆33的端头与轴向支撑部17之间的摩擦力可以降低。
[0107]
因此，当蜗杆33的转动方向产生的轴向力驱使蜗杆33的端头与轴向支撑部17相抵的那个转动方向用于收紧绳带则能够有效的提高传动效率。因为绳带收紧过程中需要的力矩大，相应的就需要蜗杆33传动过程中产生的摩擦力矩小。而轴向支撑部17和蜗杆33的端头接触的面之间的摩擦力矩能够有效的减少。因此将轴向力驱使蜗杆33的端头与轴向支撑部17相抵的那个转动方向定义为收紧绳带的方向能够有效的提高传动效率。
[0108]
具体的，如图17，当蜗杆33为右旋蜗杆的时候，蜗杆33顺时针转动满足上述要求，此时蜗杆33设置在齿盘42的右侧。如图18，当蜗杆33为左旋蜗杆的时候，蜗杆33的逆时针转动,也满足上述要求，此时蜗杆33设置在齿盘42的左侧。而当蜗杆33为右旋蜗杆的时候，此时与蜗杆33啮合的齿盘42 顺时针转动，因此，此时将绕线盘41顺时针转动的方向定义为收紧绳带的方向。当蜗杆33为左旋蜗杆的时候，此时齿盘42逆时针转动，因此绕线轴4 逆时针转动时的方向定义为收紧绳带的方向。在这里需要说明的是绕线轴4 的顺时针转动和逆时针转动均是以图17和图18中所示的绕线轴4所在的方位描述的。
[0109]
上述结构的设计使蜗杆33在收紧绳带的过程中能够受到更小的摩擦力矩，从而提高了绳带收紧过程中力矩，提高了传动的效率。
[0110]
当蜗杆33为右旋蜗杆，蜗杆33在顺时针转动时，由于蜗杆33与齿盘42 的啮合传动，绕线轴4同样会受到沿其轴向方向的轴向力，该轴向力会使绕线轴4有向靠近上壳体1的方向移动的趋势。
[0111]
当蜗杆33为左旋蜗杆，蜗杆33在逆时针转动时，绕线轴4同样会受到沿其轴向方向的轴向力，该轴向力会使绕线轴4有向靠近上壳体1的方向移动的趋势。
[0112]
上述两种方式产生的轴向力均使转轴44上的转动凸台442与上壳体1相抵，具体的，转动凸台442与上壳体1相抵在转轴限位孔18孔底(图18)，此时需要转轴限位孔18的孔深小于转动凸台442的高度。因此将转动凸台442 设计为弧形端头，使弧形端头上曲率最大的位置处于上壳体1相抵，以减少转动凸台442与上壳体1之间的接触面积，从而减少了转动凸台442在转动过程中产生的摩擦力矩，从而进一步的提高了绕绳过程中的效率。进一步的转动凸台442也可以设置成半球体结构。
[0113]
进一步的，如图5，为了更好的对蜗杆33起到支撑作用，基座2上还设置有对蜗杆33的径向起到支撑作用的支撑台24，蜗杆33搭接在支撑台24上。支撑台24可以为单独的设置在基座2上的凸起。作为优选的方案，如图3，在本实施例中支撑台24设置在分隔板5的顶板53上，将支撑台24集成到分隔板5上能够有效的减少体积的占用。
[0114]
进一步的，如图5，上壳体1上与支撑台24位置相对处设置有限制弧形端头331摆动的限位槽19。限位槽19进一步的对蜗杆33远离变速箱32的端部起到限制支撑作用，能够更好的避免蜗杆33转动过程中出现摆动。限位槽 19位设置在上壳体1上的槽体。
[0115]
作为优选的方案本实用新型实施例中弧形端头331具有半球体结构。半球体结构的设计能够进一步减少弧形端头331与其接触面之间的摩擦。
[0116]
在本实用新型的实施例中为了更好的实现蜗杆33的自锁，将蜗杆33的导程角设置在2
°-6°
之间。
[0117]
如图21-23，本实用新型实施例中的绳带松紧装置还包括与绕线轴配合设置的行程控制机构，行程控制机构包括开关单元8、与开关单元8和驱动机构 3电性连接的控制单元；
[0118]
如图19，转轴44上设置有沿转轴44径向方向延伸的凸起部441，当凸起部441转动到与开关单元8位置相对时，开关单元8响应，控制单元根据开关单元8的响应以控制驱动机构3。
[0119]
开关单元8用于记录转轴44转动的圈数，进而反应绕线轴4缠绕的圈数。在本实施例中凸起部441设置有一个，因此转轴44每转动一圈，开关单元8 响应一次，并将该次响应
传递给控制单元，同时控制单元获取此时电机31是正向转动还是反向转动，根据上述数据控制单元能够获知绕线轴4正向转动的圈数以及反向转动的圈数。绕线轴4转动的圈数能够与缠绕或者解缠绕绳带的长度建立关系。
[0120]
在本实用新型的实施例中需要确定一个初始位置，该初始位置记录了绕线轴的最初状态，并以该最初状态为起始位置对绕线轴4进行转动。为了更好的对绕线轴4转动圈数进行统计，初始位置被设置为凸起部441第一次触发开关单元8的位置。将初始位置设置在凸起部411触发开关单元8的位置能够方便实现圈数的统计，因为初始位置是开关单元8响应的位置点，可以根据响应次数方便的实现绕线轴4回位到初始位置。在实际安装过程中，凸起部441最开始可以在任意位置，在使绳带穿设在绕线盘41之前转动凸起部441使凸起部首次触发开关单元8的位置规定为初始位置，此时控制单元记录下开关单元8 的响应，确定初始位置后然后再使绳带穿设过绕线盘41。
[0121]
在此，以从初始位置开始绕线轴4的正向转动为收紧，在转动过程中绕线轴4每转动一圈会触发一次开关单元8，开关单元8会将该次的触发信号传递到控制单元，控制单元根据电机31转向情况再结合开关单元8的响应情况能够确定绕线轴4收紧了多少圈。在达到收紧状态后需要对绳带放松的时候，控制单元再控制电机31反向转动也同样根据响应次数确定绕线轴4反向转动的圈数以使绕线轴4回到初始位置。比如，如果电机31从初始位置正向转动进行绳带的收紧，在转动过程中控制单元接收到两次信号反馈，则表示绕线轴至少转动了两圈以上，则在松开绳带的时候控制单元需要控制电机反向转动并且需要接受到三次开关单元的信号反馈的时候停止转动回到初始位置。本实用新型实施例将绕线轴4转动的圈数转化到开关单元8的响应次数，根据响应控制绕线轴4的转动情况结构更加的简单，使用也更加的方便。
[0122]
绕线轴4在从初始位置转动缠绕绳带过程中，由于绳带的长度是有限的，且容纳缠绕在绕线轴4上的绳带的容置空间也是有限的，因此绕线轴4不能无限的往收紧方向转动，这样不仅会造成绳带的过度收紧，而且当容纳绕线盘 41上的绳带的容置空间满了的时候再继续收紧绳带会使绳带卡在容置空间内。因此，绕线轴4在收紧过程中会有个极限圈数，该极限圈数用于指示允许绕线轴4转动的最大圈数。
[0123]
极限圈数的确定根据容置空间的大小、以及绳带的长度、绳带的直径和绕线盘41的直径进行确定。容置空间的大小就是绕线盘41的外径与绕绳腔50 的内侧壁之间的空间的大小。绕线盘41的直径越大转动一圈缠绕的绳带的长度就越多。绳带的直径越大缠绕一周占用的容置空间的空间就越大。极限圈数具体根据实际需要进行确定，对于本领域技术人员来说是可以实现的，在此不做进一步的阐述。
[0124]
上述结构的设计通过在转轴上设置凸起部，凸起部随着转轴转动以控制开关单元响应，开关单元的每次响应指示了绕线轴转动了一圈，开关单元将该响应数据传递至控制单元，控制单元根据该响应数据以调整驱动机构的转动，从而能够避免绕线轴转动到极限位置及控制绕线轴放松到初始位置。该实用新型结构简单，降低了绳带松紧装置的成本。
[0125]
现有技术中通过编码器等结果确定绕线轴4转动的圈数，不仅结果复杂且装配成本高，本实用新型实施例采用了开关单元8和转轴44上的凸起部441 的配合实现了绕线轴4圈数的计数，凸轮441转动一圈后以触发开关单元8 响应以记录转动，通过圈数的准确记录进一步能够得到绕线轴4转动的极限位置，从而方便调整绕线轴的转动。为了实现凸起部
441平稳的控制开关单元8 的响应，凸起部441为设置在转轴44上的凸轮。
[0126]
上述实施例介绍的是转轴44上设置一个凸起部441的情况，在该状态下转轴44转动一圈使开关单元8相应一次。为了更准确的记录绕线轴4转动的位置，在另一实施例中如图24所示，转轴44上设置有两个凸起部441，两个凸起部441对称设置在转轴44的两侧，两个凸起部44凸起方向相差180度。这样转轴44在转动一圈过程中会触发两次开关单元8的响应。在对绕线轴4 的转动位置确定的时候以半圈为基准，相比于以一圈为基准确定的方式其准确性更好。需要说明的是凸起部441的数量还可以设置成四个或者三个，无论设置成四个还是三个凸起部441需要沿着转轴44的周向均布。
[0127]
具体的，开关单元8包括第一触片81和第二触片82，在凸起部441的作用下，第一触片81和第二触片82相互作用以发生响应。
[0128]
开关单元8可以为常开式开关也可以为常闭式开关，如图21为常开式结构的开关单元，在本实施例中第一触片81和第二触片82相距设置，当凸起部 441转动到与第一触片81位置相对时，凸起部441驱使第一触片81弹性形变以与第二触片82接合。第一触片81与第二触片82接触时开关单元8进行响应。
[0129]
为了方便实现第一触片81的弹性形变，开关单元8还包括便于凸起部441 推动第一触片81弹性形变的推动块83，推动块83固定在第一触片81上，推动块83与转轴44相对设置。推动块83与转轴44之间存在间隙，转轴44的凸起部441转动到推动块83的位置的时候带动第一触片81弹性形变以与第二触片82结合。
[0130]
为了方便实现第一触片81和第二触片82的结合，第一触片81上设置有向第二触片82方向凸起的第一接触部811。第二触片82上设置有向第一触片 81方向凸起的第二接触部821，第一接触部811与第二接触部821位置相对。第一触片81弹性形变过程中最先实现第一接触部811和第二接触部821之间的结合。
[0131]
如图22为常闭式开关，在本实施例中，第一触片81和第二触片82相贴合，当凸起部441转动到与第二触片82位置相对时，凸起部441驱使第二触片82弹性形变以与第一触片81分离，以实现对凸起部441的响应。
[0132]
在该实施例中第二触片82上固定有便于凸起部441推动第二触片82弹性形变的推动块83，推动块83与转轴44相对设置。凸起部441转动到推动块 83的位置时会推动第二触片82弹性形变以与第一触片81分离。
[0133]
为了方便绳带的穿设，通常初始位置设置后使绕线盘41上的绳带穿槽410 与第一通道11的位置相对，因此本实施例中将凸起部441的凸起方向与绳带穿槽410的贯通方向相一致，相应的将推动块83设置在第一通道11贯通方向的正上方，这样当凸起部441位于初始位置时正好使绳带穿槽410与第一通道 11位置相对。
[0134]
在本实施例中，第一触片81和第二触片82均电连接至控制单元，为了实现第一触片81和第二触片82在使用过程中的稳定性，第一触片81盒第二触片82被设置为相距固定在触片支撑块84上，触片支撑块84固定在上壳体1 上。触片支撑块84对第一触片81和第二触片82起到支撑作用，具体的触片支撑块84上设置有安装固定柱，在上壳体1上设置有与安装固定柱扣合的安装固定槽。
[0135]
电机31为了更好的驱动蜗杆33常通过变速箱32与蜗杆33连接固定。现有技术中的变速箱32多为平行轴变速箱，平行轴变速箱传动由于内部结构不紧凑，传动过程不平稳，造
成齿轮之间的磨损较大，因此齿轮的材质常选用金属。采用金属齿轮不仅造成了成本的提高且增加了变速箱的重量。为了进一步的降低零部件的成本，本实用新型实施例对变速箱进行了进一步的改进。
[0136]
具体的，变速箱采用行星齿轮变速箱，如图13，变速箱32包括外壳体321 和设置在外壳体321内的行星传动机构，行星传动机构包括行星架323、转动安装在行星架323上的若干行星齿轮324、啮合于若干行星齿轮324之间的太阳轮325和与行星齿轮324啮合的齿圈3211；齿圈3211设置在外壳体321的内侧壁上。在本实用新型实施例中本体3212呈圆环状，齿圈3211设置在本体 3212的内侧壁上。
[0137]
所述电机31平行于基座2设置，所述变速箱32还包括变速箱底座326，所述外壳体1和电机31固定在所述变速箱底座的326两侧，所述电机31的输出轴穿过所述变速箱底座326而与所述行星传动机构相连接。具体的电机31 的输出轴与太阳轮325固定连接。
[0138]
在本实用新型实施例中变速箱底座326与外壳体1通过激光焊连接固定。通过激光焊连接固定能够保证两者之间的密封性。
[0139]
在本实用新型实施例中行星齿轮324设置有三个，太阳轮325安装位置与行星架323的中心位置相对，太阳轮325与三个行星齿轮324均有啮合。电机 31与太阳轮325连接固定，电机31驱动太阳轮325转动，太阳轮325驱动行星齿轮324，行星齿轮324与齿圈3211产生相对移动，从而带动行星架323 转动。变速箱32的输出端设置在行星架323上，变速箱32的输出端与蜗杆 33连接以实现对蜗杆33的传动控制。
[0140]
在本实用新型实施例中，行星齿轮324、太阳轮325和行星架323的材质均为塑料。由于采用行星齿轮进行传动，其在转动的过程中均载性好，齿轮之间的磨损低。鉴于上述特点采用承载力较弱的塑料齿轮也能满足使用要求，采用塑料齿轮其加工工艺可以为批量注塑将，从而降低了产品零件及组装的成本。
[0141]
作为进一步的优化方案，行星齿轮变速箱为复合式行星齿轮变速箱。复合式行星齿轮变速箱内设置有两套行星传动机构。
[0142]
采用行星齿轮进行传动需要变速箱体积做的足够小，在本实施例中外壳体的齿圈3211的最大外径尺寸为8-10mm。相应的，行星传动齿轮323的模数为 0.15-0.2。上述结构的设计能够方便实现变速箱集成化的设计，有利于体积的减少。
[0143]
进一步的，为了方便高效传动的绳带松紧装置在穿戴制品上的安装，所述基座2的两侧对称的设置有第一支撑板25和第二支撑板26。第一支撑板25 和第二支撑板26分别用于与穿戴制品连接固定。
[0144]
本实用新型实施例还公开了一种穿戴制品，该穿戴制品具有柔性基底和设置于所述柔性基底上的绳带，所述绳带松紧装置与所述绳带相配合对柔性基底进行收紧或放松操作。
[0145]
可穿戴制品可以为鞋子，柔性基底为鞋身，所述绳带松紧设置于鞋身上并与所述绳带相配合对鞋身进行收紧或放松操作。鞋子还包括鞋底，鞋身设置在鞋底上。
[0146]
作为优选的方案该绳带松紧装置放置在鞋身的鞋舌位置。当然由于该绳带松紧装置结构较小也可以放置在鞋底位置。
[0147]
此外，该绳带松紧装置还可以应用到内衣或者书包等穿戴制品上。
[0148]
以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以
上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。