一种双阀芯卸料装置的制作方法

本发明属于物料输送技术领域，涉及一种双阀芯卸料装置。

背景技术：

目前，卸料装置多采用星形卸料器、重锤卸料器、电动双层卸料器、气动双层卸料器等几大类。星型卸料器由带有数片叶片的转子叶轮、壳体、减速机及密封件组成，由减速电机通过联轴带动叶轮转动，把壳体上部的物料均匀带到下部，由下一个装置把物料送走；适用于干燥粉状和小颗状物料，具有料量控制准确的特点，但当有较大颗粒的硬物落到槽体内时，阀芯经常被卡住而不能使除尘器正常工作。重锤卸料器在重力作用下交替开闭自卸，重锤自动复位装置；一般适用于干燥、粘性小、凝聚性小的粉尘，当粉尘性质不符合上述要求时，首先容易产生棚料，然后是瞬时“倾巢而出”的卸料现象。为了增加卸灰系统的气密性，可以将两个某种类型(如重锤卸料器)的卸料器串联使用，于是产生了双层卸料器，在现有技术中，双层卸料器的密封阀门有锥阀和平板式阀；但双层卸料器也存在卡料、阀头易磨损的问题。

因此，本领域技术人员极有必要提供一种设计简单易操作，安装和维护简便灵活，减少故障率，提高装置的运行稳定性，同时可以解决现有卸料器卡料、剪料问题的双阀芯卸料装置。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种设计简单易操作，安装和维护简便灵活，减少故障率，提高装置的运行稳定性，同时可以解决现有卸料器卡料、剪料问题的双阀芯卸料装置。

本发明提供的技术方案如下：

一种双阀芯卸料装置，包括设于第一机壳内的第一阀芯、围绕第一阀芯中心主轴安装的第一叶轮，设于第二机壳内的第二阀芯、围绕第二阀芯中心主轴安装的第二叶轮；

所述第一阀芯上第一叶轮的径向尺寸与第一机壳的径向尺寸相匹配；所述第二阀芯上第二叶轮的径向尺寸与第二机壳的径向尺寸相匹配；第一机壳与第一叶轮上至少两个相邻叶片围成的物料仓形成密封腔，第二机壳与第二叶轮上至少两组呈中心对称的相邻两叶片围成的物料仓形成密封腔；

所述第一阀芯位于第二阀芯上方；所述第一阀芯的上方设置用于形成进料通道的一空腔，所述进料通道斜向连接入料口；

第一机壳和第二机壳相互连接，在连接处设置用于形成引料通道的另一空腔；

所述第二阀芯下方通过出料通道连接出料口；

所述第一阀芯、第二阀芯的中心主轴与驱动电机传动连接。

优选的，所述第一机壳、第二机壳通过连接管相连；所述连接管内形成引料通道。

进一步的，所述第一机壳、第二机壳的连接管采用法兰可拆卸连接。

进一步的，所述连接管的侧面设置有清扫检查口，清扫检查口采用螺栓与连接管固定。

优选的，所述第一阀芯、第二阀芯的中心主轴与驱动电机通过传动链轮或皮带轮连接。

进一步的，所述第一阀芯的中心主轴上设置第一链轮，所述第二阀芯的中心主轴上设置第二链轮；

所述驱动电机、第一链轮通过第一传动链驱动，驱动电机、第二链轮通过第二传动链驱动；或者，所述驱动电机、第一链轮、第二链轮通过一根传动链依次连接。

优选的，所述进料通道在靠近第一阀芯一侧的上方设置为台阶面，所述进料通道相对的另一侧设置为斜面；

所述进料通道的台阶面上设置悬伸长度可调节的入料调节板，用于调整入口固体物料的下料量。

进一步的，所述入料调节板采用折形板，所述折形板包括竖直段和折弯段，竖直段固定在台阶面的竖直面上，所述折形板的折弯段朝向入料口一侧而设；所述折形板与台阶面在竖直方向上的相对长度可调节。

进一步的，所述竖直段和折弯段的夹角α控制为135°～150°。

进一步的，所述第一阀芯的顶端距离进料通道台阶面的垂直距离为50～60mm，且所述台阶面上在第一阀芯的正上方设置有检查口。

进一步的，所述进料通道沿叶轮旋转方向后端的台阶面上设有一竖向的胶皮板，胶皮板下端距离叶轮有3～5mm间隙。

进一步的，所述进料通道的斜面上设置清扫及应急放料口。

进一步的，所述胶皮板厚度为8～10mm。

优选的，所述第二阀芯的右上方设有氮气吹扫管。

进一步的，所述氮气吹扫管中心距第二叶轮旋转路径的垂直距离为20～30mm；所述氮气吹扫管的管径25mm～30mm。

优选的，所述第一阀芯上第一叶轮的径向尺寸与第一机壳的径向尺寸相匹配；所述第二阀芯上第二叶轮的径向尺寸与第二机壳的径向尺寸相匹配；和/或，

优选的，所述入料口与第一阀芯的水平中心距离、垂直中心距离均为第一叶轮直径的1.1～1.2倍；所述出料口与第二阀芯的水平中心距离为第二叶轮直径的0.2～0.3倍，垂直中心距离为第二叶轮直径的0.6～0.8倍。

优选的，控制所述第二阀芯的转速大于第一阀芯的转速，所述第一叶轮的叶片数量≥6片，转速≥10r/min；所述第二叶轮的叶片数量≥8片，转速≥15r/min。

优选的，所述第一机壳弧度是第一叶轮相邻两叶片夹角弧度的1.25～1.35倍，所述第二机壳弧度是第二叶轮相邻两叶片夹角弧度的2.2～2.5倍。

优选的，所述第一叶轮与第二叶轮的直径相同，均为d，d≥250mm；所述第一阀芯、第二阀芯的水平中心距离为直径d的0.5～0.6倍，垂直中心距离为直径d的1.5～2倍。

优选的，所述进料通道斜向进料与入料口的水平面成45°夹角。

相较现有技术中的双层卸料器，其通常是采用两个相同的卸料器简单叠加，本发明的双阀芯卸料器能够带来以下有益效果：

1)本发明双阀芯卸料器，在第一阀芯顶部设计空腔，第一机壳与第二机壳之间设置另一空腔，结合对上下设置的第一阀芯、第二阀芯进行不同的密封腔设计，不仅保证了物料的输送顺畅和安全性，设计简单易操作，安装和维护简便灵活，同时可以解决现有卸料器卡料、剪料等问题，减少故障率，提高装置的运行稳定性。

2)本发明通过控制叶轮的不同数量、机壳的不同弧度，使位于下侧的第二阀芯的密封性能比位于上侧的第一阀芯的密封性能更高，在保证卸料顺畅的前提下有效保障了装置的安全性能，运行更加可靠稳定。并且，通过控制第二阀芯转速大于第一阀芯转速，可以进一步可以保证固体物料从卸料装置中顺畅的排出。

3)本发明卸料装置整体设有多处检查口，螺栓连接方便拆卸，当需要对该卸料器进行维修和清扫时，拆下观察口便可对卸料器的内部进行维修和清扫，无需拆除本体设备与外接设备的连接，恢复使用的周期较快，可以提高设备运行效率。

4)本发明中进料通道斜向设有清扫及应急放料口，可以在装置事故状态下紧急排料，如塔内超温，及时将装置内物料排出，降低装置的安全隐患，同时可以避免卸料装置本身因超温使用导致的损坏，提高卸料装置的使用寿命。

附图说明

图1为本发明双阀芯卸料装置一种实施例的结构示意图。

图2为本发明双阀芯卸料装置另一种实施例的结构示意图。

图3为本发明双阀芯卸料装置又一种实施例的结构示意图。

图4为本发明双阀芯卸料装置再一种实施例的结构示意图。

图中标注符号的含义为：

1-入料口；

2-进料通道，20-台阶面，21-斜面，22-入料调节板，200-检查口，210-清扫及应急放料口，23-胶皮板；

3-第一机壳，30-第一阀芯，31-第一叶轮，32-第一链轮；

4-引料通道，40-连接管，41-清扫检查口，42-法兰；

5-第二机壳，50-第二阀芯，51-第二叶轮，52-第二链轮；

6-出料通道；7-出料口；

8-驱动电机，80-传动链，81-第一传动链，82-第二传动链。

具体实施方式

下面将结合具体实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

根据本发明提供的一种实施例，如图1所示，为一种双阀芯卸料装置，包括设于第一机壳3内的第一阀芯30、围绕第一阀芯30中心主轴安装的第一叶轮31，设于第二机壳5内的第二阀芯50、围绕第二阀芯50中心主轴安装的第二叶轮51；

所述第一阀芯30上第一叶轮31的径向尺寸与第一机壳3的径向尺寸相匹配；所述第二阀芯50上第二叶轮51的径向尺寸与第二机壳5的径向尺寸相匹配；第一机壳3与第一叶轮31上至少两个相邻叶片围成的物料仓形成密封腔a，第二机壳5与第二叶轮51上至少两组呈中心对称的相邻两叶片围成的物料仓形成密封腔b；

所述第一阀芯30位于第二阀芯50上方；所述第一阀芯30的上方设置用于形成进料通道2的一空腔，所述进料通道2斜向连接入料口1；

第一机壳3和第二机壳5相互连接，在连接处设置用于形成引料通道4的另一空腔；

所述第二阀芯50下方通过出料通道6连接出料口7；

所述第一阀芯30、第二阀芯50的中心主轴与驱动电机8传动连接。

本实施例提供的双阀芯卸料装置，一方面，通过入料口、进料通道2斜向下料，物料进入第一阀芯30上围设的第一叶轮31中，即可随着第一叶轮31而发生转动，从而带动物料由相邻的叶片之间进入引料通道4中，继而，物料随之进入第二阀芯50上围设的第二叶轮51中，随着第二叶轮51的转动带动物料进入出料通道6中。第一阀芯30上方空腔的设计以及第二机壳5与第一机壳3之间空腔的设计，使得物料上方及流通区域有较大的空间；另一方面，第一叶轮31在第一机壳3内尺寸适配，第二叶轮51在第二机壳5内尺寸适配，使物料依次通过进料通道2、第一阀芯30上的第一叶轮31流入引料通道4、再经过第二阀芯50上的第二叶轮51流入出料通道6，使卸料过程稳步有序，不易发生堵料卡料；第一机壳3与第一叶轮31上至少两个相邻叶片围成的物料仓形成密封腔a，第二机壳5与第二叶轮51上至少两组呈中心对称的相邻两叶片围成的物料仓形成密封腔b；使物料在第一叶轮31和第二叶轮52的不断转动过程中，物料被两个叶片所形成的密封腔持续不断的带动向下送出，通过对上下设置的第一阀芯30、第二阀芯50进行不同的密封性设计，使位于下侧的第二阀芯50的密封性能比位于上侧的第一阀芯30的密封性能更高；有效防止装置内气体的泄露，提高本发明使用的安全性。从而，本实施方案可以保证物料的输送顺畅，为物料提供了足够的卸料空间、加大了物料处理能力，形成了适宜的流动卸料行程，设计简单易操作，安装和维护简便灵活，同时安全可靠，可以解决现有卸料器卡料、剪料等问题，卸料顺利，减少故障率，提高装置的运行稳定性。

根据本发明提供的另一种实施例，为一种双阀芯卸料装置，本实施例与第一种实施例的区别在于，所述第一机壳3、第二机壳5通过连接管40相连；所述连接管40内形成引料通道4。

更优的，所述第一机壳3、第二机壳5的连接管40采用法兰可拆卸连接。更优的，所述连接管40的侧面设置有清扫检查口41，清扫检查口41采用螺栓与连接管40固定。

本实施例中，第一机壳3和第二机壳5的连接管40通过法兰42连接，拆卸方便。其中，第一阀芯30可作为单阀芯卸料器单独使用，使现场卸料装置的安装和维护更简便和灵活。

根据本发明提供的另一种实施例，为一种双阀芯卸料装置，本实施例与第一种实施例的区别在于，所述第一阀芯30、第二阀芯50的中心主轴与驱动电机8通过传动链轮或皮带轮连接。

在实际应用中，如图1、2所示，所述第一阀芯30的中心主轴上设置第一链轮32，所述第二阀芯50的中心主轴上设置第二链轮52；所述驱动电机8、第一链轮32通过第一传动链81驱动，驱动电机8、第二链轮52通过第二传动链82驱动；其中，驱动电机8可以在第一阀芯、第二阀芯的左侧或右侧设置。或者，更加简洁的结构布置为，如图3、4所示，所述驱动电机8、第一链轮32、第二链轮52通过一根传动链80依次连接；其中，驱动电机8可以在第一阀芯、第二阀芯的左侧或右侧设置。

根据本发明提供的另一种实施例，为一种双阀芯卸料装置，本实施例与第一种实施例的区别在于，所述进料通道2在靠近第一阀芯30一侧的上方设置为台阶面20，所述进料通道2相对的另一侧设置为斜面21；

所述进料通道2的台阶面20上设置悬伸长度可调节的入料调节板22，用于调整入口固体物料的下料量。

本实施例提供了进料通道2的具体设置形式，在一侧的台阶面20上通过入料调节板22的长度调节，调整入料口固体物料的下料量，保证进入到第一阀芯30任意两叶轮之间的物料高度不超过2/3料位，尤其是保证第一阀芯20正上方两个叶轮之间的物料高度不超过两叶轮形成的类似梯形料仓的垂直高度上的2/3，从而实现物料的顺利转移，避免固体物料的剪料、卡料问题。

更优的，所述入料调节板22采用折形板，所述折形板包括竖直段和折弯段，竖直段固定在台阶面的竖直面上，所述折形板的折弯段朝向入料口1一侧而设；所述折形板与台阶面在竖直方向上的相对长度可调节。

本实施例中，折形板通过螺栓固定在台阶面上，其中，朝向入料口一侧的折弯段对物料提供了缓冲作用；通过螺栓固定位置的不同，即可实现折形板相较台阶面悬伸长度的调节，根据下料速度匹配提供不同程度的缓冲作用。此外，所述竖直段和折弯段的夹角α控制为135°～150°；可以使物料在进料通道中均匀下落，不会造成瞬间拥堵而卡料。

作为另一更优的实施例，所述第一阀芯30的顶端距离台阶面20的垂直距离为50～60mm，且所述台阶面20上在第一阀芯30的正上方设置有检查口200；所述检查口200通过螺栓与台阶面20相连接。

更优的，所述进料通道2沿叶轮旋转方向后端的台阶面上设有一胶皮板23。在实际应用中，所述胶皮板23厚度为8～10mm，胶皮板下23端距离第一叶轮31有3～5mm间隙。

本实施例中，胶皮板23可将竖着进入的焊条等杂物拦截或拦截后倒入两叶轮之间物料中；且第一阀芯30顶部设有可视检查口，从而可以及时调整入料调节板22，保证物料的顺畅流动。

作为另一更优的实施例，所述进料通道2的斜面21上设置清扫及应急放料口210。

本实施例中清扫及应急放料口210的设置，可以实现在事故状态下的紧急排料，如塔内超温，及时将装置内物料排出，降低装置的安全隐患，同时可以避免卸料器本身因超温使用导致的损坏，提高卸料器的使用寿命。

根据本发明提供的另一种实施例，为一种双阀芯卸料装置，本实施例与第一种实施例的区别在于，所述第二阀芯50的右上方设有氮气吹扫管53，所述氮气吹扫管53中心距第二叶轮旋转路径的垂直距离为20～30mm。在实际应用中，所述氮气吹扫管的管径25mm～30mm。

本实施例中氮气吹扫管的设置，在实现气封的同时还能对物料起到一定的拦截作用，降低物料在机壳发生卡料及剪料的可能性，实现物料的顺畅输出。一般情况下，阀芯是顺时针旋转的，将氮气吹扫管53设置在第二阀芯50的右上方，可使挡料作用更明显。

根据本发明提供的另一种实施例，为一种双阀芯卸料装置，本实施例与第一种实施例的区别在于，所述入料口与第一阀芯的水平中心距离、垂直中心距离均为第一叶轮直径的1.1～1.2倍；所述出料口与第二阀芯的水平中心距离为第二叶轮直径的0.2～0.3倍，垂直中心距离为第二叶轮直径的0.6～0.8倍。本实施例中，入料口及出料口的错开设置可以保证进料出料的稳定性。

根据本发明提供的另一种实施例，为一种双阀芯卸料装置，本实施例与第一种实施例的区别在于，所述第一叶轮31的叶片数量≥6片，转速≥10r/min；所述第二叶轮51的叶片数量≥8片，转速≥15r/min。控制第二阀芯50转速大于第一阀芯30转速，通过上下阀芯转速的不同设计，进一步可以保证固体物料从卸料装置中顺畅的排出。更优的，第一机壳3弧度是第一叶轮31相邻两叶片夹角弧度的1.25～1.35倍，所述第二机壳5弧度是第二叶轮51相邻两叶片夹角弧度的2.2～2.5倍。本实施例中，通过第一阀芯、第二阀芯上叶轮叶片数量及机壳弧度的不同设计，保障第一机壳3与第一叶轮31上至少两个相邻叶片围成的物料仓形成密封腔a，第二机壳5与第二叶轮51上至少两组呈中心对称的相邻两叶片围成的物料仓形成密封腔b，使位于下侧的第二阀芯的密封性能比位于上侧的第一阀芯的密封性能更高在保证卸料顺利的同时，有效防止装置内气体的泄露，提高装置的安全性；当本发明双阀芯卸料装置位于工程装置如烟气净化装置或再生装置(烟气含二氧化硫等污染气体，泄露对人体有害，同时空气进入烟气净化装置会增加装置处理负荷；再生装置再生的再生气成分中富含高浓度二氧化硫也是有害的，同时再生装置高温对含氧要求高，空气进入装置易造成烧塔等事故)上方安装时，保证烟气不往外泄漏，保证人员安全，当本发明双阀芯卸料装置位于工程装置下方时，保证空气不进入工程装置内，保证工程装置安全。

根据本发明提供的另一种实施例，为一种双阀芯卸料装置，本实施例与第一种实施例的区别在于，所述第一叶轮与第二叶轮的直径相同，均为d，d≥250mm；所述第一阀芯、第二阀芯的水平中心距离为直径d的0.5～0.6倍，垂直中心距离为直径d的1.5～2倍。本实施例中，控制第一阀芯30与第二阀芯50在水平方向上保持一定的间距，便于进一步下料。

在上述实施例中，所述进料通道斜向进料与入料口的水平面成45°夹角。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。