一种对射型光电开关胶壳自动输送检测输出方法与流程

本发明涉及光电开关自动化组装技术领域，特别涉及一种对射型光电开关胶壳自动输送检测输出方法。

背景技术：

对射型光电开关由发射led和接收led安装于胶壳内而制成。发射led和接收led是分别制造出来的，组装时将发射led和接收led插入胶壳内固定即可，胶壳上还设有用于辨别方向的凸柱。目前，对反射型光电开关的组装都是人工进行的，检测还要人工检测，发射led、接收led和胶壳送料还是采用手工送料，没有实现自动化输送、检测、组装、输出、生产效率低，生产成本高，品质差。

技术实现要素：

针对上述现有技术，本发明所要解决的技术问题是提供一种生产效率高，生产成本低，品质好，能实现自动输送、检测、输出的对射型光电开关胶壳自动输送检测输出方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种对射型光电开关胶壳自动输送检测输出方法，其包括以下步骤：

a.胶壳振动排序:胶壳振动盘工作振动使胶壳单个排列依次进入导轨中，直振器工作振动使胶壳向前移动从导轨的出口经基板的入口进入至推板的第二通槽中；

b.探测送料：进料检测机构发出进料信号给主控系统，送料机构工作驱动推板向前输送胶壳至基座的出口处；

c.第一次输送：输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第一个缺口中并驱动输送板移送胶壳至方向检测机构中并复位;

d.送料复位：送料机构复位；

e.方向检测：方向检测机构工作驱动探针穿过第一通孔可与胶壳的凸点接触并判断胶壳的方向并复位;

f.第二次输送：控制输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第二个缺口中并驱动输送板移送胶壳至校正座的第三通槽中并复位;

g.方向纠正：若校正座中的胶壳方向不符合要求，则方向校正机构工作驱动校正座旋转180度；

h.第三次输送：输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第三个缺口中并驱动输送板移送胶壳至基座的第二通孔中并复位;

j.胶壳输出：若来料检测机构探测到基座的第二通孔中有胶壳，则输出信号给主控系统控制胶壳输出机构工作驱动推杆向下推动胶壳至载具中并复位；

返回步骤a，循环反复;

该对射型光电开关胶壳自动输送检测输出方法应用于对射型光电开关胶壳自动输送检测输出设备，其包括第一支架、导轨、基座、进料检测机构、送料机构、输送机构、方向检测机构、方向校正机构、胶壳输出机构、来料检测机构、胶壳振动盘、直振器;第一支架置于上胶壳工位处且安装于机架的工作台面上，导轨安装于直振器上，基座安装于第一支架的台面上，送料机构置于基座头部安装于第一支架的台面上，进料检测机构安装于送料机构上，输送机构置于基座侧边安装于第一支架的台面上，方向检测机构置于基座前段安装于第一支架的台面下且与基座连接，方向校正机构置于基座后段安装于第一支架的台面下且与基座连接，来料检测机构安装于基座尾部，胶壳输出机构置于基座尾部侧边安装于第一支架的台面上，胶壳振动盘的出口与导轨的入口连通；进料检测机构、送料机构、输送机构、方向检测机构、方向校正机构、胶壳输出机构、来料检测机构分别与主控系统连接并由其控制；基座横向设有第一通槽、前段正面设有第一通孔、尾部设有第二通孔；送料机构设有基板及与基板纵向滑动连接的推板，推板设有第二通槽，基板横向设有与第二通槽连通的入口和出口，输送机构设有输送板，输送板至少设有3个等间距的缺口，方向检测机构设有探针，方向校正机构设有校正座，校正座设有第三通槽，胶壳输出机构设有推杆;基板置于导轨与基座之间且基板的入口与导轨的出口连通，基板的出口与基座的入口连通；胶壳振动盘工作振动使胶壳单个排列依次进入导轨中，直振器工作振动使胶壳向前移动从导轨的出口经基板的入口进入至推板的第二通槽中，进料检测机构发出进料信号给主控系统，送料机构工作驱动推板向前输送胶壳至基座的出口处，输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第一个缺口中并驱动输送板移送胶壳至方向检测机构中，方向检测机构工作驱动探针穿过第一通孔可与胶壳的凸点接触并输出信号给主控系统，输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第二个缺口中并驱动输送板移送胶壳至校正座的第三通槽中，若胶壳方向不符合要求，则主控系统控制方向校正机构工作驱动校正座旋转180度，输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第三个缺口中并驱动输送板移送胶壳至第二通孔中，若来料检测机构探测到第二通孔中有胶壳，则输出信号给主控系统，主控系统控制胶壳输出机构工作驱动推杆向下推动胶壳至载具中;进料检测机构包括第一光纤、光纤座，第一光纤固定安装于光纤座上，光纤座固定安装于基板上;送料机构包括基板及与基板纵向滑动连接的推板，以及送料气缸，推板头部设有用于容纳胶壳的第二通槽，基板横向设有与第二通槽连通的入口和出口，第二通槽的宽度略大于胶壳宽度方向的尺寸，基板的入口和出口的宽度略大于胶壳长度方向的尺寸，送料气缸固定安装于第一支架的台面上，推板与送料气缸的活塞杆固定连接，基板置于基座头部固定安装于第一支架的台面上;输送机构包括输送板、输送板安装座、第一气缸、第一滑块导轨组、第二滑块导轨组、第二气缸、第一底板、第二底板，输送板至少设有3个等间距的缺口；输送板固定安装于输送板安装座上，输送板安装座固定安装于第一滑块导轨组的滑块上，第一滑块导轨组的导轨、第一气缸分别固定安装于第一底板上，第一气缸的活塞杆与输送板安装座固定连接，第一底板固定安装于第二滑块导轨组的滑块上，第二滑块导轨组的导轨、第二气缸分别固定安装于第二底板上，第二底板固定安装于第一支架的台面上，第二气缸的活塞杆与第一底板固定连接。

本发明的进一步改进为，所述步骤e包括：

e1.检测气缸工作驱动探针穿过第一通孔可与胶壳的凸点接触；

e2.位移传感器输出位移信号给主控系统；

e3.主控系统根据位移距离的多少来判断胶壳此处是否有凸点，从而判断胶壳方向是否符合要求；

e4.检测气缸复位。

与现有技术相比，本发明提供了一种对射型光电开关胶壳自动输送检测输出方法，其包括：a.胶壳振动排序；b.探测送料；c.第一次输送;d.送料复位；e.方向检测;f.第二次输送;g.方向纠正；h.第三次输送;j.胶壳输出；返回步骤a，循环反复。本发明生产效率高，生产成本低，品质好，能实现自动输送、检测、输出。

附图说明

图1是本发明的对射型光电开关立体图;

图2是图1的立体展开图;

图3是本发明的立体结构示意图;

图4是图3的立体展开图;

图5是本发明的载具立体结构图;

图6是本发明的基座立体结构图;

图7是图5的立体展开图;

图8是本发明的工艺流程框图。

图中各部件名称如下：

1—导轨;

2—基座;

21—第一通槽;

22—第一通孔;

23—第二通孔;

24—第三通孔;

25—容置腔;

26—开口;

3—进料检测机构;

31—第一光纤;

32—光纤座;

4—送料机构;

41—基板;

42—推板;

421—第二通槽;

43—送料气缸;

5—输送机构;

51—输送板;

511—缺口;

52—输送板安装座;

53—第一气缸;

54—第二气缸;

55—第一底板;

56—第二底板;

6—方向检测机构;

61—探针;

62—探针座;

63—检测气缸;

64—第三底板;

65—位移传感器;

66—传感器安装座;

7—方向校正机构;

71—校正座;

711—第三通槽;

72—旋转气缸;

73—第一安装板;

74—转轴;

75—第一夹紧机构;

8—胶壳输出机构;

81—推杆;

82—第二安装板;

83—输出气缸;

84—第三安装板;

9—来料检测机构;

91—第二光纤;

92—光纤架;

10—第二夹紧机构;

101—第二夹紧块;

102—挡板;

103—第一弹簧;

20—载具;

201—载具本体;

2011—第一通腔;

202—垫板;

203—支撑机构;

2031—第二通腔;

20311—滑台;

20312—第一台肩;

2032—支撑块;

20321—第三通腔;

20322—支撑部;

2033—第二弹簧;

2034—第一盖板;

204—第三夹紧机构;

2041—空腔;

20411—第二台肩;

2042—第一夹紧块;

2043—第三弹簧;

2044—第二盖板;

100—发射led;

200—接收led;

300—胶壳。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本发明进一步说明。

如图1所示，对射型光电开关由发射led100和接收led200安装于胶壳300内而制成。发射led100和接收led200是分别制造出来的，组装时将发射led100和接收led200插入胶壳300内固定即可，胶壳300上还设有用于辨别方向的凸柱。目前，对反射型光电开关的组装都是人工进行的，检测还要人工检测，发射led100、接收led200和胶壳300送料还是采用手工送料，没有实现自动化输送、检测、组装、输出、生产效率低，生产成本高，品质差。

如图3、图4、图6所示，一种对射型光电开关胶壳自动输送检测输出设备，其包括第一支架、导轨1、基座2、进料检测机构3、送料机构4、输送机构5、方向检测机构6、方向校正机构7、胶壳输出机构8、来料检测机构9、胶壳振动盘、直振器;第一支架置于上胶壳工位处且固定安装于机架的工作台面上，导轨1固定安装于直振器上，基座2固定安装于第一支架的台面上，送料机构4置于基座2头部安装于第一支架的台面上，进料检测机构3安装于送料机构4上，输送机构5置于基座2侧边安装于第一支架的台面上，方向检测机构6置于基座2前段安装于第一支架的台面下且与基座2连接，方向校正机构7置于基座2后段安装于第一支架的台面下且与基座2连接，来料检测机构9安装于基座2尾部，胶壳输出机构8置于基座2尾部侧边安装于第一支架的台面上，胶壳振动盘的出口与导轨1的入口连通；进料检测机构3、送料机构4、输送机构5、方向检测机构6、方向校正机构7、胶壳输出机构8、来料检测机构9分别与主控系统连接并由其控制；基座2横向设有第一通槽21、前段正面设有第一通孔22、尾部设有第二通孔23；送料机构4设有基板41及与基板41纵向滑动连接的推板42，推板42设有第二通槽421，基板41横向设有与第二通槽421连通的入口和出口，输送机构5设有输送板51，输送板51共设有5个等间距的缺口511，方向检测机构6设有探针61，方向校正机构7设有校正座71，校正座71设有第三通槽711，胶壳输出机构8设有推杆81;基板41置于导轨1与基座2之间且基板41的入口与导轨1的出口连通，基板41的出口与基座2的入口连通；胶壳振动盘工作振动使胶壳300单个排列依次进入导轨1中，直振器工作振动使胶壳300向前移动从导轨1的出口经基板41的入口进入至推板42的第二通槽421中，进料检测机构3发出进料信号给主控系统，送料机构4工作驱动推板42向前输送胶壳300至基座2的出口处，输送机构5工作驱动输送板51前移使胶壳300进入至第一个缺口511中并驱动输送板51移送胶壳300至方向检测机构6中，方向检测机构6工作驱动探针61穿过第一通孔22可与胶壳300的凸点接触并输出信号给主控系统，主控系统控制输送机构5工作驱动输送板51前移使胶壳300进入至第二个缺口511中并驱动输送板51移送胶壳300至校正座71的第三通槽711中，若胶壳300方向不符合要求，则主控系统控制方向校正机构7工作驱动校正座71旋转180度，输送机构5工作驱动输送板51前移使胶壳300进入至第三个缺口511中并驱动输送板51移送胶壳300至第二通孔23中，若来料检测机构9探测到第二通孔23中有胶壳300，则输出信号给主控系统控制胶壳输出机构8工作驱动推杆81向下推动胶壳300至载具20的第一通腔2011中。

具体地，如图3、图4、图6所示，第一支架包括台面、底板、两块侧板，台面固定安装于两块侧板上，两块侧板固定安装于底板上。导轨1设有料槽，料槽的间距略大于胶壳300长度方向的长度，以便于胶壳300顺利移动。基座2固定安装于第一支架的台面上，基座2横向设有第一通槽21、前段正面设有第一通孔22、尾部设有第二通孔23和第二通孔23连通的开口26、后段正面还设有用于容纳校正座71的第三通孔24，第一通孔22、第二通孔23侧边都设有与第一通槽21连通的容置腔25，在容置腔25内安装有第二夹紧机构10，第二夹紧机构10用于弹性抵压住胶壳300，使胶壳300定住不松动。第二夹紧机构10包括活动置于容置腔25内的第二夹紧块101，及置于容置腔25侧边固定安装于基座2侧边的挡板102，以及弹性抵压于第二夹紧块101与挡板102之间的第一弹簧103。

具体地，如图3、图4、图6所示，进料检测机构3包括第一光纤31、光纤座32，第一光纤31安装于光纤座32上，光纤座32固定安装于基板41上。第一光纤31与主控系统连接，用于检测推板42的第二通槽421内是否有胶壳300，并输出信号给主控系统。

具体地，如图3、图4、图6所示，送料机构4包括基板41及与基板41纵向滑动连接的推板42，以及送料气缸43，推板42头部设有用于容纳胶壳300的第二通槽421，基板41横向设有与第二通槽421连通的入口和出口，第二通槽421的宽度略大于胶壳300宽度方向的尺寸，基板41的入口和出口的宽度略大于胶壳300长度方向的尺寸，送料气缸43固定安装于第一支架的台面上，推板42与送料气缸43的活塞杆固定连接，基板41置于基座2头部固定安装于第一支架的台面上。送料气缸43可以驱动推板42在基板41内来回滑动，用于输送胶壳300。

具体地，如图3、图4、图6所示，输送机构5包括输送板51、输送板安装座52、第一气缸53、第一滑块导轨组、第二滑块导轨组、第二气缸54、第一底板55、第二底板56，输送板51共设有5个等间距的缺口511；输送板51固定安装于输送板安装座52上，输送板安装座52固定安装于第一滑块导轨组的滑块上，第一滑块导轨组的导轨、第一气缸53分别固定安装于第一底板55上，第一气缸53的活塞杆与输送板安装座52固定连接，第一底板55固定安装于第二滑块导轨组的滑块上，第二滑块导轨组的导轨、第二气缸54分别固定安装于第二底板56上，第二底板56固定安装于第一支架的台面上，第二气缸54的活塞杆与第一底板55固定连接。

具体地，如图3、图4、图6所示，方向检测机构6包括探针61、探针座62、检测气缸63、第三滑块导轨组、第三底板64、位移传感器65、传感器安装座66，探针61固定安装于探针座62，探针座62固定安装于第三滑块导轨组的滑块上，检测气缸63、第三滑块导轨组的导轨分别固定安装于第三底板64上，第三底板64固定安装于第一支架的台面下，位移传感器65固定安装于传感器安装座66上，传感器安装座66固定安装于第三底板64上，探针61穿过基座2的第一通孔22可与胶壳300的凸点接触，位移传感器65与主控系统连接用于测量探针61向上移动的距离，主控系统根据探针61向上移动的距离的多少来判断此位置的胶壳300是否有凸点，从而判断该胶壳300方向是否符合要求。

具体地，如图3、图4、图6所示，方向校正机构7包括校正座71、旋转气缸72、第一安装板73、转轴74，校正座71设有第三通槽711，第三通槽711的宽度与基座2的第一通槽21的宽度一致，旋转气缸72固定安装于第一安装板73上，第一安装板73置于第一支架的台面下固定安装于侧板上，转轴74松动穿过基座2的第二通孔23转动安装于第一支架板上，校正座71松动置于基座2的第二通孔23内与转轴74的一端固定连接，转轴74的另一端与旋转气缸72的输出轴固定连接。旋转气缸72可以驱动校正座71来回旋转180度。校正座71上还设有第一夹紧机构75，第一夹紧机构75与第三夹紧机构204和第二夹紧机构10的组成结构类似，在此不做详细说明。

具体地，如图3、图4、图6所示，胶壳输出机构8包括推杆81、第二安装板82、输出气缸83、第三安装板84、第四滑块导轨组，推杆81固定安装于第二安装板82上，第二安装板82固定安装于第四滑块导轨组的滑块上，输出气缸83、第四滑块导轨组的导轨分别固定安装于第三安装板84上，第三安装板84置于基座2尾部侧边固定安装于第一支架的台面上，输出气缸83的活塞杆与第二安装板82固定连接。输出气缸83可以驱动推杆81向下穿过基座2的第二通孔23推送胶壳300进入载具本体201的第一通腔2011中。

具体地，如图3、图4、图6所示，来料检测机构9包括第二光纤91、光纤架92，第二光纤91固定安装于光纤架92上，光纤架92固定安装于基座2侧边，第二光纤91与主控系统连接，第二光纤91穿过基座2的开口26用于检测基座2的第二通孔23内是否有胶壳300并输出信号给主控系统。

具体地，如图5、图7所示，载具20包括载具本体201、垫板202,载具本体201固定安装于垫板202上,载具本体201前部设有容纳胶壳300的第一通腔2011，第一通腔2011的宽度方向设有用于支撑胶壳300的支撑机构203，第一通腔2011的长度方向设有用于弹性抵压胶壳300的第三夹紧机构204。支撑机构203包括设于第一通腔2011的宽度方向且与第一通腔2011连通的第二通腔2031、第二通腔2031两侧设有滑台20311、滑台20311端部设有第一台肩20312，及置于第二通腔2031内靠于滑台20311上的支撑块2032、支撑块2032中部设有第三通腔20321、第三通腔20321上部后端设有斜角、支撑块2032前端设有支撑部20322，及弹性抵压于支撑块2032与第二通腔2031底部的第二弹簧2033，以及盖于支撑块2032上安装于载具本体201上的第一盖板2034。第三夹紧机构204包括设于第一通腔2011的长度方向且与第一通腔2011连通的空腔2041、空腔2041端部设有第二台肩20411，及置于空腔2041内的第一夹紧块2042，及弹性抵压于第一夹紧块2042与空腔2041底部的第三弹簧2043，以及盖于第一夹紧块2042上安装于载具本体201上的第二盖板2044。

胶壳振动盘、直振器（图中未示）都为现有技术的一部分，在此不做详细说明。

主控系统用于接收第一光纤31、第二光纤91、探针61、位移传感器65的信号，主控系统用于控制送料气缸43、第一气缸53、第二气缸54、检测气缸63、旋转气缸72、输出气缸83、胶壳振动盘、直振器的工作。

本发明的对射型光电开关胶壳自动输送检测输出设备的工作原理：胶壳振动盘工作振动使胶壳单个排列依次进入导轨1中，直振器工作振动使胶壳向前移动从导轨1的出口经基板41的入口进入至推板42的第二通槽421中，进料检测机构3发出进料信号给主控系统，送料机构4工作驱动推板42向前输送胶壳至基座2的出口处，输送机构5工作驱动输送板51前移使胶壳进入至第一个缺口511中并驱动输送板51移送胶壳至方向检测机构6中，方向检测机构6工作驱动探针61穿过第一通孔22可与胶壳的凸点接触并输出信号给主控系统，输送机构5工作驱动输送板51前移使胶壳进入至第二个缺口511中并驱动输送板51移送胶壳至校正座71的第三通槽711中，若胶壳方向不符合要求，则主控系统控制方向校正机构7工作驱动校正座71旋转180度，输送机构5工作驱动输送板51前移使胶壳进入至第三个缺口511中并驱动输送板51移送胶壳至第二通孔23中，若来料检测机构9探测到第二通孔23中有胶壳，则输出信号给主控系统，主控系统控制胶壳输出机构8工作驱动推杆81向下推动胶壳至载具20中。

如图8所示，本发明还提供了一种对射型光电开关胶壳自动输送检测输出方法，其包括以下步骤：

a.胶壳振动排序:胶壳振动盘工作振动使胶壳300单个排列依次进入导轨1中，直振器工作振动使胶壳300向前移动从导轨1的出口经基板41的入口进入至推板42的第二通槽421中；

b.探测送料：进料检测机构3发出进料信号给主控系统，送料机构4工作驱动推板42向前输送胶壳300至基座2的出口处；

c.第一次输送：输送机构5工作驱动输送板51前移使胶壳300进入至第一个缺口511中并驱动输送板51移送胶壳300至方向检测机构6中并复位;

d.送料复位：送料机构4复位；

e.方向检测：方向检测机构6工作驱动探针61穿过第一通孔22可与胶壳300的凸点接触并判断胶壳300的方向并复位;

f.第二次输送：控制输送机构5工作驱动输送板51前移使胶壳300进入至第二个缺口511中并驱动输送板51移送胶壳300至校正座71的第三通槽711中并复位;

g.方向纠正：若校正座71中的胶壳300方向不符合要求，则方向校正机构7工作驱动校正座71旋转180度；

h.第三次输送：输送机构5工作驱动输送板51前移使胶壳300进入至第三个缺口511中并驱动输送板51移送胶壳300至基座2的第二通孔23中并复位;

j.胶壳输出：若来料检测机构9探测到基座2的第二通孔23中有胶壳300，则输出信号给主控系统控制胶壳输出机构8工作驱动推杆81向下推动胶壳300至载具20中并复位；返回步骤a，循环反复。

具体地，所述步骤b.探测送料：b1.第一光纤31发出进料信号给主控系统；b2.送料气缸43工作驱动推板42向前输送胶壳300至基座2的出口处。

具体地，所述步骤c.第一次输送：c1.第一气缸53工作驱动输送板51前移使胶壳300进入至第一个缺口511中；c2.第二气缸54工作驱动输送板51移送胶壳300至基座2的第一通孔22处；c3.第一气缸53复位，第二气缸54复位。

具体地，所述步骤d.送料复位：送料气缸43复位。

具体地，所述步骤e.方向检测：e1.检测气缸63工作驱动探针61穿过第一通孔22可与胶壳300的凸点接触；e2.位移传感器65输出位移信号给主控系统；e3.主控系统根据位移距离的多少来判断胶壳300此处是否有凸点，从而判断胶壳300方向是否符合要求；e4.检测气缸63复位。

具体地，所述步骤f.第二次输送：f1.第一气缸53工作驱动输送板51前移使胶壳300进入至第二个缺口511中；f2.第二气缸54工作驱动输送板51移送胶壳300至校正座71的第三通槽711中；f3.第一气缸53复位，第二气缸54复位。

具体地，所述步骤g.方向纠正：若校正座71中的胶壳300方向不符合要求，则旋转气缸72工作驱动校正座71旋转180度。

具体地，所述步骤h.第三次输送：h1.第一气缸53工作驱动输送板51前移使胶壳300进入至第三个缺口511中；h2.第二气缸54工作驱动输送板51移送胶壳至基座2的第二通孔23中；h3.第一气缸53复位，第二气缸54复位。

具体地，所述步骤j.胶壳输出：j1.若第二光纤91探测到基座2的第二通孔23中有胶壳300，则输出信号给主控系统；j2.主控系统控制输出气缸83工作驱动推杆81向下推动胶壳300至载具20的第一通腔2011中；j3.输出气缸83复位。

本发明的优点在于，本发明采用胶壳振动盘工作振动使胶壳单个排列依次进入导轨中，直振器工作振动使胶壳向前移动从导轨的出口经基板的入口进入至推板的第二通槽中，进料检测机构发出进料信号给主控系统，送料机构工作驱动推板向前输送胶壳至基座的出口处，输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第一个缺口中并驱动输送板移送胶壳至方向检测机构中，方向检测机构工作驱动探针穿过第一通孔可与胶壳的凸点接触并输出信号给主控系统，输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第二个缺口中并驱动输送板移送胶壳至校正座的第三通槽中，若胶壳方向不符合要求，则主控系统控制方向校正机构工作驱动校正座旋转180度，输送机构工作驱动输送板前移使胶壳进入至第三个缺口中并驱动输送板移送胶壳至第二通孔中，若来料检测机构探测到第二通孔中有胶壳，则输出信号给主控系统，主控系统控制胶壳输出机构工作驱动推杆向下推动胶壳至载具中。本发明还提供了一种对射型光电开关胶壳自动输送检测输出方法。本发明生产效率高，生产成本低，品质好，能实现自动输送、检测、输出。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。