一种可避免错位的模塑玻璃钢格栅输送装置的制作方法

1.本实用新型涉及模塑玻璃钢格栅输送技术领域，具体为一种可避免错位的模塑玻璃钢格栅输送装置。


背景技术：

2.模塑玻璃钢格栅是用玻璃纤维作增强体，不饱和聚酯树脂作基体，经加工模压而成带有空格的板状材料，在其形成后一般通过输送装置进行输送，人工进行堆叠，模塑玻璃钢格栅常用作于地板、平台、楼梯、栈道等；
3.现有的模塑玻璃钢格栅输送装置，易使输送的模塑玻璃钢格栅本体发生错位，以及不便于对不同尺寸的模塑玻璃钢格栅本体进行间歇性输送和堆叠，因此，我们提出一种可避免错位的模塑玻璃钢格栅输送装置，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种可避免错位的模塑玻璃钢格栅输送装置，以解决上述背景技术中提出的现有的模塑玻璃钢格栅输送装置，易使输送的模塑玻璃钢格栅本体发生错位，以及不便于对不同尺寸的模塑玻璃钢格栅本体进行间歇性输送和堆叠的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可避免错位的模塑玻璃钢格栅输送装置，包括底座、电机和凹槽，所述底座的上端内侧卡合连接有支撑板，且支撑板的中部下侧固定连接有固定块，所述固定块的下端前后两侧均转动连接有活动板，且活动板的内部贯穿连接有连接杆，所述连接杆的前后两端外侧均贴合连接有皮带，且连接杆的前侧连接有电机的输出轴，所述支撑板的上表面固定连接有限制板，且限制板的内侧设置有模塑玻璃钢格栅本体，所述凹槽位于底座的上端内侧，且凹槽的内侧卡合连接有限位板，并且限位板的左侧贴合连接有挡板，所述电机的前侧设置有盖板，且盖板的左右两端内部安装有螺钉。
6.优选的，所述固定块和限制板均与支撑板通过焊接的方式相连接，且支撑板和限制板的宽度尺寸相同，并且固定块、活动板和连接杆均在支撑板下等间距设置。
7.优选的，所述活动板与连接杆为一体化结构，且连接杆与底座卡合连接，并且连接杆单体通过皮带构成连动结构。
8.优选的，所述电机与底座嵌套连接，且电机与盖板贴合连接，并且盖板通过螺钉与底座固定连接。
9.优选的，所述模塑玻璃钢格栅本体的前后间距尺寸与限位板单体的内侧间距尺寸相同，且限位板的形状为“l”型。
10.优选的，所述凹槽在底座的前后两端内部等间距开设，且挡板和盖板均与底座卡合连接。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该可避免错位的模塑玻璃钢格栅输送装置，便于对不同尺寸的模塑玻璃钢格栅本体进行限位，避免其发生错位，以及便于对不
同尺寸的模塑玻璃钢格栅本体进行间歇性输送和堆叠；
12.1.设置有底座、模塑玻璃钢格栅本体、凹槽和限位板，通过支撑板上固定连接的限制板，和凹槽内卡合连接的限位板，以及通过凹槽在底座上等间距开设，因此便于对不同尺寸的模塑玻璃钢格栅本体进行限位，从而避免不同尺寸的模塑玻璃钢格栅本体发生错位；
13.2.设置有支撑板、固定块、活动板和连接杆，通过电机进行作业，便于使连接杆在皮带的作用下带动活动板进行转动，从而便于使固定块通过支撑板的移动带动模塑玻璃钢格栅本体进行间歇性输送；
14.3.设置有模塑玻璃钢格栅本体、凹槽、限位板和挡板，通过凹槽内卡合连接的限位板与底座内卡合连接的挡板贴合连接，便于对模塑玻璃钢格栅本体进行遮挡，从而便于使模塑玻璃钢格栅本体在重力的作用下落至底座的左端内侧，达到对模塑玻璃钢格栅本体进行堆叠的目的。
附图说明
15.图1为本实用新型正视剖面结构示意图；
16.图2为本实用新型俯视结构示意图；
17.图3为本实用新型侧视剖面结构示意图；
18.图4为本实用新型盖板与底座连接后视结构示意图。
19.图中：1、底座；2、支撑板；3、固定块；4、活动板；5、连接杆；6、皮带；7、电机；8、限制板；9、模塑玻璃钢格栅本体；10、凹槽；11、限位板；12、挡板；13、盖板；14、螺钉。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1
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4，本实用新型提供一种技术方案：一种可避免错位的模塑玻璃钢格栅输送装置，包括底座1、支撑板2、固定块3、活动板4、连接杆5、皮带6、电机7、限制板8、模塑玻璃钢格栅本体9、凹槽10、限位板11、挡板12、盖板13和螺钉14，底座1的上端内侧卡合连接有支撑板2，且支撑板2的中部下侧固定连接有固定块3，固定块3的下端前后两侧均转动连接有活动板4，且活动板4的内部贯穿连接有连接杆5，连接杆5的前后两端外侧均贴合连接有皮带6，且连接杆5的前侧连接有电机7的输出轴，支撑板2的上表面固定连接有限制板8，且限制板8的内侧设置有模塑玻璃钢格栅本体9，凹槽10位于底座1的上端内侧，且凹槽10的内侧卡合连接有限位板11，并且限位板11的左侧贴合连接有挡板12，电机7的前侧设置有盖板13，且盖板13的左右两端内部安装有螺钉14；
22.如图1、图2和图3中固定块3和限制板8均与支撑板2通过焊接的方式相连接，且支撑板2和限制板8的宽度尺寸相同，并且固定块3、活动板4和连接杆5均在支撑板2下等间距设置，便于将固定块3和限制板8与支撑板2固定连接，如图1和图3中活动板4与连接杆5为一体化结构，且连接杆5与底座1卡合连接，并且连接杆5单体通过皮带6构成连动结构，便于对连接杆5进行限位；
23.如图3和图4中电机7与底座1嵌套连接，且电机7与盖板13贴合连接，并且盖板13通过螺钉14与底座1固定连接，便于对电机7进行定位和取出，如图1、图2和图3中模塑玻璃钢格栅本体9的前后间距尺寸与限位板11单体的内侧间距尺寸相同，且限位板11的形状为“l”型，便于避免模塑玻璃钢格栅本体9发生错位，如图2、图3和图4中凹槽10在底座1的前后两端内部等间距开设，且挡板12和盖板13均与底座1卡合连接，便于对不同宽度的模塑玻璃钢格栅本体9进行限位，以及便于对挡板12和盖板13进行限位。
24.工作原理：在使用该可避免错位的模塑玻璃钢格栅输送装置时，如图1、图2和图3，首先将模塑玻璃钢格栅本体9放置于底座1的右端上表面，然后将限位板11插入凹槽10的内侧，使限位板11与底座1卡合连接，以及使限位板11的内侧与模塑玻璃钢格栅本体9贴合连接，对模塑玻璃钢格栅本体9进行限位，避免其在后期输送的过程中发生错位，然后通过电机7进行作业，使得连接杆5单体在皮带6作用下进行连动，由于连接杆5和固定块3分别与活动板4和支撑板2固定连接，活动板4与固定块3转动连接，因此通过连接杆5的转动，便于使活动板4通过固定块3带动支撑板2进行转动，从而便于使模塑玻璃钢格栅本体9位于限制板8的内侧，并在支撑板2和限制板8的转动下带动模塑玻璃钢格栅本体9向左进行间歇性输送；
25.如图1和图2，由于限位板11的左侧贴合连接有与底座1卡合连接的挡板12，因此通过限位板11和挡板12的遮挡，便于使向左输送的模塑玻璃钢格栅本体9在重力的作用下落至底座1的左端内侧，从而便于达到对模塑玻璃钢格栅本体9进行堆叠的目的，堆叠后，通过取出挡板12，便于将底座1内堆叠的模塑玻璃钢格栅本体9取出，如图1、图2和图3，由于底座1上等间距开设有凹槽10，因此通过调整限位板11与凹槽10的卡合，便于达到对不同尺寸的模塑玻璃钢格栅本体9进行限位的目的，从而避免不同尺寸的模塑玻璃钢格栅本体9发生错位，以及便于达到对不同尺寸的模塑玻璃钢格栅本体9进行输送和堆叠的目的，如图3和图4，由于电机7与底座1嵌套连接，盖板13与底座1通过螺钉14固定连接，因此通过断开盖板13与底座1的连接，从而便于将电机7从底座1内取出进行维修更换，以上便完成该可避免错位的模塑玻璃钢格栅输送装置的一系列操作，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
26.本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
27.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。