全自动接头压铸、产品贴标及终端检测设备的制作方法

本实用新型涉及全自动接头压铸、产品贴标及终端检测设备，属于套管组件技术领域,具体说是一种能全自动完成套管组件的套管盖端部二维码贴标、钢丝绳切线打花、接头压铸去毛刺以及最终的接头拉脱力及行程检测工作的一体机。

背景技术：

套管两端注塑后，需穿入一端已完成压铸的钢丝绳，后需要对另一端钢丝绳进行切线打花，并压铸去毛刺完成拉索的安装工作，再贴上二维码标签，最后还要进行行程检测等以保证拉索的接头拉脱力及活动行程满足客户要求。

目前，钢丝绳的切线打花为一个工序，压铸去毛刺为一个工序，贴标及行程检测为终端检测工序，两两相互独立，互不干扰。这种安装模式，需要较多的人工参与操作，且物料的流转均需要耗费时间，工作效率较低。

为了提高工作效率，同时降低人工成本，有必要设计一种集切线打花、压铸去毛刺、贴标及行程检测于一体的设备，形成流水线生产，以弥补现有技术的不足。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于：提供全自动接头压铸、产品贴标及终端检测设备，它解决了目前钢丝绳的切线打花为一个工序，压铸去毛刺为一个工序，贴标及行程检测为终端检测工序，两两相互独立，互不干扰。这种安装模式，需要较多的人工参与操作，且物料的流转均需要耗费时间，工作效率较低的问题。

本实用新型所要解决的技术问题采取以下技术方案来实现：

全自动接头压铸、产品贴标及终端检测设备，包括设备本体，所述设备本体包括预上料翻转机构、贴标机、钢丝绳预拉机构、全自动切线打花设备、压铸机、去毛刺设备、接头拉脱力及行程检测设备，所述预上料翻转机构、贴标机、钢丝绳预拉机构、全自动切线打花设备均依次设置在设备本体的一侧，所述压铸机、去毛刺设备、接头拉脱力及行程检测设备均依次设置在设备本体的另一侧。

作为优选实例，所述钢丝绳预拉机构和全自动切线打花设备之间还设有壹号三轴机器人本体，所述壹号三轴机器人本体上设有第一钢丝绳抓夹和两个分别用于抓取套管两端的第一套管抓夹。

作为优选实例，所述钢丝绳预拉机构包括支架、抓夹装置和预拉装置，所述抓夹装置包括钢丝绳预拉抓夹、抓夹气缸、滑槽架、链条、定滑轮和砝码，所述滑槽架固定安装在支架的一侧，所述抓夹气缸滑动安装在支架上，且所述抓夹气缸也与滑槽架滑动套接，所述抓夹气缸活动端与钢丝绳预拉抓夹相固定，所述定滑轮安装在支架的另一侧，所述链条绕接在定滑轮上，且所述砝码与链条的一端相固定，所述链条的另一端与抓夹气缸固定端端部相固定，所述预拉装置包括挡块和预拉气缸，所述挡块设在支架上，且与链条与抓夹气缸连接处固定套接，且所述挡块的一侧与抓夹气缸一侧相靠近，所述预拉气缸固定端固定在支架上，且靠近定滑轮，所述预拉气缸活动端与挡块的一侧相固定。

采用上述方案，目的是防止预拉装置由于砝码的力的作用而向后移动，当预拉气缸拉动的时候，挡块后退，没有了挡块的反作用力，预拉装置随着砝码的作用力后移，同样的，当预拉气缸归位时，会推送挡块恢复到原始位置，而挡块又会推动抓夹装置复位。

作为优选实例，所述全自动切线打花设备和压铸机之间还设有六轴机器人本体，所述六轴机器人本体的两端分别设有第二钢丝绳抓夹和两个分别用于抓取套管两端的第二套管抓夹。

作为优选实例，所述去毛刺设备和拉脱力及行程检测设备之间设有贰号三轴机器人本体，所述贰号三轴机器人本体上设有第三钢丝绳抓夹和两个分别用于抓取套管两端的第三套管抓夹。

作为优选实例，所述去毛刺设备的一侧与全自动切线打花设备相对，所述去毛刺设备上设有顶块装置和下压机构，所述顶块装置设在去毛刺设备的底部，所述顶块装置包括顶块及底部工装，所述顶块为接头形长条状，所述顶块活动套接在底部工装上并伸出底部工装，所述底部工装的底部固定连接有弹簧，所述弹簧的底端与去毛刺设备的底部相固定，所述下压机构设在去毛刺设备的顶部，所述下压机构包括下压块和下压工装，所述下压块为接头形长条状，且与顶块相配合，所述下压块位于下压工装上方，所述去毛刺设备的顶部固定连接有气缸，所述气缸活动端与下压块的顶部固定相连。

作为优选实例，所述拉脱力及行程检测设备中部设有拖链输送线，拖链输送线两端设有架套管用的套管导向块，拖链输送线一侧还设有钢丝绳导向块，所述拉脱力及行程检测设备还设有拉脱力测试机构和行程检测机构，所述拉脱力测试机构包括钢丝绳推送机构和接头拉力机构，钢丝绳推送机构分为左右两部分，分别位于拖链输送线的外侧，所述钢丝绳导向块的一侧设有钢丝绳推送抓夹，所述拉脱力及行程检测设备上还设有用于固定驱动钢丝绳推送抓夹的钢丝绳推送气缸，另一侧设有第一接头推送块和牵拉抓夹,所述拉脱力及行程检测设备上还分别设有用于固定驱动第一接头推送块的第一接头推送气缸和用于驱动牵拉抓夹抓取的牵拉气缸，所述接头拉力机构包括接头抓夹和接头抓夹气缸，所述拉脱力及行程检测设备中还设有用于固定接头抓夹气缸的工装支架，所述接头抓夹安装在工装支架上，所述接头抓夹气缸活动端还与接头抓夹相固定，所述接头抓夹与钢丝绳推送抓夹位于拉脱力及行程检测设备的同一侧，所述接头抓夹分为上下两部分，所述行程检测机构包括第二接头推送块和行程检测块，所述拉脱力及行程检测设备上还分别设有用于固定驱动第二接头推送块的第二接头推送气缸和用于驱动行程检测块的行程检测气缸，所述第二接头推送块和第一接头推送块位于同一侧，与行程检测块位于另一侧，紧邻接头拉力机构。

采用上述方案，整个接头拉力机构和牵拉抓夹相对应，两者同时作用在套管组件上钢丝绳的两端以保证拉脱力的测试的准确性。

作为优选实例，所述拖链输送线的末端两侧分别设有用于套管组件从拖链输送线卸料的下料工装，所述下料工装为弧形铁片，所述弧形铁片的弧度大于拖链输送线上拖链弯折弧度，且所述拖链输送线为椭圆形。

采用上述方案，当拖链输送线上的套管组件运转至该位置时，下料工装正好位于套管组件和拖链输送线的套管导向块的中间，当拖链输送线再流转一步，套管组件就会因为下料工装的存在而被脱离拖链输送线，进而达到下料的目的。

作为优选实例，所述拖链输送线末端上还设有一个激光打印机本体。

作为优选实例，所述拉脱力及行程检测设备的两端还均设有用于防止套管盖翘起的防翘起工装。

采用上述方案，防翘起工装优选一块小铁片，并安装在套管盖的正上方，由于就在套管盖的正上方，可以有效防止套管因翘起脱离套管导向块。

本实用新型的有益效果是：本实用新型可以全自动完成流水线式生产，省去了各工序之间的流转时间，同时节省了人工，可批量生产，大大提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的a部分的结构示意图；

图3为图1中b部分的结构示意图；

图4为本实用新型另一视角的结构示意图；

图5为图4中c部分的结构示意图；

图6为本实用新型第三视角的结构示意图；

图7为图6中d部分的结构示意图；

图8为图7中e部分的结构示意图；

图9为本实用新型中钢丝绳预拉机构的结构示意图；

图10为本实用新型中第一接头推送块、行程检测机构、下料工装在整个设备上的的位置示意图；

图11为本实用新型中套管导向块、钢丝绳导向块、牵拉抓夹、防翘起工装在整个设备上的位置示意图；

图12为图11中f部分的结构示意图；

图13为图11中g部分的结构示意图；

图14为本实用新型中钢丝绳推送抓夹、第二接头推送块在整个设备上的位置示意图；

图15为本实用新型中行程检测块在整个设备上的位置示意图；

图16为本实用新型中预上料翻转机构翻转之前的结构示意图；

图17为图16中h部分的结构示意图；

图18为图16中i部分的结构示意图；

图19为为本实用新型中预上料翻转机构翻转之后的结构示意图；

图20为图19中j部分结构示意图；

图21为本实用新型中全自动切线打花设备的结构示意图；

图22为本实用新型中全自动切线打花设备的正视图；

图23为图22中k部分的结构示意图；

图24为本实用新型中切线打花工作台和固定工装组合后的结构示意图；

图25为本实用新型中滑槽架固定板、第一连接工装、顶部固定板、钢丝绳导向槽、钢丝绳伸入孔在切线打花工作台和固定工装上的位置示意图；

图26为本实用新型中架压板控制装置和架压板在切线打花工作台和固定工装上的位置示意图的结构示意图；

图27为本实用新型中第一位移感应开关、第二连接工装、第二位移感应开关、打花控制装置、第三油缸、第三连接工装、第三位移感应开关在切线打花工作台和固定工装上的位置示意图；

图28为本实用新型中切刀工装、刀片、钢丝绳导向槽在切线打花工作台和固定工装上的位置示意图；

图29为本实用新型中切线打花工作台和固定工装组合后另一视角的结构示意图的结构示意图。

图中：预上料翻转机构1、预上料台1.1、左端套管盖定位卡槽1.1.1、右端套管盖定位卡槽1.1.2、弹簧1.1.3、推送气缸1.1.4、套管盖顶块1.1.5、套管盖顶出端部1.1.5.1、套管顶出端部1.1.5.2、底板1.1.5.3、第一连接板1.1.5.4、套管支撑件1.1.6、翻转手柄1.1.7、滑块1.2.1、微调螺母1.2.2、旋转紧固气缸1.2.3、旋转紧固压块1.2.4、感应开关1.2.5、翻转轴1.2.6、第二连接板1.2.7、滑动板1.2.8、上料台1.3、u型支架1.4、贴标机2、钢丝绳预拉机构3、抓夹装置3.1、钢丝绳预拉抓夹3.1.1、抓夹气缸3.1.2、滑槽架3.1.3、链条3.1.4、定滑轮3.1.5、砝码3.1.6、预拉装置3.2、挡块3.2.1、预拉气缸3.2.2、支架3.3、全自动切线打花设备4、切线打花工作台4.2、导向性底座4.2.1、钢丝绳导向槽4.2.1.1、架压板4.2.2、架压板控制装置4.2.3、第一油缸4.2.3.1、环状连接工装4.2.3.2、第一位移感应开关4.2.3.3、切刀工装4.2.4、刀片4.2.4.1、切刀控制装置4.2.5、第二油缸4.2.5.1、第二连接工装4.2.5.2、第二位移感应开关4.2.5.3、打花控制装置4.2.6、第三连接工装4.2.6.2、滑槽4.2.6.2.1、第三位移感应开关4.2.6.3、打花模块4.2.7、固定工装4.3、底座4.3.1、左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3、滑槽架固定板4.3.4、第一连接工装4.3.5、顶部固定板4.3.6、中部固定板4.3.7、第三油缸固定座4.3.8、壹号三轴机器人本体5、第一套管抓夹5.1、第一钢丝绳抓夹5.2、六轴机器人本体6、第二套管抓夹6.1、第二钢丝绳抓夹6.2、压铸机7、去毛刺设备8、顶块装置8.1、顶块8.1.1、底部工装8.1.2、下压机构8.2、下压块8.2.1、下压工装8.2.2、贰号三轴机器人本体9、拉脱力及行程检测设备10、拖链输送线10.1、套管导向块10.1.1、钢丝绳导向块10.1.2、拉脱力测试机构10.2、第一接头推送块10.2.1、钢丝绳推送抓夹10.2.2、牵拉抓夹10.2.3、接头抓夹10.2.4、行程检测机构10.3、第二接头推送块10.3.1、行程检测块10.3.2、防翘起工装10.4、下料工装10.5、激光打印机本体11。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

如图1-29所示，全自动接头压铸、产品贴标及终端检测设备，包括设备本体，设备本体包括预上料翻转机构1、贴标机2、钢丝绳预拉机构3、全自动切线打花设备4、压铸机7、去毛刺设备8、接头拉脱力及行程检测设备10，预上料翻转机构1、贴标机2、钢丝绳预拉机构3、全自动切线打花设备4均依次设置在设备本体的一侧，压铸机7、去毛刺设备8、接头拉脱力及行程检测设备10均依次设置在设备本体的另一侧。

钢丝绳预拉机构3和全自动切线打花设备4之间还设有壹号三轴机器人本体5，壹号三轴机器人本体5上设有第一钢丝绳抓夹5.2和两个分别用于抓取套管两端的第一套管抓夹5.1。

钢丝绳预拉机构3包括支架3.3、抓夹装置3.1和预拉装置3.2，抓夹装置3.1包括钢丝绳预拉抓夹3.1.1、抓夹气缸3.1.2、滑槽架3.1.3、链条3.1.4、定滑轮3.1.5和砝码3.1.6，滑槽架3.1.3固定安装在支架3.3的一侧，抓夹气缸3.1.2滑动安装在支架3.3上，且抓夹气缸3.1.2也与滑槽架3.1.3滑动套接，抓夹气缸3.1.2活动端与钢丝绳预拉抓夹3.1.1相固定，定滑轮3.1.5固定安装在支架3.3的另一侧，链条3.1.4绕接在定滑轮3.1.5上，且砝码3.1.6与链条3.1.4的一端相固定，链条3.1.4的另一端与抓夹气缸3.1.2固定端端部相固定，预拉装置包括挡块3.2.1和预拉气缸3.2.2，挡块3.2.1设在支架3.3上，且与链条3.1.4与抓夹气缸3.1.2连接处固定套接，且挡块3.2.1的一侧与抓夹气缸3.1.2一侧相靠近，预拉气缸3.2.2固定端固定在支架3.3上，且靠近定滑轮3.1.5，预拉气缸3.2.2活动端与挡块3.2.1的一侧相固定。

预拉装置包括挡块3.2.1和预拉气缸3.2.2，挡块3.2.1设在支架3.3上，且与链条3.1.4与抓夹气缸3.1.2连接处固定套接，且挡块3.2.1的一侧与抓夹气缸3.1.2一侧相靠近，且与链条3.1.4与抓夹气缸3.1.2连接处相套接，预拉气缸3.2.2固定端固定在支架3.3上，且靠近定滑轮3.1.5，预拉气缸3.2.2活动端与挡块3.2.1的一侧相固定。

全自动切线打花设备4和压铸机7之间还设有六轴机器人本体6，六轴机器人本体6的两端分别设有设有第二钢丝绳抓夹6.1和两个分别用于抓取套管两端的第二套管抓夹6.2。

去毛刺设备8和拉脱力及行程检测设备10之间设有贰号三轴机器人本体9，贰号三轴机器人本体9上设有第三钢丝绳抓夹和两个分别用于抓取套管两端的第三套管抓夹。

去毛刺设备8的一侧与全自动切线打花设备4相对，去毛刺设备8上设有顶块装置8.1和下压机构8.2，顶块装置8.1设在去毛刺设备8的底部，顶块装置8.1包括顶块8.1.1及底部工装8.1.2，顶块8.1.1为接头形长条状，顶块8.1.1活动套接在底部工装8.1.2上并伸出底部工装8.1.2，底部工装8.1.2的底部固定连接有弹簧，弹簧的底端与去毛刺设备8的底部相固定，下压机构设在去毛刺设备8的顶部，下压机构8.2包括下压块8.2.1和下压工装8.2.2，下压块8.2.1为接头形长条状，且与顶块8.1.1相配合，下压块8.2.1位于下压工装8.2.2上方，去毛刺设备8的顶部固定连接有气缸，气缸活动端与下压块8.2.1的顶部固定相连。

拉脱力及行程检测设备10中部设有拖链输送线10.1，拖链输送线10.1两端设有架套管用的套管导向块10.1.1，拖链输送线10.1一侧还设有钢丝绳导向块10.1.2，拉脱力及行程检测设备10还设有拉脱力测试机构10.2和行程检测机构10.3，拉脱力测试机构10.2包括钢丝绳推送机构和接头拉力机构，钢丝绳推送机构分为左右两部分，分别位于拖链输送线10.1的外侧，钢丝绳导向块10.1.2的一侧设有钢丝绳推送抓夹10.2.2，拉脱力及行程检测设备10上还设有用于固定驱动钢丝绳推送抓夹10.2.2的钢丝绳推送气缸，另一侧设有第一接头推送块10.2.1和牵拉抓夹10.2.3,拉脱力及行程检测设备10上还分别设有用于固定驱动第一接头推送块10.2.1的第一接头推送气缸和用于驱动牵拉抓夹10.2.3抓取的牵拉气缸，接头拉力机构包括接头抓夹10.2.4和接头抓夹10.2.4气缸，拉脱力及行程检测设备10中还设有用于固定接头抓夹10.2.4气缸的工装支架，接头抓夹10.2.4安装在工装支架上，接头抓夹10.2.4气缸活动端还与接头抓夹10.2.4相固定，接头抓夹10.2.4与钢丝绳推送抓夹10.2.2位于拉脱力及行程检测设备10的同一侧，接头抓夹10.2.4分为上下两部分，行程检测机构10.3包括第二接头推送块10.3.1和行程检测块10.3.2，拉脱力及行程检测设备10上还分别设有用于固定驱动第二接头推送块10.3.1的第二接头推送气缸和用于驱动行程检测块10.3.2的行程检测气缸，第二接头推送块10.3.1和第一接头推送块10.2.1位于同一侧，与行程检测块10.3.2位于另一侧，紧邻接头拉力机构。

拖链输送线10.1的末端两侧分别设有用于套管组件从拖链输送线卸料的下料工装10.5，下料工装10.5为弧形铁片，弧形铁片的弧度大于拖链输送线上拖链弯折弧度，且拖链输送线10.1为椭圆形。

采用上述方案，当拖链输送线10.1上的套管组件运转至该位置时，下料工装10.5正好位于套管组件和拖链输送线10.1的套管导向块10.1.1的中间，当拖链输送线10.1再流转一步，套管组件就会因为下料工装10.5的存在而被脱离拖链输送线10.1，进而达到下料的目的。

拖链输送线10.1末端上还设有一个激光打印机本体11。

拉脱力及行程检测设备10的两端还均设有用于防止套管盖翘起的防翘起工装10.4。

预上料翻转机构1包括预上料台1.1、翻转轴机构、上料台1.3和u型支架1.4，预上料台1.1位于上料台1.3的一侧，预上料台1.1通过翻转轴机构与u型支架1.4转动连接，预上料台1.1的个数为两个，其中一个预上料台1.1上设有左端套管盖定位卡槽1.1.1、另一个预料台1.1上设有右端套管盖定位卡槽1.1.2，u型支架1.4的中间位置还固定安装有套管支撑件1.1.6，左端套管盖定位卡槽1.1.1的底部固定在其中一个预上料台1.1顶部的一侧，右端套管盖定位卡槽1.1.2通过弹簧1.1.3与另一个预上料台1.1顶部的另一侧滑动连接，套管支撑件1.1.6位于两个预上料台1.1之间，左端套管盖定位卡槽1.1.1和右端套管盖定位卡槽1.1.2的底部还分别设有推送机构。

推送机构包括推送气缸1.1.4、套管盖顶块1.1.5，套管盖顶块1.1.5包括底板1.1.5.3、第一连接板1.1.5.4、套管盖顶出端部1.1.5.1、套管顶出端部1.1.5.2，推送气缸1.1.4固定端与底板1.1.5.3固定套接，且所述推送气缸1.1.4的伸缩端与第一连接板1.1.5.4相固定，套管盖顶出端部1.1.5.1和套管顶出端部1.1.5.2的底部均与第一连接板1.1.5.4相固定，且套管盖顶出端部1.1.5.1位于套管顶出端部1.1.5.2一侧，且当套管盖安装到左端套管盖定位卡槽1.1.1和/或右端套管盖定位卡槽1.1.2时，套管盖与套管盖顶出端部1.1.5.1相抵，套管与套管顶出端部1.1.5.2相抵。

采用上述方案，目的是启动推送气缸1.1.4，推送气缸1.1.4推动底板1.1.5.3向上运动，从而推动第一连接板1.1.5.4向上运动，继而推动套管盖顶出端部1.1.5.1和套管顶出端部1.1.5.2一起向上运动，从而将套管组件的两端分别从左端套管盖定位卡槽1.1.1和/或右端套管盖定位卡槽1.1.2内顶出，从而完成下料。

预上料台1.1与弹簧1.1.3的一端固定相连，右端套管盖定位卡槽1.1.2与弹簧1.1.3相固定。

采用上述方案，目的是预上料台1.1和右端套管盖定位卡槽1.1.2之间存在弹性连接，目的是为了使得套管组件放置在左端套管盖定位卡槽1.1.1和右端套管盖定位卡槽1.1.2上存在着弹性缓冲，继而有效的保护了套管组件不被损坏。

翻转轴机构包括翻转轴1.2.6、滑块1.2.1、微调螺母1.2.2，左端套管盖定位卡槽1.1.1和右端套管盖定位卡槽1.1.2均位于u型支架内部1.4，翻转轴1.2.6的两端依次与u型支架1.4相固定，且翻转轴1.2.6的中间位置固定套接有固定块，且固定块还与微调螺母1.2.2的一端转动连接，且微调螺母1.2.2的另一端螺纹套设有滑动板1.2.8，且滑动板1.2.8还活动套设在翻转轴1.2.6上，微调螺母1.2.2另一端端部还固定连接有手轮，且滑动板1.2.8和手轮均靠近于右端套管盖定位卡槽1.1.2，滑块1.2.1滑动套接在翻转轴1.2.6上，且滑块1.2.1的个数为两个，每个滑块1.2.1的一侧固定连接有第二连接板1.2.7，第二连接板1.2.7的顶部分别与左端套管盖定位卡槽1.1.1和/或右端套管盖定位卡槽1.1.2相固定，第二连接板1.2.7的底部还固定安装有翻转手柄1.1.7。

采用上述方案，首先转动手轮，带动微调螺母1.2.2也随手轮而移动，因滑动板1.2.8与微调螺母1.2.2是螺纹套接，从而使得滑动板1.2.8在翻转轴1.2.6上移动，继而使得限制了右端套管盖定位卡槽1.1.2通过第二连接板1.2.7所连接的滑块1.2.1在翻转轴1.2.6上滑动的距离，继而使得左端套管盖定位卡槽1.1.1和右端套管盖定位卡槽1.1.2之间的距离发生改变，从而可以满足不同长度的套管组件在预上料台1.1上进行预上料作业；

u型支架1.4两端还均固定有旋转紧固气缸1.2.3，旋转紧固气缸1.2.3伸缩端固定连接有旋转紧固压块1.2.4，u型支架1.4的每端还固定安装有感应开关1.2.5，且感应开关1.2.5分别位于旋转紧固气缸1.2.3的一侧。

采用上述方案，目的是利用感应开关1.2.5感应到预上料台1.1和上料台1.3合模后，推送气缸1.1.4启动，从而带动两端套管盖顶块同时顶向套管组件，将套管组件由预上料台1.1转移至上料台1.3。

套管盖顶出端部1.1.5.1形状与套管盖相匹配，套管顶出端部1.1.5.2形状为长条状，且套管盖顶出端部1.1.5.1和套管顶出端部1.5.2相固定成一体。

采用上述方案，套管盖顶出端部1.1.5.1的目的是防止套管盖掉落的同时不损伤套管盖；套管顶出端部1.1.5.2设为长条状，目的是套管组件的两端，便于将套管组件的两端及时顶出，另外套管盖顶出端部1.1.5.1和套管顶出端部1.1.5.2设计成一体机构，目的是同步工作，保证了推压套管组件的一致性。

翻转轴1.2.6和滑块1.2.1连接处为扁平状，可提高两者滑移力，防止发生偏差。

左端套管盖定位卡槽1.1.1设为一模多腔，右端套管盖定位卡槽1.1.2为单独并列结构，可以保证套管组件上料时相互协同又互不干扰。

当翻转轴机构翻转180°时，此时固定块与套管支撑件相分离，当翻转机构未翻转时，此时固定块的底部与套管支撑件相搭接。

预上料翻转机构1工作原理具体如下：

首先将完成上一工序的套管组件的一端先放置在预上料台1.1上的右端套管盖定位卡槽1.1.2中，然后再将该套管组件的另一端放在左端套管盖定位卡槽1.1.1中，且套管组件的底部右端套管盖定位卡槽1.1.2和/或左端套管盖定位卡槽1.1.1内部的套管盖顶出端部1.1.5.1和套管顶出端部1.1.5.2相接触，并且使该套管组件中间位置依托在套管支撑件1.1.6上；

ⅱ、待预上料台1.1上全部装满套管组件后，双手手握翻转手柄1.1.7，使预料台1沿着翻转轴1.2.6翻转180°，从而使套管组件翻转后所处的位置相对于翻转前所处的位置也翻转了180°，从而使得预上料台1.1与上料台1.3合模，接着旋转紧固压块1.2.4在旋转固定机构1.2.3的作用下，旋转紧固压块1.2.4下压预上料台1.1和上料台1.3之间的两端合模处，从而使得预上料台1.1和上料台1.3压紧合模；

ⅲ、接着利用感应开关1.2.5感应到预上料台1.1和上料台1.3合模后，推送气缸1.1.4启动，从而带动两端套管盖顶块1.1.5同时顶向套管组件，将套管组件由预上料台1.1转移至上料台1.3，从而完成上料作业。

全自动切线打花设备4包括切线打花工作台4.2，切线打花工作台4.2设有中间凸起，两边齐平的块状导向性底座4.2.1，切线打花工作台4.2还设有固定工装4.3，设有导向性底座4.2.1两边分别设有架压板4.2.2和切刀工装4.2.4，架压板4.2.2和切刀工装4.2.4均为长方体结构，架压板4.2.2顶部还设有架压板控制装置4.2.3，切刀工装4.2.4邻近架压板4.2.2一侧通过螺母紧固设有刀片4.2.4.1，切刀工装4.2.4沿刀片4.2.4.1作用力方向上设有钢丝绳导向槽4.2.4.2，切刀工装4.2.4上方还设有用于驱动刀片4.2.4.1移动的切刀控制装置4.2.5，导向性底座4.2.1的一侧平行设置有打花模块4.2.7，打花模块4.2.7的一侧设有打花控制装置4.2.6。

固定工装4.3包括底座4.3.1、左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3、滑槽架固定板4.3.4、顶部固定板4.3.6、中部固定板4.3.7及用于连接顶部固定板4.3.6和中部固定板4.3.7的第一连接工装4.3.5，滑槽架固定板4.3.4位于左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3的前侧，左滑槽架4.3.2和右滑槽架4.3.3通过滑槽架固定板4.3.4固定在底座4.3.1上，左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3的顶部共同固定连接顶部固定板4.3.6，中部固定板4.3.7和顶部固定板4.3.6的端部通过第一连接工装4.3.5连接并固定在滑槽架固定板4.3.4上。

采用上述方案，利用该固定装置能有效的对切线、打花工序上的第一油缸4.2.3.1、第二油缸4.2.5.1进行固定。

架压板控制装置4.2.3包括第一油缸4.2.3.1和环状连接工装4.2.3.2，第一油缸4.2.3.1固定套设在顶部固定板4.3.6上，且第一油缸4.2.3.1活动端位于顶部固定板4.3.6的底部，并通过螺母与环状连接工装4.2.3.2紧固，环状连接工装4.2.3.2的两端分别与左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3滑动连接，架压板4.2.2的两端也与左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3滑动连接，且位于环状连接工装4.2.3.2的底部，环状连接工装4.2.3.2的底部与架压板4.2.2的顶部通过螺母紧固。

采用上述方案，目的是驱动第一油缸4.2.3.1，第一油缸4.2.3.1活动端的伸缩带动环状连接工装4.2.3.2的两侧分别在左滑槽架4.3.2和右滑槽架4.3.3滑动，从而带动架压板4.2.2也在左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3上滑动。

切刀控制装置4.2.5包括第二油缸4.2.5.1和第二连接工装4.2.5.2，第二油缸4.2.5.1固定套设在中部固定板4.3.7上，且第二油缸4.2.5.1活动端的底部与第二连接工装4.2.5.2通过螺母紧固，第二连接工装4.2.5.2的两端也分别与左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3滑动连接，第二连接工装4.2.5.2的底部与刀片4.2.4.1通过螺母紧固，刀片4.2.4.1形状为正方形，且刀片4.2.4.1分为上下两部分。

采用上述方案，目的是驱动第二油缸4.2.5.1，第二油缸4.2.5.1活动端的伸缩带动第二连接工装4.2.5.2的两侧分别在左滑槽架4.3.2和右滑槽架4.3.3滑动，从而带动刀片4.2.4.1也在左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3上滑动，继而对套管进行切线作业。

底座4.3.1的顶部固定连接有第三油缸固定座4.3.8，底座4.3.1上还开设有滑槽4.2.6.2.1，打花控制装置4.2.6包括第三油缸4.2.6.1和第三连接工装4.2.6.2，第三油缸4.2.6.1固定套设在第三油缸固定座4.3.8上，第三油缸4.2.6.1活动端通过螺母与第三连接工装4.2.6.2的一侧紧固，并第三连接工装4.2.6.2的底部通过滑块与滑槽4.2.6.2.1滑动连接，且第三连接工装4.2.6.2位于第三油缸固定座4.3.8和固定工装4.3之间，第三连接工装4.2.6.2的一侧通过螺母与打花模块4.2.7紧固，打花模块4.2.7为侧面有凸起的长方体工装，长方体工装的凸起上设有钢丝绳伸入孔4.2.7.1，且钢丝绳伸入孔4.2.7.1孔径大于钢丝绳直径。

采用上述方案，目的是驱动第三油缸4.2.6.1，第三油缸4.2.6.1活动端的伸缩带动第三连接工装4.2.6.2在底座4.3.1上的滑槽4.2.6.2.1内滑动，从而带动打花模块4.2.7也在底座4.3.1上移动，继而对套管进行打花作业。

导向性底座4.2.1上设有钢丝绳导向槽4.2.1.1，架压板4.2.2上设有和导向性底座4.2.1相匹配的钢丝绳线槽。

更进一步的，钢丝绳线槽与导向性底座4.2.1上钢丝绳导向槽4.2.1.1相匹配。

采用上述方案，目的是三轴机器人本体4.1带动套管组件前移，将套管组件内的钢丝绳送入至切线打花工作台4.2的导向性底座4.2.1的钢丝绳导向槽4.2.1.1内，感应到钢丝绳到位后，在架压板控制装置4.2.3的作用下，架压板4.2.2沿左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3下压和导向性底座4.2.1合模，压紧钢丝绳，防止其移动。

架压板控制装置4.2.3上还设有第一位移感应开关4.2.3.3、切刀控制装置4.2.5上设有第二位移感应开关4.2.5.3、打花控制装置4.2.6上均设有第三位移感应开关4.2.6.3。

全自动切线打花设备4的工作原理如下：

ⅰ、待套管组件完成预紧工序后，触发三轴机器人本体5上前，通过两端第一套管抓夹5.1及钢丝绳抓夹5.2抓取套管组件的两端，抬起并平移至切线打花工作台4.2的正对面，再下降至与切线打花工作台4.2同一水平面，三轴机器人本体4.1带动套管组件前移，将套管组件内的钢丝绳送入至切线打花工作台4.2的导向性底座4.2.1的钢丝绳导向槽4.2.1.1内；

ⅱ、感应到钢丝绳到位后，在架压板控制装置4.2.3的作用下，架压板4.2.2沿左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3下压和导向性底座4.2.1合模，压紧钢丝绳，防止其移动，同时，切刀工装4.2.4在切刀控制装置4.2.5的作用下沿左滑槽架4.3.2、右滑槽架4.3.3下移，刀片4.2.4.1紧邻导向性底座4.2.1的凸起部分切下，按需求长度切断钢丝绳，完成切线，后切刀工装4.2.4归位至初始位置，架压板4.2.2退回；

ⅲ、壹号三轴机器人本体5将钢丝绳往前送移需要打花的长度，架压板4.2.2再次下压，打花模块4.2.7在打花控制装置4.2.6的作用下沿底部滑槽4.2.6.2.1按可运动行程向钢丝绳端移动，钢丝绳端部进入打花模块4.2.7凸起上的钢丝绳伸入孔4.2.7.1，钢丝绳端部受到挤压，从而完成打花，打花模块4.2.7和架压板4.2.2退回至初始位置，三轴机器人本体4.1将钢丝绳转移至下一工位。

压铸机7的型号为lb-75a，激光打印机11的型号为hydp-20，六轴机器人本体6的型号为：安川gp25，壹号三轴机器人本体5和贰号三轴机器人本体9的型号均为bo-126*85，贴标机2的型号为cab。

拖链输送线10.1已是现有技术，故在文中不以阐述其具体结构。

工作原理：在使用时，工人将已完成一端压铸的套管组件放置在预上料翻转机构1上，后套管组件随着预上料翻转机构1位移至贴标机2的正前方，在预上料翻转机构1的配合下，贴标机2以每次一张的频率将二维码标签粘贴至套管盖上；

当套管组件位移至钢丝绳预拉机构3时，预拉气缸3.2.2推动挡块3.2.1连带抓夹装置3.1上前，钢丝绳预拉抓夹3.1.1沿滑槽架3.1.3合并抓住钢丝绳，挡块3.2.1在预拉气缸3.2.2的作用下后退，抓夹气缸3.1.2带动钢丝绳预拉抓夹3.1.1在砝码3.1.6的作用下后退至挡块3.2.1位置，完成钢丝绳的预拉工作，同步地，壹号机器人本体5上前，两端第一套管抓夹5.1及第一钢丝绳抓夹5.2抓住套管组件，后钢丝绳预拉抓夹3.1.1松开，套管组件在壹号机器人本体5的作用下被转移至全自动切线打花设备4的正对面；

钢丝绳预拉机构3各部件也归位至初始状态，完成全自动切线打花工序后，六轴机器人本体6上前，壹号机器人本体5将套管组件下放至六轴机器人本体6上，并将壹号机器人本体5上的两端第一套管抓夹5.1及第一钢丝绳抓夹5.2全部松开，六轴机器人本体6两端的第二套管抓夹6.1及第二钢丝绳6.2抓住套管组件，向压铸机7移动；

同时，调转套管组件方向，将打花端正对压铸机7并将打花端送入压铸机7，完成接头压铸；

接着六轴机器人本体6将套管组件移交给贰号三轴机器人本体9，贰号三轴机器人本体9将套管组件带至去毛刺设备8正前方，将套管组件一端的接头，即切线打花端，后又进行压铸的接头放置在顶块8.1.1上，顶部下压机构8.2下移，下压块8.2.1和顶块8.1.1匹配，将该接头置于下压块8.2.1和顶块8.1.1二者之间，下压工装8.2.2在气缸的驱动下继续下移，带动底部工装8.1.2一起，将该接头周边的毛刺去除，后下压工装8.2.2和底部工装8.1.2归位并再次下压，确保毛刺已去除干净；

利用贰号三轴机器人本体9上的第三套管抓夹和第三钢丝绳抓夹将套管组件传送至拖链输送线10.1上，分别由拖链输送线10.1上的两端套管导向块10.1.1及钢丝绳导向块10.1.2固定，随着拖链输送线10.1的循环运动，套管组件被转移至拉脱力测试机构10.2，启动第一接头推送气缸，第一接头推送块10.2.1推送接头端至套管盖，使活动行程都呈现在套管组件的另一端，启动钢丝绳推送气缸，后另一端的钢丝绳推送抓夹10.2.2将钢丝绳送回指定行程量，继而启动牵拉气缸，牵拉抓夹10.2.3抓住露出的钢丝绳，同时接头抓夹10.2.4卡住接头，与牵拉抓夹10.2.3相反作用，从而达到测量拉脱力的目的，启动接头抓夹气缸，接头抓夹10.2.4和牵拉抓夹10.2.3同步松开复位，拖链输送线10.1继续移动，将套管组件带至行程检测工位，启动第二接头推送气缸，第二接头推送块10.3.1上前顶住接头，另一侧启动行程检测气缸，行程检测块10.3.2上前，自套管盖端部沿钢丝绳向接头滑动，测量钢丝绳行程长度，完成后，行程检测块10.3.2和第二接头推送块10.3.1同步松开，套管组件继续移动至激光打印机11工位，完成激光打印；

最后在套管组件下料工装10.5的作用下，成品离开拖链输送线10.1，完成拉索制作。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。