一种筒仓中心卸料机的制作方法

本实用新型涉及卸料机领域，具体是涉及一种筒仓中心卸料机。

背景技术：

火电厂，一般将煤输送至原煤仓，在原煤仓底加装中心卸料机，利用卸料机的动力连续输出，煤可以输出至称重式皮带机或直接送入锅炉等。保证输煤顺畅。

中心卸料机需要定期对同舱内部高度摩擦部位的保养润滑，现有的润滑方式还是以人工方式利用手动、电动式、气动式注脂设备完成，这样的方式明显费时费力。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种筒仓中心卸料机，该技术方案解决了人工对中心卸料机高度摩擦部位爆氧润滑费时费力的问题，该中心卸料机独立布置的润滑系统，自动实现系统润滑，简便且可靠。

为解决上述技术问题，本实用新型提供以下技术方案：

提供一种筒仓中心卸料机，包括筒仓，所述筒仓内安装有支撑梁，支撑梁的中心位置架设有减压锥，所述减压锥为中空结构，且减压锥的横截面面积自上而下逐渐变大，减压锥的底部设有至少一个底座，所述底座上设有变频电机，减压锥和底座之前设有回转支承，所述回转支承的定圈与底座固定连接，回转支承的动圈连接有回转轴套，所述回转轴套的中心固定有回转主轴，所述回转主轴上设有固定座，所述固定座上设有卸料臂，每个所述变频电机的输出轴均贯穿底座并传动连接有传动齿轮，回转支承的动圈外圈设有齿，所述传动齿轮与所述齿啮合，底座的底部设有落料管，所述落料管与筒仓连通，且位于筒仓的底端，筒仓外部设有润滑系统，所述润滑系统包括中转供油装置和输运管路，润滑系统用于对所述回转支承和所述传动齿轮供应润滑油脂。

可选的，所述落料管与所述筒仓之间设有管道补偿器。

可选的，所述回转轴套外圈套设有回转密封件。

可选的，所述减压锥的外壁和筒仓的内壁设有保护内衬。

可选的，所述中转供油装置的底端设有注油口和出油口，中转供油装置的内部容置有所述润滑油脂，中转供油装置内部设有将润滑油脂从所述出油口处推送出去的推送装置。

可选的，所述推送装置包括活塞板、固定盘、从动齿轮、安装盘、驱动电机、主动齿轮、限位套筒、导向槽和限位块，所述固定盘固定在中转供油装置内部，固定盘的顶端转动连接有所述从动齿轮，固定盘上架设有所述安装盘，安装盘上设有所述驱动电机，所述驱动电机的输出轴贯穿安装盘并传动连接有所述主动齿轮，主动齿轮与从动齿轮啮合，安装盘的顶端设有所述限位套筒，限位套筒的内部滑动连接有推动螺杆，推动螺杆的一端贯穿固定盘并连接有所述活塞板，推动螺杆与从动齿轮螺纹连接，推动螺杆的另一端螺纹连接有所述限位块，限位套筒开设有导向槽，限位块上设有与所述导向槽滑动配合的插板。

可选的，固定盘位于所述注油口的顶部。

本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：

采用外驱结构，即变频电机安装于底座顶部，直接可见，利于检修维护，整机运行可靠，事故率低，即使在煤质差、含水率高的特殊情况下，也能实现连续均匀地给煤，采用变频电机控制输送的速度，实现无极调速定量输送，以适应实际使用的要求，且与相关联设备互锁联控，实现完美匹配，在规定的卸料范围内任意无级调节卸料量，设备运行可靠、结构合理，检修维护方面。在密封、润滑方面安全可靠：采用多重密封措施，杜绝外漏，独立布置的润滑系统，自动实现系统润滑，简便且可靠。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型中中转供油装置的结构示意图；

图4为图3中a-a处的剖面示意图；

图5为本实用新型中推送装置的结构示意图一；

图6为本实用新型中推送装置的结构示意图二；

图7为图6中b-b处的剖面示意图；

图8为本实用新型中推送装置的结构示意图三；

图9为图8中c-c处的剖面示意图；

图10为图9中a处的放大实体图。

图中标号为：

1-筒仓；

2-支撑梁；

3-减压锥；

4-底座；

5-回转支承；5a-回转密封件；

6-卸料臂；

7-变频电机；

8-传动齿轮；

9-落料管；

10-管道补偿器；

11-中转供油装置；

12-润滑油脂；

13-推送装置；13a-活塞板；13b-固定盘；13c-从动齿轮；13d-安装盘；13e-驱动电机；13f-主动齿轮；13g-限位套筒；13h-导向槽；13i-推动螺杆；13j-限位块；13k-插板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

作为本实用新型的一个实施例，本实用新型提出一种筒仓中心卸料机，包括筒仓，所述筒仓内安装有支撑梁，支撑梁的中心位置架设有减压锥，所述减压锥为中空结构，且减压锥的横截面面积自上而下逐渐变大，减压锥的底部设有至少一个底座，所述底座上设有变频电机，减压锥和底座之前设有回转支承，所述回转支承的定圈与底座固定连接，回转支承的动圈连接有回转轴套，所述回转轴套的中心固定有回转主轴，所述回转主轴上设有固定座，所述固定座上设有卸料臂，每个所述变频电机的输出轴均贯穿底座并传动连接有传动齿轮，回转支承的动圈外圈设有齿，所述传动齿轮与所述齿啮合，底座的底部设有落料管，所述落料管与筒仓连通，且位于筒仓的底端，筒仓外部设有润滑系统，所述润滑系统包括中转供油装置和输运管路，润滑系统用于对所述回转支承和所述传动齿轮供应润滑油脂。

通过该中心卸料机的设计，采用外驱结构，即变频电机安装于底座顶部，直接可见，利于检修维护，整机运行可靠，事故率低，即使在煤质差、含水率高的特殊情况下，也能实现连续均匀地给煤，采用变频电机控制输送的速度，实现无极调速定量输送，以适应实际使用的要求，且与相关联设备互锁联控，实现完美匹配，在规定的卸料范围内任意无级调节卸料量，设备运行可靠、结构合理，检修维护方面。在密封、润滑方面安全可靠：采用多重密封措施，杜绝外漏，独立布置的润滑系统，自动实现系统润滑，简便且可靠。

下面结合本实用新型的较佳实施例对该拆装工具进行说明。

请参阅图1和图2，该中心卸料机包括筒仓1，筒仓1内安装有支撑梁2，支撑梁2的中心位置架设有减压锥3，减压锥3为中空结构，且减压锥3的横截面面积自上而下逐渐变大，减压锥3的底部设有至少一个底座4，底座4上设有变频电机7，在本实施例中，变频电机7安装于底座4底部，直接可见。减压锥3和底座4之前设有回转支承5，回转支承5的定圈与底座4固定连接，回转支承5的动圈连接有回转轴套，回转轴套的中心固定有回转主轴，回转主轴上设有固定座，固定座上设有卸料臂6，回转轴套是驱动系统与卸料臂6之间的桥梁，其固定在回转支承5的动圈上，回转轴套外圈套设有回转密封件5a，回转轴套直接由回转支承5驱动，固定座作为刀座用来固定卸料臂6，这样保证回转支承5、回转内筒、和卸料臂6同步回转。每个变频电机7的输出轴均贯穿底座4并通过减速机传动连接有传动齿轮8，回转支承5的动圈外圈设有齿，传动齿轮8与齿啮合，底座4的底部设有落料管9，落料管9与筒仓1连通，且位于筒仓1的底端，筒仓1外部设有润滑系统，润滑系统包括中转供油装置11和输运管路，润滑系统用于对回转支承5和传动齿轮8供应润滑油脂12。

该中心卸料机的驱动部分由双变频电机7以及配套的减速机组成，这样设计的最大特点是结构紧凑，性价比高，使用寿命长。回转支承5是中心卸料机的关键承力部件，回转支承5动圈的外圈采用齿式结构，与传动齿轮8配合后进一步降低回转速度，最终达到要求的转速，回转支承5的动圈是固定在底座4上的，承受所有的回转扭矩及轴向力、径向力等，回转支承5必须定期加注润滑油脂12，回转支承5处的润滑油脂12及传动齿轮8上的啮合润滑油脂12直接由外置的润滑系统自动供给。卸料臂6是该中心卸料机中最关键的结构件，整体形状为对数曲线结构，且前端薄后端厚，主要是为了获得理想的取料效果和获得较低的驱动扭矩。由于长期与介质摩擦，其强度、耐磨性是关键设计要求。卸料臂本体采用合金钢制造，迎煤面采用耐磨板贴覆，磨损最严重的尖端则采用合金堆焊，以确保设备使用寿命。

减压锥3的内部结构是空的，内锥通过至少两个径向的钢性支撑梁2架设在筒仓1底部，其中一个支撑梁2被加大作为检修通道使用，就现场状况，这样结构更稳定可靠，方便人员进出。在本实施例中，减压锥3的外壁和筒仓1的内壁设有保护内衬，保护内衬可以采用不锈钢，以提高煤接触时的自流性。底座4通过法兰安装于筒仓1底部，为平面承力结构，其平面承受所有的煤载；底盘设计为复合结构，中间无载荷区域现场拼装，该部分称之为中心底盘，该部分主要考虑了摩擦密封面的保护。管道补偿器10为筒仓1的卸料出口，且落料管9与筒仓1之间设有管道补偿器10，直接与皮带机入口相连，其结构为直筒或扩口形式，以保证落煤顺畅，上方为固定式螺栓连接，下口插入皮带机面板，并采用胶皮密封。

该中心卸料机采用就地控制方式，并预留远程控制接口，两者之间可以实现自由切换。就地控制：在安装于设备现场的附近的控制柜上执行，可以操控所有功能及完成逻辑关系。远程控制：由用户集中统一控制，同时具有控制，反馈警示等信息。

请参阅图3和图4，中转供油装置11的底端设有注油口11a和出油口11b，中转供油装置11的内部容置有润滑油脂12，中转供油装置11内部设有将润滑油脂12从出油口11b处推送出去的推送装置13。中转供油装置11对回转支承5和传动齿轮8进行周期性润滑，使用时可根据现场条件适当调整润滑频次，润滑油脂12采用2号极压锂基脂(gb7324)。

请参阅图图5、图6、图7、图8、图9和图10，,推送装置13包括活塞板13a、固定盘13b、从动齿轮13c、安装盘13d、驱动电机13e、主动齿轮13f、限位套筒13g、导向槽13h和限位块13j，固定盘13b固定在中转供油装置11内部，且固定盘13b位于注油口11a的顶部。固定盘13b的顶端转动连接有从动齿轮13c，固定盘13b上架设有安装盘13d，安装盘13d上设有驱动电机13e，驱动电机13e的输出轴贯穿安装盘13d并传动连接有主动齿轮13f，主动齿轮13f与从动齿轮13c啮合，安装盘13d的顶端设有限位套筒13g，限位套筒13g的内部滑动连接有推动螺杆13i，推动螺杆13i的一端贯穿固定盘13b并连接有活塞板13a，推动螺杆13i与从动齿轮13c螺纹连接，推动螺杆13i的另一端螺纹连接有限位块13j，限位套筒13g开设有导向槽13h，限位块13j上设有与导向槽13h滑动配合的插板13k。

中转供油装置11在使用时，将出油口11b连接在输运管道上，输运管路上还可以设置控制阀，之后启动推送装置13的驱动电机13e，驱动电机13e工作时通过主动齿轮13f带动，主动齿轮13f会带动从动齿轮13c转动，在限位套筒13g、限位块13j的限制下，强制推动螺杆13i进行升降运动。当推动螺杆13i做升降运动时，推动活塞板13a挤压中转供油装置11内容置的润滑油脂12，使润滑油脂12由出油口11b流入输运管路中，进行供油。