口罩折耳设备的制作方法

本发明涉及自动化生产设备领域，特别涉及口罩折耳设备。

背景技术：

口罩主要由口罩主体和耳带组成，生产过程中口罩被传送带传送至熔合机构处，带体熔接在口罩本体上形成耳带，随后进行整理打包。其中，打包的工艺中包含折耳工序，为将两个耳带向中间折叠，以减少包装的占用面积。

但是，现有的折耳设备效率太慢，无法满足市场需求。

技术实现要素：

根据本发明的一个方面，提供了口罩折耳设备，包括输送装置和两个折耳装置，输送装置的中部设有工作槽，两折耳装置对称地设于该工作槽内，折耳装置包括挡板、压板、导向板以及吹气组件，挡板设于工作槽内的中轴线上，压板位于挡板的一侧且与输送装置配合，导向板设于压板的下侧方且与压板配合；吹气组件设于工作槽的一侧，吹气组件包括第一吹头、第二吹头，第一吹头、第二吹头上下分布。

本发明提供一种用于对口罩进行折耳包装的装置。本装置的工作过程中：口罩从输送装置的输入端处进入，并经过工作槽；在经过工作槽时，两个折耳装置分别对口罩两侧的耳带进行同步折叠，其中，压板对口罩的主体进行压紧，导向板对口罩的耳带进行导向，并在吹气组件吹气下，耳带完成折叠，且挡板能够防止气流乱窜，保证口罩的折耳稳定性；最后，口罩随着输送装置流入下个工序。本发明的折耳装置整体结构简单、工作高效且稳定；本口罩折耳设备能够嵌入生产线中进行自动化生产，能够提高口罩生产线的生产效率，以满足市场需求。

在一些实施方式中，工作槽的顶端设有第一安装板，挡板、压板均设于第一安装板上；工作槽的底部设有第二安装板，导向板设于第二安装板上。

由此，通过以上结构对挡板、压板、导向板进行安装。

在一些实施方式中，挡板倾斜设置，挡板包括第一安装部、第一挡部、第二挡部，第一挡部、第二挡部相互垂直分布，第一安装部设于第一挡部上远离第二挡部的一端。

由此，挡板倾斜设置，能够避免气流回流，从而防止影响折耳效果。挡板有设有两个挡部，能够提升折耳的稳定性。

在一些实施方式中，压板包括第二安装部和压部，第二安装部、压部相互垂直分布，压部与输送装置的工作槽段的端面平行分布，压部与输送装置的工作槽段的端面留有间隙。

由此，压部为对口罩的主体进行限位，防止翘起。

在一些实施方式中，导向板的工作端向外、向上倾斜分布；导向板包括第三安装部和导向部，第三安装部、导向部之间相互连接且之间形成钝角。

由此，在口罩经过导向板时，口罩的带体往上翘起，有利于吹气组件完成折叠。

在一些实施方式中，第一吹头和第二吹头均设于工作槽的一内侧，第一吹头向下倾斜设置，第二吹头向上竖直设置；第一吹头和第二吹头的工作端均指向压板、导向板之间。

由此，在第一吹头和第二吹头的联合工作下，能够直接对轻微翘起的带体进行吹气，使该轻微翘起的带体往主体的中部进行折叠。

在一些实施方式中，输送装置包括两对称分布的固定板、两对称分布的第一输送带、两对称分布的第二输送带、两对称分布的第三输送带，两第一输送带、两第二输送带、两第三输送带均设在两固定板之间；第二输送带、第三输送带均位于第一输送带的上方，第二输送带、第三输送带分别位于第一输送带的前后两端，第二输送带、第三输送带之间形成工作槽。

由此，输送装置的输送过程中，口罩在输送装置的前端输入，并在第一输送带、第二输送带之间限位输送；口罩进入第二输送带、第三输送带之间的工作槽中进行折耳工序；折耳完成后的口罩，进入第一输送带、第三输送带之间限位输送，能够对折叠后的耳带进行夹紧巩固，防止其反弹，提高稳定性。

在一些实施方式中，口罩折耳设备还包括出料装置，出料装置设于输送装置的末端，出料装置包括安装架、驱动件、出料板以及两个载料板，两个载料板分别设于两个固定板的两内侧，安装架固定在固定板的端面上，驱动件的固定端设于安装架的端面上，出料板设于驱动件的驱动端，出料板位于两个载料板之间。

由此，出料装置配置为对口罩进行出料处理。出料装置的出料过程为：运输装置将口罩输入两个载板的端面，驱动件驱动出料板向下压，将载板端面上的口罩从两个载板之间的开口处输出。

在一些实施方式中，口罩折耳设备还包括第一检测组件、第二检测组件；第一检测组件设于固定板的端面上，第一检测组件的工作端指向两第二输送带之间，第一检测组件与吹气组件信号连接；第二检测组件设于固定板的端面上，第二检测组件的工作端指向两第三输送带之间，第二检测组件与出料装置信号连接。

由此，当有口罩在第一输送带、第二输送带之间通过时，第一检测组件能够对口罩进行检测，并将该信号反馈至吹气组件处，吹气组件从而对口罩进行吹气折叠。当有口罩在第一输送带、第三输送带之间通过时，第二检测组件能够对口罩进行检测，并将该信号反馈至出料装置处，出料装置从而对口罩进行冲压出料。

在一些实施方式中，口罩折耳设备还包括两个压辊组，两个压辊组均设于两个固定板之间，其中一个压辊组位于第三输送带的中间，另外一个压辊组位于第一输送带的中间，两个压辊组上下分布且分别与第三输送带、第一输送带相抵。

由此，为了提高口罩耳带的折叠的稳定性，在第一输送带、第三输送带设置压辊组，能够在口罩通过第一输送带、第三输送带，对口罩的耳带进行夹紧，能够提升折耳的稳定性。

本发明的有益效果的具体体现为：本口罩折耳设备能够实现高效且稳定的口罩折耳步骤，本口罩折耳设备连续性强，生产过程无需停顿；将本口罩折耳设备嵌入生产线中应用更是能体现其高效、稳定的特点。

附图说明

图1为本发明一实施方式的口罩折耳设备的一视角的立体结构示意图。

图2为图1所示口罩折耳设备的另一视角的立体结构示意图。

图3为图1所示口罩折耳设备的爆炸状态的立体结构示意图。

图4为图1所示口罩折耳设备的半剖状态的立体结构示意图。

图5为图1所示口罩折耳设备的全剖状态的立体结构示意图。

图6为图1所示口罩折耳设备中折耳装置的立体结构示意图。

图7为图1所示口罩折耳设备的剖面结构示意图。

图中标号：1-输送装置、11-固定板、12-第一输送带、13-第二输送带、14-第三输送带、1a-工作槽、2-折耳装置、21-挡板、211-第一安装部、212-第一挡部、213-第二挡部、22-压板、221-第二安装部、222-压部、23-导向板、231-第三安装部、232-导向部、24-吹气组件、241-第一吹头、242-第二吹头、243-安装件、25-第一安装板、26-第二安装板、3-出料装置、31-安装架、32-驱动件、33-出料板、34-载料板、41-第一检测组件、42-第二检测组件、51-压辊组。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

图1-4示意性地显示了根据本发明的一种实施方式的口罩折耳设备，包括输送装置1和两个折耳装置2，输送装置1的中部设有工作槽1a，两折耳装置2以输送装置1的输送方向为对称轴对称地设于该工作槽1a内。折耳装置2包括挡板21、压板22、导向板23以及吹气组件24，挡板21、压板22、导向板23、吹气组件24从里到外排列分布；挡板21设于工作槽1a内的中轴线上，压板22位于挡板21的外侧且与输送装置1的工作槽1a段配合，导向板23设于压板22的下侧方且与压板22配合，吹气组件24设于工作槽1a的一侧，吹气组件24的工作端指向导向板23和压板22之间。

本发明提供一种用于对口罩进行折耳包装的装置。本装置的工作过程中：口罩从输送装置1的输入端处进入，并经过工作槽1a；在经过工作槽1a时，两个折耳装置2分别对口罩两侧的耳带进行同步折叠，其中，压板22对口罩的主体进行压紧，导向板23对口罩的耳带进行导向，并在吹气组件24吹气下，耳带完成折叠，且挡板21能够防止气流乱窜，保证口罩的折耳稳定性；最后，口罩随着输送装置1流入下个工序。本发明的折耳装置2整体结构简单、工作高效且稳定；本口罩折耳设备能够嵌入生产线中进行自动化生产，能够提高口罩生产线的生产效率，以满足市场需求。

结合图1-2，工作槽1a的顶端设有第一安装板25，挡板21、压板22均设于第一安装板25上；工作槽1a的底部设有第二安装板26，导向板23设于第二安装板26上。通过以上结构对挡板21、压板22、导向板23进行安装。

结合图5-6，挡板21为钣金件，挡板21向中轴线、向上倾斜设置。挡板21包括第一安装部211、第一挡部212、第二挡部213，第一挡部212、第二挡部213相互垂直分布，第一安装部211设于第一挡部212上远离第二挡部213的一端，第一安装部211连接于第一安装板25的侧面。挡板21倾斜设置，能够避免气流回流，从而防止影响折耳效果。挡板21有设有两个挡部，能够提升折耳的稳定性。

结合图5-6，压板22为钣金件，压板22水平分布。压板22包括第二安装部221和压部222，第二安装部221、压部222相互垂直分布，压部222与输送装置1的工作槽1a段的端面平行分布，压部222与输送装置1的工作槽1a段的端面留有间隙。第二安装部221连接于第一安装板25的侧面。压部222为对口罩的主体进行限位，防止翘起。

结合图5-6，导向板23为钣金件，导向板23的工作端向外、向上倾斜分布；导向板23包括第三安装部231和导向部232，第三安装部231、导向部232之间相互连接且之间形成钝角。在口罩经过导向板23时，口罩的带体往上翘起，有利于吹气组件24完成折叠。

结合图5-6，吹气组件24包括第一吹头241、第二吹头242，第一吹头241、第二吹头242与空气压缩机管道连接，第一吹头241和第二吹头242均通过安装件243设于工作槽1a的一内侧，第一吹头241、第二吹头242上下分布，第一吹头241向下倾斜设置，第二吹头242向上竖直设置。在第一吹头241和第二吹头242的联合工作下，能够直接对轻微翘起的带体进行吹气，使该轻微翘起的带体往主体的中部进行折叠。

结合图1-4，输送装置1包括两对称分布的固定板11、两对称分布的第一输送带12、两对称分布的第二输送带13、两对称分布的第三输送带14，两第一输送带12、两第二输送带13、两第三输送带14均设在两固定板11之间；第二输送带13、第三输送带14均位于第一输送带12的上方，第二输送带13、第三输送带14分别位于第一输送带12的前后两端，第二输送带13、第三输送带14之间形成工作槽1a。第二输送带13的前端较第一输送带12的前端突出，有利于口罩的输入。

输送装置1的输送过程中，口罩在输送装置1的前端输入，并在第一输送带12、第二输送带13之间限位输送；口罩进入第二输送带13、第三输送带14之间的工作槽1a中进行折耳工序；折耳完成后的口罩，进入第一输送带12、第三输送带14之间限位输送，能够对折叠后的耳带进行夹紧巩固，防止其反弹，提高稳定性。

本实施例中，第一安装板25横跨两个第一输送带12设于两个固定板11的顶端面处，第二安装板26为横穿两个第一输送带12设于两个固定板11的两个内侧面。

结合图1-4，口罩折耳设备还包括出料装置3，出料装置3设于输送装置1的末端，出料装置3包括安装架31、驱动件32、出料板33以及两个载料板34，两个载料板34分别设于两个固定板11的两内侧，安装架31固定在固定板11的端面上，驱动件32的固定端设于安装架31的端面上，出料板33设于驱动件32的驱动端，出料板33位于两个载料板34之间。出料装置3配置为对口罩进行出料处理。驱动件32为气缸。

出料装置3的出料过程为：运输装置将口罩输入两个载板的端面，驱动件32驱动出料板33向下压，将载板端面上的口罩从两个载板之间的开口处输出。

结合图1-4，口罩折耳设备还包括第一检测组件41、第二检测组件42；第一检测组件41、第二检测组件42均为光电检测组件。第一检测组件41设于固定板11的端面上，第一检测组件41的工作端指向两第二输送带13之间，第一检测组件41与吹气组件24信号连接；第二检测组件42设于固定板11的端面上，第二检测组件42的工作端指向两第三输送带14之间，第二检测组件42与出料装置3信号连接。

当有口罩在第一输送带12、第二输送带13之间通过时，第一检测组件41能够对口罩进行检测，并将该信号反馈至吹气组件24处，吹气组件24从而对口罩进行吹气折叠。当有口罩在第一输送带12、第三输送带14之间通过时，第二检测组件42能够对口罩进行检测，并将该信号反馈至出料装置3处，出料装置3从而对口罩进行冲压出料。

结合图1-4，口罩折耳设备还包括两个压辊组51，两个压辊组51均设于两个固定板11之间，其中一个压辊组51位于第三输送带14的中间，另外一个压辊组51位于第一输送带12的中间，两个压辊组51上下分布且分别与第三输送带14、第一输送带12相抵。为了提高口罩耳带的折叠的稳定性，在第一输送带12、第三输送带14设置压辊组51，能够在口罩通过第一输送带12、第三输送带14，对口罩的耳带进行夹紧，能够提升折耳的稳定性。

结合图7，本口罩折耳设备的折叠步骤如下：

s1、进料：口罩在输送装置1的前端输入，在第一输送带12、第二输送带13之间限位输送。

s2、检测一：第一检测组件41对第一输送带12、第二输送带13之间的口罩进行检测，检测是否有口罩经过，并将该信号反馈至折耳装置2。

(如s2中检测有口罩经过，则两个折耳装置2进行工作；如否，则两个折耳装置2不工作。)

s3、折叠：两个折耳装置2分别对口罩两侧的耳带进行同步折叠。其中，口罩在第一运输带和压板22之间经过，压板22对口罩主体进行限位；导向板23对口罩的耳带进行导向，使口罩的带体往上翘起；第二吹头242将带体往上吹气，第一吹头241将带体往口罩主体的中线吹气，第二吹头242、第一吹头241的联合将带体往主体的中部折叠。

s4、整形：折叠后的口罩进入第一输送带12、第三输送带14之间进行整形。在两个压辊组51的作用下，对口罩的耳带进行夹紧，能够提升折耳的稳定性。

s5、检测二：第二检测组件42对第一输送带12、第三输送带14之间的口罩进行检测，检测是否有口罩经过，并将该信号反馈至出料装置3。

(如s5中检测有口罩经过，则出料装置3进行工作；如否，则出料装置3装置不工作。)

s6、出料：口罩输入两个载板的端面上，驱动件32驱动出料板33向下压，将载板端面上的口罩从两个载板之间的开口处输出。

本口罩折耳设备能够实现高效且稳定的口罩折耳步骤，本口罩折耳设备连续性强，生产过程无需停顿；将本口罩折耳设备嵌入生产线中应用更是能体现其高效、稳定的特点。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。