一种下料机构的制作方法

1.本申请涉及粉末加工设备的领域，尤其是涉及一种下料机构。


背景技术：

2.易染聚酯poy纤维是利用高分子材料加工而成的人造纤维，其生产过程中需要利用下料机构将颗粒状的原材料输送到原材料加工设备中进行生产。
3.如图4所示，目前的下料机构包括下料漏斗1，下料漏斗1的下端设置有用于与原料加工设备连通的入料管11，将待加工的原料倒入下料漏斗1中，原料在自身重力作用下从下料管11落下进入到原料加工设备中。
4.针对上述中的相关技术，存在以下的缺陷：上述的下料机构在对原料进行下料时，成堆的原料堆积在下料漏斗中，容易造成堵塞，导致粉末难以由下料管输送出去。


技术实现要素：

5.为了减少粉末在下料机构中发生堵塞导致无法输送的可能，本申请提供了一种下料机构。
6.本申请提供的一种下料机构采用如下的技术方案：一种下料机构，包括下料漏斗，所述下料漏斗底部设置有下料管；所述下料漏斗内增设有内漏斗，所述内漏斗与所述下料漏斗间隔设置，且内漏斗底部对应下料管设置有内下料管，内下料管伸入下料管中，且内下料管与下料管间隔设置；所述下料漏斗与所述内漏斗之间增设有用于驱动内漏斗靠近或者远离下料漏斗的驱动组件，且内漏斗的顶部始终位于所述下料漏斗的上方。
7.通过采用上述技术方案，将原材料倒入内漏斗中，内漏斗通过驱动组件靠近或者远离下料漏斗，内漏斗与下料漏斗之间的相对位移使得原料在下料机构不断震动，提高了下料机构的下料效率，减少了原料在下料机构中发生堵塞的可能。
8.可选的，所述驱动组件包括设置于所述内漏斗与所述下料漏斗之间的若干气缸，且所述气缸的活塞杆平行于下料管。
9.通过采用上述技术方案，通过气缸的活塞杆的伸缩，使得内漏斗相对下料漏斗位移，加快内漏斗内的原料向下料机构底部输送，减少了内漏斗内的原料堆积造成堵塞的可能。
10.可选的，所述驱动组件还包括设置于下料漏斗上的第一环板和设置于内漏斗上的第二环板，所述第一环板连接于所述下料漏斗的顶部外壁上，所述第二环板连接于所述内漏斗的顶部外壁上；所述气缸的一端固定于所述第一环板上，所述气缸的另一端固定于所述第二环板上。
11.通过采用上述技术方案，气缸设置于第一环板与第二环板之间，通过气缸的活塞杆的伸缩来带动第二环板靠近或者远离第一环板，使得与第二环板固定连接的内漏斗靠近或者远离下料漏斗，便于气缸的设置。
12.可选的，所述内下料管的底部增设有隔板，所述隔板绕所述内下料管底部的周向
一圈设置，且所述隔板背离内下料管的一侧和所述下料管内壁间隙配合。
13.通过采用上述技术方案，隔板的设置减少了原料进入下料漏斗与所述内漏斗之间的可能，同时隔板的设置能够在内漏斗靠近下料漏斗时，隔板推动下料管内的原料由下料管排出。
14.可选的，所述下料管管壁上开设有若干滑槽，所述滑槽沿所述下料管长度方向开设，且所述滑槽位于所述隔板的上方；所述内下料管上连接有若干连接杆，所述连接杆一端固定于内下料管外部，所述连接杆另一端穿过滑槽并沿着滑槽长度方向与滑槽滑动配合。
15.通过采用上述技术方案，当内漏斗相对下料漏斗位移时，连接杆沿滑槽的长度方向滑动，设置于连接杆上的夹紧块由于与下料漏斗抵触，能够保证内漏斗移动过程中的稳定性。
16.可选的，所述第二环板上表面设置有支架，所述支架上增设有清理组件；所述清理组件包括设置于所述支架上的驱动电机、连接于所述驱动电机的输出端上的轴杆、设置于所述轴杆上的支撑杆和连接于所述支撑杆上的挡片，且所述轴杆与所述内漏斗同轴设置；所述挡片与所述内漏斗的内壁抵触。
17.通过采用上述技术方案，通过打开驱动电机带动轴杆旋转，轴杆带动挡片围绕内漏斗的内壁旋转，挡片对内漏斗的内壁上的原料进行清理，减少了内漏斗的内壁上结垢的可能。
18.可选的，所述挡片的底部连接有下挡片，且所述下挡片与临近的内下料管内壁抵触。
19.通过采用上述技术方案，下挡片的设置，使得轴杆转动时，下挡片可以围绕内下料管的内周壁旋转，减少内下料管结垢的可能。
20.可选的，所述轴杆与所述驱动电机的电机轴拆卸式连接。
21.通过采用上述技术方案，使得可以通过拆除轴杆，从而对轴杆上的挡片以及下挡片进行维修以及更换。
22.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.内漏斗通过驱动组件移动，使得内漏斗内的原料由于内漏斗与下料漏斗之间的相对移动而提高了由内下料管输出的效率，减少了下料漏斗或者下料管中由于原料相互挤压造成的堵塞；
24.2.通过气缸的活塞杆的伸缩，使得第二环板相对第一环板位移，从而使得内漏斗与下料漏斗发生相对位移，使得内漏斗内的原料由于内漏斗的位移以及自重而加快了输出的效率，从而减少了内漏斗内的原料堆积导致内漏斗堵塞的可能；
25.3.通过电机带动轴杆转动，从而使得挡片与下挡片绕内漏斗以及内下料管内壁周向滑动，减少了内漏斗与内下料管原料附着导致结垢的可能。
附图说明
26.图1是本申请实施例的整体结构示意图；
27.图2是图1的a
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a剖视图；
28.图3是图2的b部分放大结构示意图；
29.图4是相关技术的整体结构示意图。
30.附图标记说明：1、下料漏斗；11、下料管；111、滑槽；2、内漏斗；21、内下料管；211、连接杆；212、夹紧块；213、隔板；3、驱动组件；31、第一环板；32、第二环板；321、支架；33、气缸；4、螺旋输送管；5、清理组件；51、驱动电机；52、轴杆；53、支撑杆；54、挡片；55、下挡片。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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2对本申请作进一步详细说明。
32.本申请实施例公开一种下料机构。参照图1，下料机构包括下料漏斗1。下料漏斗1的横截面由上至下呈缩小设置，且下料漏斗1的横截面为圆形。下料漏斗1的底部开设有下料口，下料口的底部焊接有下料管11。下料管11的底部连接有螺旋输送管4，螺旋输送管4远离下料管11的一端倾斜向下设置。
33.为了减少原料在下料漏斗或者下料管中发生堵塞的可能，下料漏斗1内部增设有内漏斗2。内漏斗2和下料漏斗1之间增设有驱动组件3，内漏斗2在驱动组件3的驱动下相对下料漏斗1发生竖向的往复运动，从而加快下料漏斗1内的原料的输出。
34.内漏斗2的横截面由上至下呈缩小设置，且内漏斗2的横截面为圆形。内漏斗2的侧面外壁与第二环板32焊接，且内漏斗2的顶部与第二环板32的顶部在同一水平面上。内漏斗2与下料漏斗1的轴线重合，且内漏斗2与下料漏斗1间隔设置。内漏斗2对应下料漏斗1的下料管11的位置设置有内下料管21，且内下料管21与下料管11间隔设置。
35.参照图1和图2，驱动组件3包括第一环板31、多个气缸33和第二环板32。第一环板31焊接于下料漏斗1的顶部的周向外壁上，所有气缸33通过螺栓连接于第一环板31，且气缸33垂直于第一环板31设置，所有气缸33均连接有同一个气泵。气缸33的活塞杆背离第一环板31向上设置，且气缸33的活塞杆均与第二环板32底面焊接。第二环板32平行于第一环板31设置，且第二环板32的内侧壁与内漏斗2焊接。
36.为了减少内漏斗2与内下料管21内壁上原料附着导致结垢的可能，第二环板32的上表面焊接有支架321，支架321上设置有清理组件5。
37.清理组件5包括驱动电机51、轴杆52、支撑杆53、挡片54和下挡片55。驱动电机51通过锁紧螺栓连接于支架321的上表面。驱动电机51的电机轴垂直向下穿过支架321，且轴杆52套接于驱动电机51的电机轴穿过支架321的一端外部，通过锁紧螺栓穿过驱动电机51的电机轴与套接于电机轴外部的轴杆52。轴杆52竖直向下设置，且轴杆52的轴线与内漏斗2的轴线重合。轴杆52沿其长度方向焊接有若干根支撑杆53，支撑杆53远离轴杆52的一端焊接有同一块挡片54，且挡片54远离支撑杆53的一端与内漏斗2的侧壁抵触。挡片54的底部焊接有下挡片55，且下挡片55竖直向下设置，下挡片55与内漏斗2的侧壁抵触。当启动驱动电机51时，驱动电机51带动轴杆52转动，挡片54沿内漏斗2内壁周向滑动，下挡片55沿内下料管21内壁周向滑动。
38.参照图2和图3，为了提高内漏斗2移动过程中的稳定性，下料管11侧壁上开设有两条滑槽111。两条滑槽111相对设置，且滑槽111沿下料管11的长度方向开设。内下料管21的外壁焊接有两根连接杆211，两根连接杆211分别设置于内下料管21的外壁相对的两侧，且连接杆211远离下料管11的一端穿过滑槽111，连接杆211与滑槽111滑动配合。连接杆211穿过滑槽111的一端焊接有一块夹紧块212，夹紧块212抵靠于下料管11侧壁，且当气缸33工作时，夹紧块212沿滑槽111长度方向与下料管11滑动配合。
39.内下料管21的底部与下料管11的内壁之间设置有一环形的隔板213，隔板213一端焊接于内下料管21的底部周向外壁上，隔板213的远离内下料管21的一端水平朝向下料管11，且隔板213远离下料管11的一端与下料管11内壁间隙配合。
40.本申请实施例一种下料机构的实施原理为：当使用下料机构进行下料时，将原料倒入内漏斗2中，打开气缸33，通过气缸33活塞杆的伸缩，使得第二环板32靠近或者远离第一环板31，即内漏斗2上下位移，使得内漏斗2中的原料通过内漏斗2与下料漏斗1相对位移而打破平衡并通过内下料管21进入下料管11中。通过设置于下料管11底部的螺旋输送管4将原料快速输送至原材料加工设备中，减少了原料在下料机构中堆积导致堵塞的可能。
41.当内漏斗2中残留少量原料时，打开驱动电机51，带动挡片54以及下挡片55绕轴杆52的轴线转动，对内漏斗2以及内下料管21内壁上的残留原料进行清理，减少了内漏斗2以及内下料管21内壁结垢的可能。
42.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。