用于搅拌站的物料输送控制方法和搅拌站与流程

本发明涉及物料搅拌的技术领域，具体而言，涉及一种用于搅拌站的物料输送控制方法和搅拌站。

背景技术：

对于搅拌站而言，采用储料罐存储物料具有容量大、减少粉尘等优势，因此采用储料罐进行储料的方式被广泛地应用。

但是由于储料罐中物料重量大，物料堆积高度高，很容易导致物料的中心与储料罐的中心相对偏移，特别是对于大直径的储料罐来说，很容易造成储料罐变形甚至发生倾斜。

技术实现要素：

本发明旨在解决上述技术问题的至少之一。

为此，本发明的第一目的在于提供一种用于搅拌站的物料输送控制方法。

本发明的第二目的在于提供一种搅拌站。

为实现本发明的第一目的，本发明的技术方案提供了一种用于搅拌站的物料输送控制方法，搅拌站包括卸料区域、多个储料罐、上料运载装置和物料输送车，卸料区域设有卸料区域卸料门，上料运载装置用于带动物料输送车移动，物料输送车用于承放物料并通过换向皮带将物料送入储料罐，物料输送控制方法包括：在上料过程中，开启卸料区域卸料门和上料运载装置，控制跟随上料运载装置移动的物料输送车对来自卸料区域的物料进行运输，并通过换向皮带将物料送入储料罐；检测储料罐内相对两侧的料位高度差；基于料位高度差达到料位高度差阈值，关闭卸料区域卸料门，以停止物料由卸料区域向储料罐的运输；控制换向皮带切换运行方向并重新开启卸料区域卸料门，以改变物料输送车向储料罐送料时的送料位置并继续将物料由卸料区域运输至储料罐。

本技术方案的搅拌站通过上料运载装置带动物料输送车移动，达到将卸料区域的物料传输至多个储料罐内存储的目的。物料通过卸料区域卸料门将装载至物料输送车上，物料输送车通过换向皮带将物料传输至多个储料罐内。本技术方案的控制方法通过判断料位高度差是否大于预设阈值，控制换向皮带方向的切换，使物料传送至储料罐内的不同方向，避免了储料罐内的料位高度差过大导致的储料罐受力不均匀，而发生变形甚至发生侧翻，从而影响搅拌站的安全性能。

另外，本发明上述技术方案提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，控制换向皮带切换运行方向并重新开启卸料区域卸料门，具体包括在第一时间范围内保持卸料区域卸料门关闭；在经过第一时间范围后，控制换向皮带切换运行方向；在换向皮带的运行方向被切换后，重新开启卸料区域卸料门。

本技术方案通过在第一时间范围内关闭卸料区域卸料门，以停止物料继续向上料运载装置的传输。换向皮带在第一时间范围内完成已经处于换向皮带之上的物料的传输，避免了换向皮带切换运行方向时导致物料洒落，提高搅拌站的稳定性。在换向皮带换向完成后开启卸料区域卸料门，避免在换向过程中物料无法准确装载在物料输送车中，影响搅拌站的上料效率。

上述任一技术方案中，第一时间范围通过以下公式确定：t1＝(lk+pc)/vp；其中，t1为第一时间范围，lk为换向皮带的长度，pc为上料运载装置的总长度，vp为物料被传送的运行速度。

本技术方案中通过公式t1＝lk+pc/vp可以准确计算第一时间范围的数值，从而准确确定卸料区域卸料门关闭及开启的时间，避免在换向皮带切换运行方向时上料运载装置向物料输送车传送物料而造成物料洒落，进而影响搅拌站工作效率。

上述任一技术方案中，控制换向皮带切换运行方向并重新开启卸料区域卸料门，具体包括：在第二时间范围内保持卸料区域卸料门关闭；在经过第二时间范围后，重新开启卸料区域卸料门；在第三时间范围内保持卸料区域卸料门开启；在经过第三时间范围后，控制换向皮带切换运行方向。

本技术方案通过卸料区域卸料门在第二时间范围内关闭使得上料运载装置上出现一段距离的物料空缺，并且控制换向皮带在上料运载装置上的物料空缺刚好传输至物料输送车时切换运行方向，避免了在换向皮带换向时上料运载装置向物料输送车传送物料而造成物料洒落，进而影响搅拌站的上料效率。并且，卸料区域卸料门在第三时间范围内保持开启状态，上料运载装置可在换向皮带运行方向切换完成后最短时间内对物料输送车进行上料，进一步提高搅拌站的上料效率。

上述任一技术方案中，上料运载装置包括顺次连接的第一上料运载装置、第二上料运载装置和第三上料运载装置，第一上料运载装置和第三上料运载装置并排设置；第二时间范围为换向皮带时间间隔；第三时间范围为通过以下公式确定：t3＝(lk+pc1+pc2+lg1+(wz-1)*cr)/vp+th；其中，t3为第三时间范围，lk为换向皮带的长度，pc1为第一上料运载装置的长度，pc2为第二上料运载装置的长度，lg1为靠近第二上料运载装置的储料罐的中心位置与第二上料运载装置接头处的相对距离，wz为自靠近第二上料运载装置起的储料罐的顺序编号，cr为储料罐的直径，vp为物料被传送的运行速度，th为换向皮带时间间隔。

本技术方案中物料经卸料区域卸料门装载至第一上料运载装置之上，再由第一上料运载装置将物料传输至第二上料运载装置，最后由第三上料运载装置将物料装载进入物料输送车中，实现物料的自动化传输。通过设置第一上料运载装置、第二上料运载装置和第三上料运载装置，增加了上料运载装置的长度，使上料运载装置可以容纳更多的物料，进而提高搅拌站的上料效率。第一上料运载装置和第三上料运载装置并排设置，使得上料运载装置结构更为简单，便于维修保养。

第三时间范围为通过t3＝lk+pc1+pc2+lg1+wz-1*cr/vp+th公式确定，以实现对第三时间范围内的精准结算，避免上料运载装置上的物料空缺与换向皮带切换运行方向的时间点无法准确对应，从而导致物料的洒落，影响搅拌站的上料效率。

上述任一技术方案中，储料罐的上部区域设有相对设置的第一进料口和第二进料口，储料罐之内设有与第一进料口对应的第一料位高度检测装置和与第二进料口对应的第二料位高度检测装置，检测储料罐内相对两侧的料位高度差，具体包括：根据第一料位高度检测装置和第二料位高度检测装置的检测结果差异，获得料位高度差；控制换向皮带切换运行方向，具体包括：基于第一料位高度检测装置的检测结果低于第二料位高度检测装置的检测结果，控制换向皮带切换运行方向，以使物料输送车通过第一进料口将物料送入储料罐；或基于第一料位高度检测装置的检测结果高于第二料位高度检测装置的检测结果，控制换向皮带切换运行方向，以使物料输送车通过第二进料口将物料送入储料罐。

本技术方案中第一进料口和第二进料口设置在储料罐的上部区域，并且位置相互对应。换向皮带通过第一进料口或第二进料口将物料传输至储料罐中。储料罐之内设有与第一进料口对应的第一料位高度检测装置和与第二进料口对应的第二料位高度检测装置，用于检测储料罐内两侧的物料高度，避免料罐内的料位高度差过大而导致储料罐受力不均匀，进而发生变形甚至侧翻。

检测储料罐内相对两侧的料位高度差具体包括根据第一料位高度检测装置和第二料位高度检测装置的检测结果差异，通过简单逻辑确定储料罐内相对两侧的料位高度差，节约成本。

通过第一料位高度检测装置和第二料位高度检测装置判定储料罐内两侧的物料高度，根据料位高度差切换换向皮带的运行方向，避免储料罐内相对两侧的物料高度相差过大而导致储料罐变形甚至发生侧翻，进而提高搅拌站的生产安全。

上述任一技术方案中，搅拌站还包括卸料运载装置，储料罐相对两侧的底部设有多个并排设置的储料罐卸料门，卸料运载装置用于将来自储料罐卸料门的物料运离储料罐，物料输送控制方法，还包括：在卸料过程中，逐一开启并关闭设于储料罐任一侧的各个储料罐卸料门，并在将在先的储料罐卸料门关闭后，再将在后的储料罐卸料门开启，直至全部储料罐卸料门被开启并被关闭。

本技术方案中储料罐相对两侧的底部设有多个并排设置的储料罐卸料门，物料通过自身重力作用可以直接掉落在卸料运载装置之上，无需外力驱动，节约搅拌站成本。

在卸料过程中逐一开启并关闭设于储料罐任一侧的各个储料罐卸料门，在将在先的储料罐卸料门闭后，再将在后的储料罐卸料门开启，直至全部储料罐卸料门被开启并被关闭，避免单独开启某一储料罐卸料门而造成卸料运载装置上的物料出现堆积甚至掉落，影响搅拌站工作效率。

上述任一技术方案中，逐一开启并关闭设于储料罐任一侧的各个储料罐卸料门，具体包括：依照第一顺序，逐一开启并关闭各个储料罐卸料门；在全部储料罐卸料门被开启并被关闭后，依照第二顺序，再次逐一开启并关闭各个储料罐卸料门；其中，第二顺序与第一顺序相反。

本技术方案中储料罐卸料门开启的第一顺序与第二顺序相反，使得物料均匀卸载在卸料运载装置之上，避免卸料运载装置上的物料出现堆积甚至掉落，提高搅拌站的工作效率。

上述任一技术方案中，各个储料罐卸料门保持开启的时间相同；和/或任两个开闭顺序相邻的储料罐卸料门自在先的储料罐卸料门关闭时起至在后的储料罐卸料门开启时止所间隔的时间相同。

本技术方案通过各个储料罐卸料门保持相同的开启时间和/或前一个储料罐卸料门关闭时间与后一个储料罐卸料门开启时间间隔相同，使得卸载在卸料运载装置上的物料更加均匀，提高搅拌站的工作效率。

为实现本发明的第二目的，本发明的技术方案提供了一种搅拌站，采用如上述任一技术方案的用于搅拌站的物料输送控制方法输送物料，因此具有上述任一技术方案的全部有益效果，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明一些实施例的搅拌站物料输送控制方法的第一步骤流程图；

图2为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第二步骤流程图；

图3为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第三步骤流程图；

图4为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第四步骤流程图；

图5为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第五步骤流程图；

图6为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第六步骤流程图；

图7为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第七步骤流程图；

图8为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第八步骤流程图；

图9为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第九步骤流程图；

图10为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第十步骤流程图；

图11为本发明一些实施例的搅拌站的第一结构示意框图；

图12为本发明一些实施例的储料罐的第二结构示意框图；

图13为本发明一些实施例的上料运载装置的结构示意框图；

图14为本发明一些实施例的搅拌站的第一结构示意图；

图15为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第十一步骤流程图；

图16为本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法的第十二步骤流程图。

其中，图11至图14中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100：搅拌站，110：卸料区域，120：储料罐，122：第一进料口，124：第二进料口，126：第一料位高度检测装置，128：第二料位高度检测装置，130：上料运载装置，132：第一上料运载装置，134：第二上料运载装置，136：第三上料运载装置，140：物料输送车，150：卸料运载装置，160：储料罐卸料门。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照附图1至图16描述本发明一些实施例的用于搅拌站的物料输送控制方法和搅拌站100。

实施例1

本实施例提供了一种用于搅拌站100的物料输送控制方法，搅拌站100包括卸料区域110、多个储料罐120、上料运载装置130和物料输送车140，卸料区域110设有卸料区域卸料门。上料运载装置130用于带动物料输送车140移动，物料输送车140用于承放物料并通过换向皮带将物料送入储料罐120。如图1所示，用于搅拌站100的物料输送控制方法包括：

步骤s102，在上料过程中，开启卸料区域卸料门和上料运载装置，控制跟随上料运载装置移动的物料输送车对来自卸料区域的物料进行运输，并通过换向皮带将物料送入储料罐；

步骤s104，检测储料罐内相对两侧的料位高度差；

步骤s106，基于料位高度差达到料位高度差阈值，关闭卸料区域卸料门，以停止物料由卸料区域向储料罐的运输；

步骤s108，控制换向皮带切换运行方向并重新开启卸料区域卸料门，以改变物料输送车向储料罐送料时的送料位置并继续将物料由卸料区域运输至储料罐。

本实施例的搅拌站100通过上料运载装置130带动物料输送车140移动，达到将卸料区域110的物料运输至储料罐120的目的。具体地，搅拌站100可以用于搅拌混凝土、沙石料等建筑材料。上料运载装置可以为传送皮带、金属传送滑槽或者花纹传送带等。物料输送车140具有斗状结构，用于存放输送的物料。

本实施例的一些实施方式中，物料输送车140可以固定连接在上料运载装置130上，物料输送车140随着上料运载装置130的移动而移动，以提高物料输送车140传输物料时的稳定性，避免物料洒落。本实施例的另外一些实施方式中，操作人员可以根据上料的情况控制物料输送车140相对于上料运载装置130发生移动，提高上料过程的灵活性。

储料罐120用于存储物料，可以理解地，储料罐120可以为圆柱形、长方体或者椭圆柱体等结构。物料通过卸料区域110的卸料区域卸料门装载至上料运载装置130之上，物料输送车140通过换向皮带将物料运输至多个储料罐120中存储。具体地，换向皮带可以为传送皮带、花纹传送带等，用于将物料传输至多个储料罐120。

本实施例的一些实施方式中，上料运载装置130和物料输送车140的数量可以为一个或者多个，以提高物料上料的速度。每一个物料输送车140配有至少一个换向皮带，以实现将物料输送车140中的物料传送至储料罐120中。

用于搅拌站100的物料输送控制方法包括开启卸料区域卸料门和上料运载装置130，由上料运载装置130带动物料输送车140移动，物料输送车140通过换向皮带将物料传送至多个储料罐120中存储。控制储料罐120检测罐内存储的物料相对两侧的料位高度差，当料位高度差达到料位高度差阈值时，控制卸料区域卸料门关闭，以起到停止物料继续由卸料区域110向储料罐120运输的作用。

控制换向皮带切换运行方向，重新开启卸料区域卸料门，以实现搅拌站100的继续上料。本实施例通过切换换向皮带的运行方向实现物料向储料罐120中的多方向传输，避免了储料罐120内的料位高度差过大而导致的储料罐120受力不均匀，发生变形甚至侧翻，从而提高搅拌站100的安全性能。

实施例2

如图2所示，本实施例提供了一种用于搅拌站100的物料输送控制方法，除上述实施例1的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

控制换向皮带切换运行方向并重新开启卸料区域卸料门，具体包括：

步骤s202，在第一时间范围内保持卸料区域卸料门关闭；

步骤s204，在经过第一时间范围后，控制换向皮带切换运行方向；

步骤s206，在换向皮带的运行方向被切换后，重新开启卸料区域卸料门。

本实施例中当储料罐120中料位高度差过大时，控制卸料区域卸料门在第一时间范围内保持关闭，以停止物料继续向上料运载装置130的传输。换向皮带在第一时间范围内将换向皮带上的物料传输至储料罐120内，以避免换向皮带切换运行方向时导致物料洒落，从而提高搅拌站100的上料效率。经过第一时间范围后换向皮带切换运行方向，控制开启卸料区域卸料门，避免在换向过程中物料无法准确装载在物料输送车140中，提高搅拌站100上料效率。

实施例3

本实施例提供了一种用于搅拌站100的物料输送控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第一时间范围通过公式t1＝lk+pc/vp确定。其中，t1为第一时间范围，lk为换向皮带的长度，pc为上料运载装置130的总长度，vp为物料被传送的运行速度。

本实施例中通过公式t1＝lk+pc/vp可以准确计算第一时间范围的数值，从而确定卸料区域卸料门关闭及开启的时间，避免在换向皮带切换运行方向时上料运载装置130向物料输送车140传送物料而造成物料洒落，进而影响搅拌站100工作效率。

实施例4

如图3所示，本实施例提供了一种用于搅拌站100的物料输送控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

控制换向皮带切换运行方向并重新开启卸料区域卸料门，具体包括：

步骤s302，在第二时间范围内保持卸料区域卸料门关闭；

步骤s304，在经过第二时间范围后，重新开启卸料区域卸料门；

步骤s306，在第三时间范围内保持卸料区域卸料门开启；

步骤s308，在经过第三时间范围后，控制换向皮带切换运行方向。

本实施例通过卸料区域卸料门在第二时间范围内关闭使得上料运载装置130上出现一段距离的物料空缺，并且控制换向皮带在上料运载装置130上的物料空缺刚好传输至物料输送车140时切换运行方向，避免了在换向皮带换向时上料运载装置130向物料输送车140传送物料而造成物料洒落等，进而影响搅拌站100的上料效率。并且，卸料区域卸料门在第三时间范围内保持开启状态，上料运载装置130可在换向皮带运行方向切换完成后最短时间内对物料输送车140进行上料，进一步提高搅拌站100的上料效率。

实施例5

如图13所示，本实施例提供了一种用于搅拌站100的物料输送控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

上料运载装置130包括顺次连接的第一上料运载装置132、第二上料运载装置134和第三上料运载装置136，第一上料运载装置132和第三上料运载装置136并排设置。

第二时间范围为换向皮带时间间隔。第三时间范围为通过t3＝lk+pc1+pc2+lg1+wz-1*cr/vp+th公式确定。其中，t3为第三时间范围，lk为换向皮带的长度，pc1为第一上料运载装置132的长度，pc2为第二上料运载装置134的长度，lg1为靠近第二上料运载装置134的储料罐120的中心位置与第二上料运载装置134接头处的相对距离，wz为自靠近第二上料运载装置134起的储料罐120的顺序编号，cr为储料罐120的直径，vp为物料被传送的运行速度，th为换向皮带时间间隔。

本实施例中物料经卸料区域卸料门装载至第一上料运载装置132之上，再由第一上料运载装置132将物料传输至第二上料运载装置134，最后由第三上料运载装置136将物料装载进入物料输送车140中，实现物料的自动化传输。通过设置第一上料运载装置132、第二上料运载装置134和第三上料运载装置136，增加了上料运载装置130的长度，使上料运载装置130可以容纳更多的物料，进而提高搅拌站100的上料效率。第一上料运载装置132和第三上料运载装置136并排设置，使得上料运载装置130结构更为简单，便于维修保养。

第三时间范围为通过t3＝lk+pc1+pc2+lg1+wz-1*cr/vp+th公式确定，以实现对第三时间范围内的精准结算，避免上料运载装置130上的物料空缺与换向皮带切换运行方向的时间点无法准确对应，从而导致物料的洒落，影响搅拌站100的上料效率。

实施例6

如图12所示，本实施例提供了一种用于搅拌站100的物料输送控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

储料罐120的上部区域设有相对设置的第一进料口122和第二进料口124，储料罐120之内设有与第一进料口122对应的第一料位高度检测装置126和与第二进料口124对应的第二料位高度检测装置128。

如图4所示，检测储料罐内相对两侧的料位高度差，具体包括：

步骤s402，根据第一料位高度检测装置和第二料位高度检测装置的检测结果差异，获得料位高度差。

如图5和图6所示，控制换向皮带切换运行方向，具体包括：

步骤s502，基于第一料位高度检测装置的检测结果低于第二料位高度检测装置的检测结果，控制换向皮带切换运行方向，以使物料输送车通过第一进料口将物料送入储料罐；或

步骤s602，基于第一料位高度检测装置的检测结果高于第二料位高度检测装置的检测结果，控制换向皮带切换运行方向，以使物料输送车通过第二进料口将物料送入储料罐。

本实施例中第一进料口122和第二进料口124设置在储料罐120的上部区域，并且位置相互对应。换向皮带通过第一进料口122或第二进料口124将物料传输至储料罐120中。

储料罐120之内设有与第一进料口122对应的第一料位高度检测装置126和与第二进料口124对应的第二料位高度检测装置128，第一料位高度检测装置126和第二料位高度检测装置128用于检测储料罐120内两侧的物料高度，避免储料罐120内的料位高度差过大，而导致储料罐120受力不均匀，发生变形甚至发生侧翻。具体地，第一料位高度检测装置126和第二料位高度检测装置128可以为红外线高度检测装置、超声波高度检测装置和激光高度检测装置等。

检测储料罐120内相对两侧的料位高度差具体包括根据第一料位高度检测装置126和第二料位高度检测装置128的检测结果差异，通过简单逻辑确定储料罐120内相对两侧的料位高度差，节约成本。

通过第一料位高度检测装置126和第二料位高度检测装置128判定储料罐120内两侧的物料高度，根据料位高度差切换换向皮带的运行方向，避免储料罐120内相对两侧的物料高度相差过大而导致储料罐120被挤压变形甚至发生倾斜，提高搅拌站100的稳定性。

实施例7

如图11所示，本实施例提供了一种用于搅拌站100的物料输送控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图14所示，搅拌站100还包括卸料运载装置150，储料罐120相对两侧的底部设有多个并排设置的储料罐卸料门160，卸料运载装置150用于将来自储料罐卸料门160的物料运离储料罐120。

如图7所示，用于搅拌站100的物料输送控制方法还包括：

步骤s702，在卸料过程中，逐一开启并关闭设于储料罐任一侧的各个储料罐卸料门，并在将在先的储料罐卸料门关闭后，再将在后的储料罐卸料门开启，直至全部储料罐卸料门被开启并被关闭。

本实施例中储料罐120相对两侧的底部设有多个并排设置的储料罐卸料门160，物料通过自身重力作用可以直接掉落在卸料运载装置150之上，无需外力驱动，节约搅拌站100成本。可以理解地，卸料运载装置150可以为传送皮带、金属传送滑槽或者花纹传送带等，起到将物料运离储料罐120的作用。

具体地，在卸料过程中逐一开启并关闭设于储料罐120任一侧的各个储料罐卸料门160，以实现储料罐120的卸料。在将在先的储料罐卸料门160关闭后，再将在后的储料罐卸料门160开启，直至全部储料罐卸料门160被开启并被关闭，避免单独开启某一储料罐卸料门160而造成卸料运载装置150上的物料出现堆积甚至掉落，影响搅拌站100工作效率。

本实施例的一些实施方式中，搅拌站100可以包括多个卸料运载装置150，以提高储料罐120的卸料效率。

实施例8

如图8所示，本实施例提供了一种用于搅拌站100的物料输送控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

逐一开启并关闭设于储料罐任一侧的各个储料罐卸料门，具体包括：

步骤s802，依照第一顺序，逐一开启并关闭各个储料罐卸料门；

步骤s804，在全部储料罐卸料门被开启并被关闭后，依照第二顺序，再次逐一开启并关闭各个储料罐卸料门；

其中，第二顺序与第一顺序相反。

本实施例在储料罐120的卸料过程中依照第一顺序逐一开启并关闭各个储料罐的卸料门160，在全部储料罐卸料门160被开启并被关闭后，再依照与第一顺序相反的第二顺序逐一开启并关闭各个储料罐卸料门160，避免卸料运载装置150上的物料出现堆积甚至掉落，提高搅拌站100的工作效率。

实施例9

如图9和图10所示，本实施例提供了一种用于搅拌站100的物料输送控制方法，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

步骤s902，各个储料罐卸料门保持开启的时间相同；和/或

步骤s1002，任两个开闭顺序相邻的储料罐卸料门自在先的储料罐卸料门关闭时起至在后的储料罐卸料门开启时止所间隔的时间相同。

本实施例在储料罐120卸料过程中各个储料罐卸料门160保持开启的时间相同，和/或在储料罐120卸料过程中任两个开闭顺序相邻的储料罐卸料门160自在先的储料罐卸料门关闭时起至在后的储料罐卸料门160开启时止所间隔的时间相同，使得卸载在卸料运载装置150上的物料更加均匀，提高搅拌站100的工作效率。

实施例10

本实施例提供了一种搅拌站100，采用如上述任一实施例的用于搅拌站100的物料输送控制方法。

具体实施例

采用储料罐存储物料具有容量大、粉尘少等优势，但是相关技术中由于储料罐中存储物料的重量大，堆料高，很容易导致物料中心与储料罐的中心位置偏离过大，造成储料罐周围压力不均匀，使得储料罐发生变形甚至侧翻，危害生产安全。

如图15所示，为了解决相关技术中的上述问题，本实施例提供了一种用于搅拌站100的物料输送控制方法，包括：

步骤s1102，设置料位高度差阈值；

步骤s1104，料位高度差是否大于阈值；

当储料罐中料位高度差大于阈值时执行步骤s1106，否则执行步骤s1116。

步骤s1106，卸料区域卸料门是否开启；

当卸料区域卸料门开启时，执行步骤s1108，否则执行步骤s1110。

步骤s1108，关闭卸料区域卸料门；

步骤s1110，到达第一时间范围；

步骤s1112，控制换向皮带切换运行方向；

步骤s1114，重新开启卸料区域卸料门；

步骤s1116，控制换向皮带向储料罐传输物料。

本实施例的中的储料罐120包括设置储料罐120上部区域并且相对设置的第一进料口122和第二进料口124。第一料位高度检测装置126和第二料位高度检测装置128设置在储料罐120内，并且与第一进料口122和第二进料口124位置相对应，用于检测储料罐120两侧的物料高度。

物料通过卸料区域卸料门装载至上料运载装置130之上，并由上料运载装置130将物料运送至物料输送车140，物料输送车140通过换向皮带将物料传输至储料罐120中存储。

用于搅拌站100的物料输送控制方法包括设定料位高度差阈值，通过第一料位高度检测装置126和第二料位高度检测装置128检测储料罐120中两侧的料位高度，通过检测结果得到料位高度差。当料位高度差大于预设阈值时，判断卸料区域卸料门是否处于开启状态。

如果卸料区域卸料门处于开启状态，则控制在t1时间范围内关闭卸料区域卸料门。如果卸料区域卸料门处于关闭状态，则控制关闭时间达到第一时间范围。具体地，第一时间范围通过公式t1＝lk+pc/vp确定。其中，t1为第一时间范围，lk为换向皮带的长度，pc为上料运载装置130的总长度，vp为物料被传送的运行速度。第一时间范围为换向皮带之上的物料传输进入储料罐120所需时间，避免换向皮带切换运行方向时导致物料洒落，影响搅拌站100的上料效率。

到达第一时间范围后，控制换向皮带切换运行方向，重新开启卸料区域卸料门，此时物料通过换向皮带被输送到储料罐120的另一个进料口，以避免储料罐120中料位高度差过大，而导致储料罐120受力不均匀，造成储料罐120变形甚至发生侧翻，影响生产安全。

如图16所示，本实施例的一些实施方式中，用于搅拌站100的物料输送控制方法包括

步骤s1202，设置料位高度差阈值；

步骤s1204，料位高度差是否大于阈值；

当储料罐中料位高度差大于阈值时执行步骤s1206，否则执行步骤s1218。

步骤s1206，卸料区域卸料门是否开启；

当卸料区域卸料门开启时，执行步骤s1208，否则执行步骤s1210。

步骤s1208，关闭卸料区域卸料门；

步骤s1210，到达第二时间范围；

步骤s1212，重新开启卸料区域卸料门；

步骤s1214，到达第三时间范围；

步骤s1216，控制换向皮带切换运行方向；

步骤s1218，控制换向皮带向储料罐传输物料。

本实施方式中储料罐120中料位高度差大于预设阈值时，判断卸料区域卸料门是否处于开启状态。如果卸料区域卸料门处于开启状态，控制卸料区域卸料门在第二时间范围内处于关闭状态。如果卸料区域卸料门处于关闭状态，则控制卸料区域卸料门关闭时间达到第二时间范围。

具体地，达到第二时间范围后，控制卸料区域卸料门在第三时间范围内保持开启状态。可以理解地，第二时间范围内，卸料区域卸料门关闭，物料无法装载到上料运载装置130之上，在第三时间范围内物料继续装载至上料运载装置130之上，因此上料运载装置130之上出现一段距离的物料空缺。

第三时间范围为上料运载装置130上的物料空缺传输至物料输送车140所需时间。控制换向皮带在第三时间范围内完成运行方向的切换，避免切换运行方向时导致物料洒落，影响搅拌站100的上料效率。并且，卸料区域卸料门在第三时间范围内保持开启状态，上料运载装置130可在换向皮带运行方向切换完成后最短时间内对物料输送车140进行上料，进一步提高搅拌站100的上料效率。

具体地，第三时间范围可以通过公式t3＝lk+pc1+pc2+lg1+wz-1*cr/vp+th公式计算。其中，t3为第三时间范围，lk为换向皮带的长度，pc1为第一上料运载装置132的长度，pc2为第二上料运载装置134的长度，lg1为靠近第二上料运载装置134的储料罐120的中心位置与第二上料运载装置134接头处的相对距离，wz为自靠近第二上料运载装置134起的储料罐120的顺序编号，cr为储料罐120的直径，vp为物料被传送的运行速度，th为换向皮带时间间隔。

通过准确计算第三时间范围，避免上料运载装置130上的物料空缺与换向皮带切换运行方向的时间无法准确对应，从而导致物料的洒落，影响搅拌站100的上料效率。

具体地，搅拌站100还包括卸料运载装置150，储料罐120相对两侧的底部设有多个并排设置的储料罐卸料门160，卸料运载装置150用于将来自储料罐卸料门160的物料运离储料罐120。物料通过自身重力作用可以直接掉落在卸料运载装置150之上，无需外力驱动，节约搅拌站100成本。

在卸料过程中逐一开启并关闭设于储料罐120任一侧的各个储料罐卸料门160，以实现储料罐120的卸料。具体地，依照第一顺序逐一开启并关闭各个储料罐的卸料门160，在全部储料罐卸料门160被开启并被关闭后，再依照与第一顺序相反的第二顺序逐一开启并关闭各个储料罐卸料门160，避免卸料运载装置150上的物料出现堆积甚至掉落，提高搅拌站100的工作效率。

可以理解地，储料罐120卸料过程中各个储料罐卸料门160保持开启的时间相同，和/或在储料罐120卸料过程中任两个开闭顺序相邻的储料罐卸料门160自在先的储料罐卸料门关闭时起至在后的储料罐卸料门160开启时止所间隔的时间相同，使得卸载在卸料运载装置150上的物料更加均匀，提高搅拌站100的工作效率。

综上，本发明实施例的有益效果为：

1.通过料位高度检测装置检测到的储料罐中的料位高度差，调整换向皮带向出料管传送物料的方向，避免储料罐因罐内料位高度差过大而导致变形甚至侧翻等，影响生产安全。

2.通过第一时间范围、第二时间范围或者第三时间范围限定换向皮带换向的时间点，避免因换向皮带切换运行方向导致物料洒落，影响搅拌站工作效率。

3.通过设置第二时间范围和第三时间范围，实现换向皮带在物料空档期完成运行方向的切换，进一步提高搅拌站工作效率。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。