一种储刀配刀系统的制作方法

本发明涉及钻刀生产线领域，特别是涉及一种储刀配刀系统。

背景技术：

现有技术的钻刀的取放、归类、运输转移及存储位都是分开的，空间利用率低，且转运需要使用大量的人工，成本高，且人工容易造成误操作，生产效率低。

刀盘取放料通常采用人工或者使用叉车等半自动方式将刀盘放置到刀架上，以上两种操作方式的自动化程度低，直接影响取放料速度，导致效率低。另外，刀架无法竖向设置太高，否则难以将刀盘放入或取出，这就导致刀架的占地面积较大。

钻刀在加工完成后，通常需要装配到刀盘盒中，在装配过程中需要抓取、筛选需要的钻刀和刀盘盒。现有技术的钻刀装配工作通常采用人工进行操作，或者采用半自动化的方式，这些方式导致生产精准性降低，容易出现装配错乱或者数量不完整的的刀盘盒，且需要投入大量的人工，严重影响正常效率，增加生产成本。

技术实现要素：

基于此，本发明的目的在于，提供一种一体化、自动化、效率高储刀配刀系统。

本发明的储刀配刀系统，包括刀储物流系统、仓储库位和多个用于配刀到刀盘盒中的取刀配刀机；

所述仓储库位设置于所述刀储物流系统的一侧，多个所述取刀配刀机沿所述刀储物流系统设置。

本发明的储刀配刀系统通过设置刀储物流系统、仓储库位和取刀配刀机，刀储物流系统可从仓储库位取出整盒/非整盒刀盘盒，并送到取刀配刀机进行配刀，配刀完成之后，再从取刀配刀机取出配置完好钻刀之后的刀整盒/非整盒刀盘盒，非整盒刀盒可再次返回仓储库位，整盒/非整盒刀盒可直接出库，实现了钻刀的自动存储、自动配刀，代替了人工操作，减少了人工的使用成本，提高了生产效率。

上述技术方案在一种实施方式中，所述刀储物流系统包括：用于将空的刀盘盒上料的空盒入料线、用于输出仓储库位中的整盒或非整盒的刀盘盒的出库线、用于将配刀后的刀盘盒直接输出或将仓储库位的刀盘盒直接输出的直接出库线和用于将非整盒的刀盘盒输送回仓储库位的回库线；

沿所述空盒入料线设置有多个所述取刀配刀机；

所述出库线与所述直接出库线、所述回库线平行相邻设置，且所述出库线、所述直接出库线和所述回库线亦沿多个取刀配刀机设置，且所述出库线、所述直接出库线和所述回库线的一侧设置有所述仓储库位。

上述技术方案在一种实施方式中，所述刀储物料系统还包括用于将所述空盒入料线上的空盒返回的空盒返回线，所述空盒返回线与所述空盒入料线平行相邻设置；

所述刀储物料系统还包括用于将整盒或非整盒的刀盘盒上料并被转入仓储库位的整盒/非整盒入料线，所述整盒/非整盒入料线设置于所述回库线末端的一侧。

上述技术方案在一种实施方式中，所述仓储库位包括立库和rgv机械手；

所述立库的顶部水平设置有导轨；

所述rgv机械手包括滑动架、升降模组和取料机械手，所述滑动架可滑动架设于所述立库的导轨上，所述升降模组竖向设置于所述滑动架上，所述取料机械手与所述升降模组连接并可被所述升降模组带动升降。

上述技术方案在一种实施方式中，所述滑动架的顶部设置有滚轮，所述滑动架通过所述滚轮可滑动架设于所述立库的导轨上；

所述立库的顶部还水平设置有与所述导轨平行的水平齿条，所述滑动架的顶部设置有水平驱动电机，所述水平驱动电机的输出端连接有水平驱动齿轮，所述水平驱动齿轮与所述水平齿条啮合。

上述技术方案在一种实施方式中，所述rgv机械手还包括托架，所述托架可上下滑动设置于所述滑动架上，所述托架与升降模组连接，所述取料机械手固定于所述托架上。

上述技术方案在一种实施方式中，所述取料机械手包括取料驱动电机和取料托板；

所述取料驱动电机固定于所述托架上，所述取料驱动电机的输出端与所述取料托板连接，所述取料驱动电机可驱动所述取料托板向所述立库方向移动。

上述技术方案在一种实施方式中，所述取刀配刀机包括取刀机、配刀机以及设置于所述取刀机和所述配刀机一侧的多个机械手；

所述取刀机包括取刀旋转平台、取刀转盘和多个取刀夹具；所述取刀旋转平台设置于所述取刀转盘下方，且所述取刀旋转平台带动所述取刀转盘转动，多个所述取刀夹具沿所述取刀转盘的周缘设置；

所述配刀机包括配刀旋转平台、配刀转盘和多个配刀夹具；所述配刀旋转平台设置于所述配刀转盘下方，且所述配刀旋转平台带动所述配刀转盘转动，多个所述配刀夹具沿所述配刀转盘的周缘设置。

上述技术方案在一种实施方式中，多个所述取刀夹具和多个所述配刀夹具均包括底板、挡板和压板；所述底板固定于所述取刀转盘上，所述挡板沿所述底板的侧边固定，所述压板可移动设置于所述底板上并位于所述挡板相对的一侧。

上述技术方案在一种实施方式中，多个所述机械手均包括支架、导轨、滑动架、水平驱动器、竖向驱动器和夹爪气缸；

所述支架设置于所述取刀机或所述配刀机的一侧，所述导轨水平固定于所述支架的上部，所述滑动架可滑动设置于所述导轨上，所述水平驱动器固定于所述支架上且其动力输出端与所述滑动架传动连接，所述竖向驱动器固定于所述滑动架上且其动力输出端可带动所述夹爪气缸升降，所述夹爪气缸设置于所述取刀转盘或所述配刀转盘上方。

相对于现有技术，本发明的储刀配刀系统通过设置刀储物流系统、仓储库位和取刀配刀机，刀储物流系统可从仓储库位取出整盒/非整盒刀盘盒，并送到取刀配刀机进行配刀，配刀完成之后，再从取刀配刀机取出配置完好钻刀之后的刀整盒/非整盒刀盘盒，非整盒刀盒可再次返回仓储库位，整盒/非整盒刀盒可直接出库，实现了钻刀的自动存储、自动配刀，代替了人工操作，减少了人工的使用成本，提高了生产效率。本发明的储刀配刀系统具有一体化、自动化、效率高等特点。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1是本发明的储刀配刀系统优选结构的立体结构示意图。

图2是刀储物流系统优选结构的结构示意图。

图3是图2中i处的局部放大图。

图4是图2中ii处的局部放大图。

图5是仓储库位优选结构的立体结构示意图。

图6是rgv机械手优选结构的局部放大图。

图7是取料机械手优选结构的结构示意图。

图8是取刀配刀机优选结构的立体结构示意图。

图9是取刀配刀机优选结构另一角度的立体结构示意图。

图10是取刀机优选结构的立体结构示意图。

图11是取刀机优选结构另一角度的立体结构示意图。

图12是取刀机优选结构的侧视图。

图13是取刀夹具和配刀夹具优选结构的立体结构示意图。

图14是多个机械手设置于取刀机及配刀机周围的示意图。

具体实施方式

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于其构造进行定义的，它们是相对的概念。因此，有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的方法的例子。

在本公开使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本公开。在本公开和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

请参阅图1，图1是本发明的储刀配刀系统优选结构的立体结构示意图。

本发明的储刀配刀系统，包括刀储物流系统1、仓储库位2和多个用于配刀到刀盘盒中的取刀配刀机3。所述仓储库位2设置于所述刀储物流系统1的一侧，多个所述取刀配刀机3沿所述刀储物流系统1设置。

需要说明的是，本实施例的所述取刀配刀机3共有12个，共分为两排设置，为了方便显示和查看，图1中仅示出了其中3个。

通过设置刀储物流系统1、仓储库位2和取刀配刀机3，刀储物流系统1可从仓储库位2取出整盒/非整盒刀盘盒，并送到取刀配刀机3进行配刀，配刀完成之后，再从取刀配刀机3取出配置完好钻刀之后的刀整盒/非整盒刀盘盒，非整盒刀盒可再次返回仓储库位2，整盒/非整盒刀盒可直接出库，实现了钻刀的自动存储、自动配刀，代替了人工操作，减少了人工的使用成本，提高了生产效率。

请参阅图2-图4。图2是刀储物流系统优选结构的结构示意图。图3是图2中i处的局部放大图。图4是图2中ii处的局部放大图。

第一方面，所述刀储物流系统1，包括用于将空的刀盘盒上料的空盒入料线11、用于输出仓储库位2中的整盒或非整盒的刀盘盒的出库线12、用于将配刀后的刀盘盒直接输出或将仓储库位2的刀盘盒直接输出的直接出库线13和用于将非整盒的刀盘盒输送回仓储库位2的回库线14。沿所述空盒入料线11设置有多个所述取刀配刀机3；所述出库线12与所述直接出库线13、所述回库线14平行相邻设置，且所述出库线12、所述直接出库线13和所述回库线14亦沿多个取刀配刀机3设置，且所述出库线12、所述直接出库线13和所述回库线14的一侧设置有所述仓储库位2。

本实施例的所述刀储物流系统1为两组且对称设置，每组所述刀储物流系统1的所述空盒入料线11和所述出库线12均为两条。本实施例共设置12个取刀配刀机3，且每组所述刀储物流系统1的所述空盒入料线11、所述出库线12、所述直接出库线13和所述回库线14贯穿6个所述取刀配刀机3。

两组所述刀储物料系统还包括用于将所述空盒入料线11上的空盒返回的空盒返回线15，所述空盒返回线15与所述空盒入料线11平行相邻设置。另外，所述空盒返回线15的端部设置有用于缓存所述空盒入料线11上扫码ng的刀盘盒的空盒ng缓存线151。

其中一组所述刀储物料系统刀储物流系统1还包括用于将整盒或非整盒的刀盘盒上料并被转入仓储库位2的整盒/非整盒入料线16，所述整盒/非整盒入料线16设置于所述回库线14末端的一侧。

所述回库线14的端部设置有用于缓存所述回库线14或整盒/非整盒入料线16上的刀盘盒的回库ng线141。所述回库ng线141用于缓存所述回库线14上扫码ng的非整盒的刀盘盒，最后由人工取走；还可以用于缓存下述实施例二中整盒/非整盒入料线16扫码ng的整盒或非整盒的刀盘盒，最后由人工取走。

所述整盒/非整盒入料线16用于人工投放装有钻刀的整盒或非整盒的刀盘盒，投放之后的刀盘盒可先经过扫码，然后由模组机械手抓取扫码无误的刀盘盒放到rgv机械手上，最后由rgv机械手搬运到仓储库位2上储存，扫码ng的刀盘盒被抓取到所述回库ng线141上，再由人工取走。

所述空盒入料线11用于人工投放空盒，空盒投放之后，继续流向取刀配刀机3，扫码之后，放置到空盒返回线15上，用于取刀配刀机3配置钻刀，扫码ng的刀盘盒被抓取到空盒ng缓存线151上，最后人工取走。

可以使用模组机械手从rgv机械手抓取整盒或非整盒的刀盘盒搬运至所述出库线12上，扫码之后继续，由于所述出库线12贯穿6个所述取刀配刀机3，保证每个取刀配刀机3可以从两条所述出库线12上取整盒或非整盒的刀盘盒。

两条所述出库线12的端部设置有用于缓存所述出库线12上扫码ng的刀盘盒的出库ng线121。所述出库ng线121用于缓存所述出库线12上扫码ng的整盒或非整盒的刀盘盒，最后由人工取走。

所述直接出库线13的端部同样设置有用于缓存所述直接出库线13上扫码ng的整盒或非整盒的刀盘盒的直接出库ng缓存线。

所述直接出库线13对接取刀配刀机3和仓储库位2。取刀配刀机3配刀完成之后的整盒的刀盘盒放置在所述直接出库线13上，经扫码之后由所述直接出库线13输送出，扫码ng的刀盘盒被抓取到直接出库ng缓存线上，最后由人工取走。每条所述直接出库线13由2段组成，即一段供应3个取刀配刀机3，保证取刀配刀机3不会因为其中某处故障导致整个配刀系统停止直接出库。从仓储库位2转出的刀盘盒可放置到所述直接出库线13上，通过所述直接出库线13直接出库。

取刀配刀机3把不需要的非整盒的刀盘盒放置在所述回库线14上，经扫码之后，由所述回库线14输送回仓储库位2，扫码ng的非整盒的刀盘盒被抓取到所述回库ng线141上，最后由人工取走。

优选地，所述空盒入料线11、所述出库线12、所述直接出库线13和所述回库线14均包括多段首尾相接的分段。

比如，本实施例的每条所述出库线12由二段组成，即一段供应3个取刀配刀机3。每个取刀配刀机3可以从两条所述出库线12上取料，保证取刀配刀机3不会因为其中某处故障导致整个配刀系统停止配刀。

优选地，所述空盒入料线11、所述出库线12、所述直接出库线13和所述回库线14的相邻的所述分段首尾连接处设置有过渡滚筒110。所述过渡滚筒110可以保证刀盘盒顺畅通过各分段之间的对接口。

进一步，所述出库线12、所述直接出库线13和所述回库线14共用多个支架，多个所述支架沿所述出库线12、所述直接出库线13和所述回库线14的底部设置。

优选地，所述出库线12、所述直接出库线13和所述回库线14的沿线上方设置有ccd检测仪17和扫码机构18。所述ccd检测仪17可以对所述刀盘盒成像，从而判断刀盘盒内的钻刀装配是否满盒，还可以辨别刀盘盒颜色、方向以及钻刀的位置和数量，并可以辨别刀盘盒的刀盒孔里是否有异物，还可以进行二维码检测。所述扫码机构18可以选用现有技术中的生产线中常用的扫码器等。

所述回库线14的沿线设置有对射型光电传感器19。所述对射型光电传感器19用于检测刀盘盒是否到位。

需要说明的是，所述空盒入料线11、所述出库线12、所述直接出库线13和所述回库线14的多段所述分段，以及所述空盒返回线15均包括输送电机和输送带，所述输送电机的输出端与所述输送带传动连接。所述输送电机带动所述输送带转动，从而实现刀盘盒的输送。另外，所述空盒入料线11、所述出库线12、所述直接出库线13和所述回库线14的多段所述分段，以及所述空盒返回线15均还配备有现有技术常用的用于张紧输送带的张紧机构，以及用电机或气缸带动的阻挡机构，所述阻挡机构设置于上述输送带的一侧，用于对刀盘盒进行阻挡，这些结构对本领域的技术人员来说是简单、易实现的。

所述输送电机可以优选地选用调速电机。

所述刀储物流系统1可从仓储库位2取出整盒/非整盒刀盘盒，并送到取刀配刀机3进行配刀，配刀完成之后，再从取刀配刀机3取出配置完好钻刀之后的刀整盒/非整盒刀盘盒，非整盒刀盒可再次返回仓储库位2，整盒/非整盒刀盒可直接出库，实现了钻刀的自动存储、自动配刀，代替了人工操作，减少了人工的使用成本，提高了生产效率。

请参阅图5-图7。图5是仓储库位优选结构的立体结构示意图。图6是rgv机械手优选结构的局部放大图。图7是取料机械手优选结构的结构示意图。

第二方面，所述仓储库位2包括立库21和rgv机械手22。

所述立库21的顶部水平设置有导轨211。

所述rgv机械手22包括滑动架221、升降模组222和取料机械手223，所述滑动架221可滑动架221设于所述立库21的导轨211上，所述升降模组222竖向设置于所述滑动架221上，所述取料机械手223与所述升降模组222连接并可被所述升降模组222带动升降。

通过设置立库21和rgv机械手22，滑动架221可沿立库21移动以方便找寻取放料位置，升降模组222带动取料机械手223在立库21上进行取放物料操作，大大提高取放料效率，解决了现有技术中刀盘取放料人工或半自动化操作效率低的问题，且占地面积小。

具体地，所述立库21为多个，多个所述立库21相互平行设置，所述rgv机械手22的滑动架221架设于相邻的两个所述立库21的导轨211上。将一个所述rgv机械手22为相邻的两个所述立库21进行取放料操作，可以对所述rgv机械手22充分利用。

优选地，所述立库21上设置有多层上下排列的置物板210。所述置物板210优选地设置为长条状。设置的多层所述置物板210可以节省占用面积，提高单位面积的容置量，且方便所述rgv机械手22取放料操作。

进一步，所述立库21有优选地设置20层所述置物板210，并优选地在每个所述置物板210设置28个刀盘放置位，这样，单个所述立库21的容量为560个刀盘。具体放料时，可以先将刀盘放入托盘凹坑内，再放入刀盘放置位中。

另外，所述立库21底部使用工字钢安装固定，每个所述立库21均可以独立安装。

优选地，所述滑动架221的顶部设置有滚轮2211，所述滑动架221通过所述滚轮2211可滑动架221设于所述立库21的导轨211上。

所述立库21的顶部还水平设置有与所述导轨211平行的水平齿条212，所述滑动架221的顶部设置有水平驱动电机2212，所述水平驱动电机2212的输出端连接有水平驱动齿轮2213，所述水平驱动齿轮2213与所述水平齿条212啮合。

利用所述水平驱动电机2212驱动所述滑动架221于所述导轨211上滑动，无需人工操作，自动化程度高。

可以优选地在立库21的两侧设置支架23，用于支撑所述导轨211和所述水平齿条212。

进一步，所述立库21的底部水平设置有与所述导轨211平行的底部滑轨213，所述滑架的底部设置有底部滚轮，所述滑架的底部通过所述底部滚轮可滑动设置于所述底部滑轨213上。设置的所述底部滑轨213可以使所述滑动架221在滑动过程中更加平稳。

本实施例的所述导轨211为圆柱导轨，而所述底部滑轨213为铁方通。

另外，所述rgv机械手22还包括托架224，所述托架224可上下滑动设置于所述滑动架221上，所述托架224与升降模组222连接，所述取料机械手223固定于所述托架224上。

本实施例的所述升降模组222包括升降驱动电机2221和丝杆。

所述升降驱动电机2221固定于所述滑动架221上，所述丝杆竖向设置于所述滑动架221上，所述升降驱动电机2221的输出端与所述丝杆传动连接，所述丝杆的丝杆套与所述托架224固定连接。

利用所述升降驱动电机2221电动所述丝杆转动，从而驱动所述托架224沿所述滑动架221上下滑动，以进行取放料操作，结构稳定且自动化程度高。

所述升降驱动电机2221优选地选用伺服电机。

优选地，所述取料机械手223包括取料驱动电机2231和取料托板2232。所述取料驱动电机2231固定于所述托架224上，所述取料驱动电机2231的输出端与所述取料托板2232连接，所述取料驱动电机2231可驱动所述取料托板2232向所述立库21方向移动。

所述取料驱动电机2231可以驱动所述取料托板2232向所述立库21的方向移动进行取放料操作。

所述取料驱动电机2231优选地选用步进电机。

进一步，所述取料机械手223还包括取料齿条2233，所述取料齿条2233水平固定于所述取料托板2232上，且所述取料齿条2233的端部朝向所述立库21方向。

所述取料驱动电机2231的输出端连接有取料齿轮2234，所述取料齿轮2234与所述取料齿条2233啮合。

利用所述取料齿轮与所述取料齿条2233的配合驱动所述取料托板2232移动，驱动稳定性高，定位精准，便于进行取放料。

优选地，所述取料托板2232上设置了两个勾柱2235，两个所述勾柱2235垂直固定，可利用两个所述勾柱2235将刀盒底部勾住拉出。

所述rgv机械手22还优选地设置了电箱225，所述电箱225固定于所述滑动架221的一侧，所述电箱225与所述升降驱动电机2221、所述取料驱动电机2231电性连接。

优选地，本实施例的所述取料机械手223为四个，四个所述取料机械手223对称设置于所述托架224的两侧。当然，还可以根据需要将所述取料机械手223设置为其他数量。设置多个所述取料机械手223可以提高取放料效率。

请参阅图8-14。图8是取刀配刀机优选结构的立体结构示意图。图9是取刀配刀机优选结构另一角度的立体结构示意图。图10是取刀机优选结构的立体结构示意图。图11是取刀机优选结构另一角度的立体结构示意图。图12是取刀机优选结构的侧视图。图13是取刀夹具和配刀夹具优选结构的立体结构示意图。图14是多个机械手设置于取刀机及配刀机周围的示意图。

第三方面，所述取刀配刀机3，包括取刀机31、配刀机32以及设置于所述取刀机31和所述配刀机32一侧的多个机械手33。

所述取刀机31包括取刀旋转平台311、取刀转盘312和多个取刀夹具313；所述取刀旋转平台311设置于所述取刀转盘312下方，且所述取刀旋转平台311带动所述取刀转盘312转动，多个所述取刀夹具313沿所述取刀转盘312的周缘均匀设置。

所述配刀机32包括配刀旋转平台321、配刀转盘322和多个配刀夹具323；所述配刀旋转平台321设置于所述配刀转盘322下方，且所述配刀旋转平台321带动所述配刀转盘322转动，多个所述配刀夹具323沿所述配刀转盘322的周缘均匀设置。

具体地，所述取刀旋转平台311和所述配刀旋转平台321均可以采用现有技术常用的电动旋转平台，通常，这些电动旋转平台包括电机及由电机通过齿轮传动带动的旋转座，该旋转座可以与所述取刀转盘312或所述配刀转盘322连接。

多个所述取刀夹具313和多个所述配刀夹具323均包括底板3101、挡板3102和压板3103。所述底板3101固定于所述取刀转盘312上，所述挡板3102沿所述底板3101的侧边固定，所述压板3103可移动设置于所述底板3101上并位于所述挡板3102相对的一侧。

优选地，多个所述取刀夹具313和多个所述配刀夹具323均还包括直线滑轨3104，所述直线滑轨3104水平设置于所述底板3101上并向所述底板3101外侧延伸，所述压板3103可移动设置于所述直线滑轨3104上。将所述压板3103安装在所述直线滑轨3104上，可以保证所述压板3103张开、闭合均沿直线平稳移动。

进一步，多个所述取刀夹具313和多个所述配刀夹具323均还包括可带动所述压板3103沿所述直线滑轨3104复位的复位拉簧3105，所述复位拉簧3105的两端分别与所述压板3103和所述底板3101连接。

优选地，多个所述取刀夹具313和多个所述配刀夹具323均还包括固定块3106，所述固定块3106与所述挡板3102的下部连接，所述固定块3106的下部设置为楔形。

所述取刀机31和所述配刀机32均还包括多个顶开气缸34，多个所述顶开气缸34分别设置于所述取刀转盘312和所述配刀转盘322下方，所述顶开气缸34的活塞杆向上设置并连接有顶开块35，所述顶开块35的上部设置为楔形，所述顶开块35可抵压所述固定块3106并使所述压板3103沿所述直线滑轨3104向所述底板3101外侧移动。

优选地，所述底板3101相邻的两个侧边分别设置有一所述挡板3102，与所述两个侧边对应的侧边位置分别设置有一所述压板3103，所述固定块3106为两块，两块所述固定块3106分别与一所述压板3103连接。对应地，每个所述顶开气缸34的活塞杆连接有两块所述顶开块35，两块所述顶开块35分别设置于两块所述固定块3106下方，这样，当所述顶开气缸34的活塞杆伸出后，两块所述压板3103可以向两侧移动，方便将刀盘盒放入。

本实施例的所述取刀机31的取刀转盘312配置12工位，每个工位均配置一个所述取刀夹具313，所述取刀转盘312下的所述顶开气缸34为2个，所述顶开气缸34之间的间距为相邻的两个所述取刀夹具313之间的间距的整数倍。

本实施例的所述配刀机32的配刀转盘322配置4个工位，每个工位配置一个所述配刀夹具323，所述配刀转盘322下的所述顶开气缸34为2个，2个所述顶开气缸34之间的间距为相邻的两个所述配刀夹具323之间的间距的整数倍。

当所述取刀转盘312或所述配刀转盘322转动到位，所述顶开气缸34的活塞杆伸出，所述顶开块35贴合所述固定块3106向上顶，所述固定块3106带动所述压板3103往外张开。此时，放入刀盘盒，随后所述顶开气缸34的活塞杆缩回，所述压板3103在所述复位拉簧3105作用下恢复初始位置。

另外，所述取刀转盘312和所述配刀转盘322的周缘均还设置有u型开关感应器。所述u型开关感应器可以时刻监控所述取刀转盘312或所述配刀转盘322上夹具的位置，保证所述取刀转盘312或所述配刀转盘322旋转位置准确。

上述多个所述机械手33均包括支架331、导轨332、滑动架333、水平驱动器334、竖向驱动器335和夹爪气缸336。

所述支架331设置于所述取刀机31或所述配刀机32的一侧，所述导轨332水平固定于所述支架331的上部，所述滑动架333可滑动设置于所述导轨332上，所述水平驱动器334固定于所述支架331上且其动力输出端与所述滑动架333传动连接，所述竖向驱动器335固定于所述滑动架333上且其动力输出端可带动所述夹爪气缸336升降，所述夹爪气缸336设置于所述取刀转盘312或所述配刀转盘322上方。

优选地，多个所述机械手33均还包括旋转气缸337，所述旋转气缸337的缸体与所述竖向驱动器335的动力输出端连接，其旋转盘与所述夹爪气缸336连接。

在一种实施方式中，所述水平驱动器334为气缸，其缸体水平固定于所述支架331上，其活塞杆与所述滑动架333连接。所述水平驱动器334可以确保所述滑动架333在所述导轨332上直线运行、不卡顿。

在另一种实施方式中，所述水平驱动器334还可以为电机，电机为直线电机或者常规电机，常规电机的动力输出端通过常见的传动方式，比如链条、皮带、齿条、丝杠等方式，带动所述滑动架333在所述导轨332上滑动。

优选地，所述竖向驱动器335为气缸，其缸体竖向固定于所述滑动架333上，其活塞杆与所述旋转气缸337的缸体连接。所述竖向驱动器335可以使所述夹爪气缸336于竖直方向沿直线运行。

同样，所述竖向驱动器335还可以为电机，电机为直线电机或者常规电机，常规电机的动力输出端通过常见的传动方式，比如链条、皮带、齿条、丝杠等方式，带动所述夹爪气缸336于竖直方向沿直线运行。

在实际应用中，多个所述机械手33可以根据其在工艺中起到的作用，可分别作为上料拉带机械手3301、取刀转盘上料机械手3302、配刀上料机械手3303、配刀出料机械手3304、非整盒转移机械手3305、空盒转移机械手3306、空盒上料机械手3307和转盘空盒转移机械手3308、转盘非整盒转移机械手3309等，这些机械手33可以分别设置于所述取刀机31或者所述配刀机32的一侧或沿输送线设置，以进行抓取、放料等操作，以下对应用的几种所述机械手33进行示例性说明：

1.当所述机械手33为上料拉带机械手3301时，其可设置于上料拉带a的一侧，而上料拉带a沿所述取刀机31和所述配刀机32设置，由上料拉带机械手3301抓取刀盘盒至上料拉带a。

2.当所述机械手33为取刀转盘上料机械手3302时，其设置于所述取刀机31一侧，其可从上料拉带a上抓取刀盘盒到所述取刀转盘312上，并转至相应位置进行配刀。

3.当所述机械手33为配刀上料机械手3303时，其设置于所述配刀机32一侧，当所述取刀转盘312转动到位之后，由配刀上料机械手3303从所述取刀转盘312的刀盘盒里抓取钻刀搬运至所述配刀转盘322进行配刀。

4.当所述机械手33为配刀出料机械手3304时，其设置于所述配刀机32一侧，当所述配刀转盘322处的刀盘盒配刀完成之后继续转动，转动到位之后，由配刀出料机械手3304抓取满刀/非满刀的刀盘盒到直接出库线。

5.当所述机械手33为非整盒转移机械手3305时，所述取刀转盘312上不需要的非整盒的刀盘盒由转盘非整盒转移机械手3309抓取至非整盒拉带，最后由非整盒转移机械手3305抓取刀盒到返回线上。

6.当所述机械手33为空盒转移机械手3306和空盒上料机械手3307时，所述取刀转盘312上不需要的空盒刀盘盒由转盘空盒转移机械手3308抓取至空盒返回线，然后由空盒转移机械手3306抓取到空盒返回拉带b，最后由空盒上料机械手3307转移至所述配刀转盘322，补充出料之后的转盘空位。

7.空盒入料线上的空盒最后都将转移至空盒返回线上，由空盒转移机械手3306抓取至空盒返回拉带b。

8.空盒上料机械手3307负责从空盒返回拉带b上抓取空盒刀盘放入所述配刀转盘322，保证配刀转盘322不缺少空的刀盘盒。

9.当所述机械手33为转盘空盒转移机械手3308时，转盘空盒转移机械手3308抓取所述取刀转盘312上的空盒刀盘盒至空盒返回线，由空盒返回线反向往其他取刀配刀机3输送。

10.当所述机械手33为转盘非整盒转移机械手3309时，转盘非整盒转移机械手3309用于抓取和转移所述取刀转盘312上的非整盒。

所述取刀配刀机3通过设置取刀机31、配刀机32和多个机械手33，利用机械手33自动抓取刀盘盒，取刀旋转平台311和配刀旋转平台321分别自动带动取刀转盘312和配刀转盘322转动，取刀转盘312和配刀转盘322的转盘式设计方便刀盘盒转运和配刀操作，而取刀夹具313和配刀夹具323则可以将刀盘盒夹紧以便于装配钻刀，在配刀机32上完成配刀后，将刀盘盒输出，其生产过程高度自动化，不需要人工手动操作，提高了加工精准性和生产效率，节约生产成本。

相对于现有技术，本发明的储刀配刀系统通过设置刀储物流系统、仓储库位和取刀配刀机，刀储物流系统可从仓储库位取出整盒/非整盒刀盘盒，并送到取刀配刀机进行配刀，配刀完成之后，再从取刀配刀机取出配置完好钻刀之后的刀整盒/非整盒刀盘盒，非整盒刀盒可再次返回仓储库位，整盒/非整盒刀盒可直接出库，实现了钻刀的自动存储、自动配刀，代替了人工操作，减少了人工的使用成本，提高了生产效率。本发明的储刀配刀系统具有一体化、自动化、效率高等特点。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。