一种装车系统的制作方法

本实用新型涉及装车技术领域，具体的说，是一种装车系统。

背景技术：

装车系统用于将物料转运至车辆上，以便于车辆进行运输。现有技术条件下的装车系统存在卡包的现象，物料受到装车系统上的某些结构干扰，停留在输送的路径上而导致堵塞。物料与车辆之间存在一定的高度差，当物料从装车系统上脱离后坠入车辆上的时候，物料与车辆发生撞击而容易产生扬尘，导致现场工作环境恶劣，受扬尘的影响装车系统的连接处容易侵入杂质而导致零件磨损加剧，使得装车系统整体故障率高。物料在装车系统上的位置也难以保证完全一致，从而使得物料落在车上的方向不可控，导致进入车辆上的物料相互之间存在挤压、碰撞，容易使物料的外包装受损，并且浪费车辆上的安装空间。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种装车系统，用于使物料能够码放整齐，提高车辆装载空间的利用率，减少物料相互之间的挤压碰撞，降低物料外包装受损的风险。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种装车系统，包括输送系统、码放系统和用于支撑输送系统与码放系统的支撑系统，所述的码放系统内设置有用于调节物料方向的调节机构。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的码放系统包括调节支架，所述的调节机构包括两个设置在调节支架上且位于物料移动路径上的可调速的调节传送带，两个调节传送带互相平行且首尾两端互相对齐，调节传送带的移动方向与物料的移动方向平行。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的码放系统还包括设置在调节支架上且位于调节传送带入口处的导正机构，所述的导正机构包括导正传送带、设置在导正传送带两侧的导正挡板，两个导正挡板的间距沿着导正传送带的移动方向逐渐减小。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的码放系统还包括设置在调节支架上且位于调节传送带出口处的翻板机构，所述的翻板机构包括两个设置在调节支架上且能够翻转的顶层翻板和两个设置在调节支架上且位于顶层翻板下方的底层翻板。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的调节传送带出口处设置有两个位于顶层翻板上方且沿着调节传送带移动方向设置的调节挡板，所述的调节挡板的入口处向外弯折。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的支撑系统包括车辆能够通过的龙门架，龙门架上设置有与调节支架连接的移动支架。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的龙门架还包括用于驱动移动支架沿着垂直于车辆长度方向的方向移动的y轴驱动机构和驱动y轴驱动机构沿着竖直方向移动的z轴驱动系统，龙门架的下方设置有驱动龙门架沿着车辆长度方向移动的x轴驱动系统。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的调节支架上设置有若干个与移动支架滚动连接的微调滚轮。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的输送系统包括按照物料移动方向依次连接的输送机构、滑槽机构和与调节机构铰接的摆臂机构，所述的摆臂机构与滑槽机构铰接。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的输送机构下方设置有若干个输送滚轮。

本方案所取得的有益效果是：

本方案能够利用调节结构控制物料的朝向，从而根据需要实现物料横纵包切换码放的需求，有利于使同一批次的物料码放整齐，提高车辆内装载空间的利用率，避免物料相较于车辆的长度方向倾斜码放而占据额外的装载空间，减小物料与物料之间的相互挤压，从而避免物料外包装破损。

附图说明

图1为码放系统的结构示意图；

图2为y轴驱动机构的结构示意图；

图3为码放系统与y轴驱动机构的安装示意图；

图4为支撑系统的结构示意图；

图5为支撑系统与输送系统的安装示意图；

图6为图5的a的处放大图；

图7为x向驱动结构与x向轨道的安装示意图；

其中1-码放系统，11-调节支架，12-导正传送带，13-导正挡板，14-调节传送带，15-调节挡板，16-顶层翻板，17-底层翻板，18-调节电机，19-微调滚轮，2-支撑系统，21-y向支架，22-y向传送带，23-y向电机，24-移动支架，25-夹持结构，26-滑块，27-z向传动链，28-x向驱动结构，281-x向支架，282-x向驱动电机，283-检测机构，284-主导向轮，29-x向轨道，291-限位结构，210-z向轨道，31-摆臂机构，311-摆臂支架，312-摆臂传动带，313-摆臂挡板，32-滑槽机构，321-滑槽，322-滑槽支架，323-双向铰接点，33-输送机构，331-输送支架，332-输送带，333-输送挡板，334-输送滚轮。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

本实施例中，一种装车系统，包括输送系统、码放系统1和用于支撑输送系统与码放系统1的支撑系统2，所述的码放系统1内设置有用于调节物料方向的调节机构。

本实施例中，利用输送系统将物料连续输送至码放系统1内，利用码放系统1内的调节机构调整物料的方向，使同一批次的物料保持相同的方向进入到车辆内，以此能够实现使物料整齐码放的功能。调整好之后的物料直接从码放系统1落入支撑系统2下方的车辆内，码放系统1到车辆的直线距离短，将调节机构设置在码放系统1内，能够缩短调节的路径，从而精简调节结构，有利于使调节好之后的物料快速进行装车，避免调节好之后的物料角度再度发生改变而影响调节的效果。

实施例2：

如图1所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的码放系统1包括调节支架11，所述的调节机构包括两个设置在调节支架11上且位于物料移动路径上的可调速的调节传送带14，两个调节传送带14互相平行且首尾两端互相对齐，调节传送带14的移动方向与物料的移动方向平行。

物料经过输送系统进入码放系统1内后，再进入调节传送带14所在的区域，有两条并行的调节传送带14带动物料向前移动，通过控制两条调节传送带14的差速，能够使调节传送带14上的物料发生转动而改变物料的角度，以此起到调节的作用。本方案能够在物料的移动路径上，在带动物料前进的过程中同时起到调节物料角度的功能，有利于提高调节的效率，从而提高装车的效率。并且能够根据需要实现物料横纵包切换码放的需求，使物料按照需要以横包码放的方式装入车辆内或以纵包码放的方式装入车辆内，便于合理利用车辆内的装载空间。

所述的调节支架11上设置有用于驱动调节传送带14转动的驱动系统，所述的驱动系统包括调节电机18和传动连接在调节电机18与调节传送带14之间的传动链。

实施例3：

如图1所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的码放系统1还包括设置在调节支架11上且位于调节传送带14入口处的导正机构，所述的导正机构包括导正传送带12、设置在导正传送带12两侧的导正挡板13，两个导正挡板13的间距沿着导正传送带12的移动方向逐渐减小。

物料以纵包的摆放方式进入输送系统，输送系统将物料输送至调节支架11上时，物料首先进入到导正传送带12上方，由导正传送带12带动物料继续前进，利用导正挡板13对物料的限制，能够使得物料在进入调节传送带14之前进行微调，从而使物料能够摆正以提高位置精度，如果需要使物料保持纵包码放的状态，使两个调节传送带14的转速保持相同，物料的角度不发生改变。如果需要进行横包码放时，使两个调节传送带14的转速不同并各自保持匀速状态，当物料脱离导正传送带12而进入调节传送带14之后，在经过调节传送带14的有效路径后，物料由纵包变为横包，并以横包的角度进入车辆。预先利用导正机构将物料导正，能够省去额外的检测结构，节省检测所需的成本，并且能够简化调节的结构。

本实施例中，根据车辆内的装载空间计算物料的摆放方式，确定横包摆放的物料与纵包摆放的物料的数量以及排列方式，以此根据需要对物料的码放角度进行调整。

使导正挡板13的间距逐渐减小，有利于减小导正挡板13对物料的阻力，从而使物料能够顺利移动，避免物料堵塞在调节传送带14上。

本实施例中，所述的调节支架11上相应的也设置有用于驱动导正传送带12转动的驱动结构。

实施例4：

如图1所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的码放系统1还包括设置在调节支架11上且位于调节传送带14出口处的翻板机构，所述的翻板机构包括两个设置在调节支架11上且能够翻转的顶层翻板16和两个设置在调节支架11上且位于顶层翻板下方的底层翻板17。

物料离开调节传送带14进入到顶层翻板16上方，通过控制顶层翻板16打开，能够形成物料能够通过的开口，使物料继续向下坠落至底层翻板17。控制顶层翻板16关闭，再控制底层翻板17打开，使物料能够坠落致车辆上完成装车，再关闭底层翻板17。通过使用顶层翻板16与底层翻板17能够逐步减小物料的冲击力，从而减小物料坠落致车辆上时的冲击力，有利于防止物料因冲击而受损，也能够减小扬尘的产生，从而改善工作环境。

底层翻板17、顶层翻板16与调节支架11形成开口向下的l型结构，便于码放系统1向下伸入到车辆的装载空间内，从而进一步减小物料与车辆的距离，减小物料掉落至车辆上的冲击力以及扬尘，减小扬尘侵入零件间隙的风险，有利于降低装车系统的故障率、延长装车系统的使用寿命。

本实施例中，所述的码放系统1能够连接驱动系统以驱动码放系统1整体沿着竖直方向、水平方向移动，从而调整物料掉落的位置以及高度，尽可能降低物料与车辆的间距，并提高物料的码放精度。

本实施例中，所述的调节传送带14出口处设置有两个位于顶层翻板16上方且沿着调节传送带14移动方向设置的调节挡板15，所述的调节挡板15的入口处向外弯折。

使顶层翻板16与底层翻板17打开后形成的开口刚好使物料能够通过，能够避免物料在坠落的过程中改变其角度位置。利用调节挡板15便于将物料导向顶层翻板16上方，使物料刚好能够通过顶层翻板16与底层翻板17打开后形成的开口，以此有利于保证物料码放的精度。

实施例5：

如图2、图3、图4所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的支撑系统2包括车辆能够通过的龙门架，龙门架上设置有与调节支架11连接的移动支架24。

需要装车时，将车辆行驶至龙门架下方，此时码放系统1位于车辆上方，利用移动支架24作为调节支架11的安装基础，使码放系统1能够保持稳定。

如图3、图4所示，本实施例中，所述的龙门架还包括用于驱动移动支架24沿着垂直于车辆长度方向的方向移动的y轴驱动机构和驱动y轴驱动机构沿着竖直方向移动的z轴驱动系统，龙门架的下方设置有驱动龙门架沿着车辆长度方向移动的x轴驱动系统。

所述的z轴驱动系统包括设置在龙门架上的z向传动链27，y轴驱动机构与z向传动链27连接，利用z向传动链27带动y轴驱动机构沿着竖直方向移动。所述的龙门架上相应的设置有用于驱动z向传动链27的z向驱动系统。

本实施例中，所述的z向传动链27采用链条以保证z向传动链27自身的强度、刚性以及承载能力。

如图5所示，所述的龙门架上设置有z向轨道210，使y轴驱动机构与z向轨道210滑动连接，能够提高y轴驱动机构的稳定性以及移动精度，从而能够提高物料的码放精度。

如图2、图3所示，本实施例中，所述的y轴驱动机构包括与z向传动链27传动连接的y向支架21、设置在y向支架21上的y向传送带22和与y向传送带22传动连接的y向电机23，所述的移动支架24与y向传送带22传动连接。

本实施例中，所述的移动支架24上设置有用于夹持y向传送带22的夹持结构25

利用y向电机23驱动y向传送带22以带动移动支架24沿着y向传送带22的移动方向移动，利用z向驱动系统驱动z向传动链27以带动y轴驱动机构沿着z向传动链27的移动方向移动。以此实现控制移动支架24及码放系统1沿着车辆的宽度方向和高度方向进行调节。通过z向传动链27带动y轴驱动机构向下移动时，能够控制码放系统1向下移动，从而降低物料与车辆的高度差，以此能够在码放物料时减小物料的冲击作用。使物料一层一层的码放，用根据物料的层数来调节码放系统1的高度。

如图2、图5所示，所述的y向支架21上设置有与z向轨道210配合使用的滑块26，利用滑块26与z向轨道210的配合使用，能够利用z向轨道210对y向支架21起到限位的作用，从而增强y向支架21的稳定性和移动精度。

如图4、图5、图7所示，所述的龙门架下方设置有x向驱动结构28和与x向驱动结构28配合使用的x向轨道29，利用x向驱动结构28带动龙门架整体沿着x向轨道29移动，控制码放系统1沿着车辆长度方向的相对位置，从而增加码放物料的有效范围。

如图7所示，所述的x向驱动结构28包括x向支架281、设置在x向支架281内的x向驱动电机282和与x向驱动电机282传动连接的主导向轮284，所述的主导向轮284与x向轨道29滚动连接，所述的x向支架281内相应的能够设置与x向轨道29滚动连接的从动导向轮。利用x向驱动电机282驱动主导向轮284滚动以带动龙门架整体沿着x向轨道29整体沿着移动。所述的x向支架281内还设置有检测机构283。

所述的x向支架281内还设置有编码器283。由于现场工作环境较为恶劣，将编码器283设置在x向支架281内，能够利用编码器283检测校准x向支架281的移动距离，以确保x向支架281的移动精度满足要求。

所述的x向轨道29的自由端设置有限位结构291，利用限位结构291对x向驱动结构28进行限位，防止x向驱动结构28从x向轨道29上脱离以保证安全。

实施例6：

如图5、图6所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的输送系统包括按照物料移动方向依次连接的输送机构33、滑槽机构32和与调节机构铰接的摆臂机构31，所述的摆臂机构31与滑槽机构32铰接。

支撑系统2设置在一楼位置，输送系统设置在二楼位置。

如图6所示，所述的输送机构33包括输送支架331和设置在输送支架331上的输送带332，所述的输送支架331上还设置有用于驱动输送带332转动的输送电机。

所述的滑槽机构32包括设置在输送支架331下方的滑槽支架322和设置在滑槽支架322上的滑槽321，滑槽321的入口与输送带332的出口对准，使物料能够从输送带332进入滑槽321进入内。

利用滑槽321作为过渡降低物料的高度。

所述的摆臂机构31包括摆臂支架311和设置在摆臂支架311上的摆臂传动带312，摆臂传动带312的入口与滑槽321的出口对准，以此能够使的物料从滑槽321进入摆臂传动带312。

本实施例中，所述的输送支架331上设置有位于输送带332两侧的输送挡板333，摆臂支架311上设置有位于摆臂传动带312两侧的摆臂挡板313。利用输送挡板333与摆臂挡板313能够防止物料脱离、掉落以保证安全。

利用输送挡板333与摆臂挡板313还能够在物料的移动过程中将物料限制在输送带332、摆臂传动带312的有效范围内，避免出现卡包的现象。

本实施例中，滑槽321为槽型结构，也能够对物料起到限位的作用以防止物料脱离、掉落。

如图6所示，本实施例中，使摆臂支架311的一端与滑槽支架322通过双向铰接点323铰接，使摆臂支架311与滑槽支架322能够实现双向转动，相应的摆臂支架311的另一端与调节支架11通过双向铰接点323铰接。当移动支架24带动调节支架11沿着x向、y向或z向移动时，利用双向铰接点323自适应调节摆臂支架311的位置，以避免出现干涉的现象，保证移动支架24与调节支架11能够顺利移动。

如图6所示，本实施例中，所述的输送机构33下方设置有若干个输送滚轮334。输送滚轮334与二楼的地面滚动连接，当x向驱动结构28带动龙门架整体沿着x向轨道29移动时，输送机构33整体也能够进行相应的移动。

如图1所示，所述的调节支架11上设置有若干个与移动支架24滚动连接的微调滚轮19。使微调滚轮19与移动支架24滚动连接，能够在控制移动支架24移动时，利用微调滚轮19的滚动自适应调节调节支架11与移动支架24的位置，避免调节支架11与移动支架24卡住。

本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。