产品检测装置的制作方法

本实用新型涉及检测装料设备技术领域。更具体地说，本实用新型涉及一种产品检测装置。

背景技术：

镀锌、镀镍、磷化、环氧、镀铝等产品，对尺寸和外观的要求较高，尺寸包括长度、宽度、厚度，外观包括检测物料八面崩边镀层划伤、黑点、料裂、沙眼、倒角大小、未倒角、少一层面漆等。目前的检测装置包括上料组件、视觉检验系统、装管组件。将待检验产品送入视觉检验系统内，采用视觉检验系统对尺寸和外观进行检测，视觉检验系统分辨出产品的尺寸或外观是否合格。视觉检验系统具有两个通道，当检测的产品的尺寸和外观被识别为均合格时，将产品送入一个通道内，当检测的产品的尺寸或外观被识别为不合格时，将产品送入到另一通道内，以起到分离合格产品和不合格产品的作用。然后将分离出来的合格产品装入料管内即可。由于视觉检验系统检测速度很快，可以达到大于160件/min，合格产品从通道出来时容易造成前后检测完的产品推叠在一起，从而发生相互碰撞，造成合格产品的磨损和磕伤。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种产品检测装置，通过设置隔板和第一皮带传送机，可以避免合格产品从通道出来时推叠在一起而导致相互碰撞，以避免造成合格产品的磨损和磕伤。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种产品检测装置，包括上料组件、视觉检验系统、装管组件，所述视觉检验系统包括第一出口和第二出口，包括：

第一皮带传送机，所述第一皮带传送机的皮带上方设有隔板，所述隔板两外侧和所述第一皮带传送机的皮带对应形成互不干涉的第一通道和第二通道，所述隔板下侧与所述第一皮带传送机的皮带之间的距离小于产品的厚度，所述第一通道和所述第二通道分别对应位于所述第一出口和所述第二出口正下方。

优选的是，所述装管组件包括：

所述隔板呈v字形，所述隔板的封闭端位于所述第一皮带传送机的进料端上方，所述隔板的开口端的两端向下的投影位于所述第一皮带传送机的皮带的外部；

滑台，其倾斜设置，所述滑台较高的一端与所述第一通道的出料端衔接；

第二皮带传送机，所述第二皮带传送机的皮带位于所述滑台较低的一端下方；

立片挡板，其设置于所述第二皮带传送机的皮带上方，所述立片挡板、所述滑台下端、所述第二皮带传送机的皮带形成第三通道，所述第三通道的宽度大于产品的厚度，并且小于产品的宽度，所述第三通道的高度不小于产品的宽度，所述立片挡板下侧与所述第二皮带传送机的皮带之间的距离小于产品的厚度；

导轨，其设置于所述第二皮带传送机的皮带上方，所述导轨的进料端与所述第三通道衔接，所述导轨的延伸方向平行于所述第二皮带传送机的传送方向，所述导轨下侧与所述第二皮带传送机的皮带之间的距离小于产品的厚度；

接料板，其一端与所述导轨的出料端衔接；

装管治具，其上设有至少一个料槽，所述料槽内卡接有料管，所述料管的底面与所述接料板位于同一平面上，所述料槽垂直于所述导轨的延伸方向；

第一气缸，其移动端沿所述料管的长度方向设置，所述第一气缸的移动端设置在第一位置和第二位置之间往复移动，所述第一位置设置为：当产品从所述导轨的出料端移动至所述接料板上的初始位置时，所述第一气缸的移动端与产品的一个侧面接触时的位置，所述第二位置设置为：距离所述第一位置处朝向所述料管移动一个产品厚度后的位置；

第二气缸，其移动端与所述第一气缸的移动端在同一轴线上往复移动，并且与所述第一气缸的移动端相对设置，所述第二气缸的移动端与所述第一气缸的移动端之间的最小间距为一个产品的厚度，最大间距为大于所述料管的长度；

其中，当产品位于所述初始位置时，产品的一侧与所述第一气缸的移动端接触，另一侧与所述第二气缸的移动端接触，或者另一侧与已位于所述接料板上的产品的侧面接触。

优选的是，还包括挡料条板，其设置于所述导轨顶部，所述挡料条板与所述第二皮带传送机的皮带之间的距离大于产品的宽度，并且小于产品的长度。

优选的是，所述装管治具上平行间隔设有多个所述料槽；

还包括第三气缸，所述第三气缸的移动端垂直于所述料槽的长度方向设置，所述第三气缸的移动端工作行程大于间距最大的两个料槽之间的距离。

优选的是，所述第一气缸和所述第二气缸的移动端上与产品接触的表面均呈长方形。

优选的是，还包括：废料回收框，其位于所述第二通道的出料端下方。

优选的是，所述上料组件包括：

震动给料机，其输送带倾斜设置，所述震动给料机的输送带的出料端高于其给料端；

分料传送机，其进料端位于所述震动给料机的出料端的下方，以承接产品，所述分料传送机的进料端低于其出料端，所述分料传送机的皮带的宽度大于产品的长度，所述分料传送机的皮带的两侧设有阻挡板；

导料传送机，其皮带上设有多个导料挡板，多个导料挡板形成自所述导料传送机的皮带的进料端至其出料端的类s形的弯道，所述弯道的出料端位于所述视觉检验系统的进料端正上方。

优选的是，还包括滑板，其一端与所述震动给料机的出料端衔接，另一端与所述导料传送机的进料端衔接，所述滑板倾斜设置。

优选的是，还包括：

多个调节片，多个调节片与多个导料挡板一一对应，多个调节片分别设置于所述导料传送机的皮带两侧，所述调节片上设有长条形的调节孔；

所述导料挡板上沿其长度方向间隔设有多个螺纹孔，所述导料挡板上的螺纹孔和与其对应的调节片上的调节孔通过螺栓连接，所述导料挡板垂直于所述导料传送机的皮带设置，所述导料挡板一端位于所述导料传送机的皮带的边缘，另一端伸入所述导料传送机的皮带的中间位置，相邻的位于所述导料传送机的皮带两侧的两个导料挡板的自由端形成缺口，所述缺口的宽度大于所述产品的长度。

本实用新型至少包括以下有益效果：

第一、通过设置隔板和第一皮带传送机，可以避免合格产品从通道出来时推叠在一起而导致相互碰撞，以避免造成合格产品的磨损和磕伤。

第二、通过装管组件可以减少人手接触产品的机率，减少污染和损坏，另一方面采用机械装管的速度也更快，提高了生产效率。

第三、产品通过震动给料机给料至分料传送机上，分料传送机将产品分成单片依次传送，进入到导料传送机，导料传送机经导料挡板的左右分流，加大相邻两个产品之间的距离，最后进入到视觉检验系统上。具有自动分离，自动进料，避免影响检验速度，而产品被分离成单个，从而不会影响检验的准确性。

第四、设置滑板，使产品从震动给料机的出料端经滑板滑入到分料传送机的皮带上，可以减少产品的碰撞，以保护产品。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型的其中一种技术方案的所述检测装置的俯视图；

图2为本实用新型的其中一种技术方案的所述上料组件的俯视图；

图3为本实用新型的其中一种技术方案的所述导料挡板和所述调节片的细节图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本实用新型的描述中，术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～3所示，本实用新型提供一种产品检测装置，包括上料组件、视觉检验系统2、装管组件，所述视觉检验系统2包括第一出口和第二出口，当检测的产品的尺寸和外观被识别为均合格时，将产品送向第一出口，当检测的产品的尺寸或外观被识别为不合格时，将产品送向第二出口内，以起到分离合格产品和不合格产品的作用。包括：

第一皮带传送机1，所述第一皮带传送机1的皮带上方设有隔板11，所述隔板11两外侧和所述第一皮带传送机1的皮带对应形成互不干涉的第一通道12和第二通道13，所述隔板11下侧与所述第一皮带传送机1的皮带之间的距离小于产品的厚度，所述第一通道12和所述第二通道13分别对应位于所述第一出口和所述第二出口正下方。

在上述技术方案中，被视觉检验系统2分离好的合格产品从第一出口进入到第一通道12内，由第一皮带传送机1的皮带带着合格产品远离第一出口，从而避免后面合格产品从第一出口进入到第一通道12内时，碰撞到之前出来的合格产品，起到避免合格产品之间的磨损和磕伤作用。由于第一皮带传送机1的传送缓冲作用，也可以留出时间供使用人员将产品装入料管42内。并且由于隔板11的存在，不会使合格产品与不合格产品重新混合在一起。

在另一种技术方案中，所述装管组件包括：

所述隔板11呈v字形，所述隔板11的封闭端位于所述第一皮带传送机1的进料端上方，所述隔板11的开口端的两端向下的投影位于所述第一皮带传送机1的皮带的外部；

滑台34，其倾斜设置，所述滑台34较高的一端与所述第一通道12的出料端衔接；v字形的隔板11具有导向作用，使合格产品朝向第一皮带传送机1的侧边移动，最终从滑台34滑下，进入到第二皮带传送机3上；

第二皮带传送机3，所述第二皮带传送机3的皮带位于所述滑台34较低的一端下方；

立片挡板31，其设置于所述第二皮带传送机3的皮带上方，所述立片挡板31、所述滑台34下端、所述第二皮带传送机3的皮带形成第三通道32，所述第三通道32的宽度大于产品的厚度，并且小于产品的宽度，所述第三通道32的高度不小于产品的宽度，所述立片挡板31下侧与所述第二皮带传送机3的皮带之间的距离小于产品的厚度；由立片挡板31和滑台34下端形成的第三通道32，可以使产品呈竖立状态，立片挡板31的侧壁和滑台34下端给予产品两个侧面支撑力，从而使产品保持竖立状态，由于产品呈类似的长方体形，而且厚度很薄，因此，产品由于重力的作用在进入到第三通道32内时，都是以其长度方向的侧面与皮带接触，如果有少量产品以其宽度方向的侧面与皮带接触的话，可以人工手动调整该产品的竖立状态，以方便产品顺利进入料管42内。

导轨33，其设置于所述第二皮带传送机3的皮带上方，所述导轨33的进料端与所述第三通道32衔接，所述导轨33的延伸方向平行于所述第二皮带传送机3的传送方向，所述导轨33下侧与所述第二皮带传送机3的皮带之间的距离小于产品的厚度；在第二皮带传送机3的皮带作用下，产品以竖立状态进入到导轨33内，并且沿导轨33的延伸方向移动。

接料板35，其一端与所述导轨33的出料端衔接；产品从导轨33出来后，移动到接料板35上，产品在接料板35上能保持竖立状态，是依靠设置的第一气缸43和第二气缸44的移动端，具体实现方式如下所示。

装管治具4，其上设有至少一个料槽41，所述料槽41内卡接有料管42，所述料管42的底面与所述接料板35位于同一平面上，所述料槽41垂直于所述导轨33的延伸方向；料槽41用于临时固定料管42，料管42用于盛装产品。

第一气缸43，其移动端沿所述料管42的长度方向设置，所述第一气缸43的移动端设置在第一位置和第二位置之间往复移动，所述第一位置设置为：当产品从所述导轨33的出料端移动至所述接料板35上的初始位置时，所述第一气缸43的移动端与产品的一个侧面接触时的位置，所述第二位置设置为：距离所述第一位置处朝向所述料管42移动一个产品厚度后的位置；

第二气缸44，其移动端与所述第一气缸43的移动端在同一轴线上往复移动，并且与所述第一气缸43的移动端相对设置，所述第二气缸44的移动端与所述第一气缸43的移动端之间的最小间距为一个产品的厚度，最大间距为大于所述料管42的长度；

其中，当产品位于所述初始位置时，产品的一侧与所述第一气缸43的移动端接触，另一侧与所述第二气缸44的移动端接触，或者另一侧与已位于所述接料板35上的产品的侧面接触。

当产品从导轨33进入到接料板35上之前，第一气缸43的移动端已位于第一位置上，第二气缸44的移动端也已就位，如果进入接料板35上的产品是装入该料管42内的第一个产品时，则第二气缸44的移动端与第一气缸43的移动端之间的距离为一个产品的厚度，在产品从导轨33进入到接料板35的过程中，产品的两侧逐渐分别对应与第一气缸43和第二气缸44的移动端接触，因而可以保持竖立状态。当产品完全位于接料板35上后，第一气缸43和第二气缸44的移动端同时朝向料管42方向移动一个产品厚度的距离，然后第一气缸43的移动端保持不动，第二气缸44的移动端回复到之间的位置，此时，第一个产品顺利装入料管42内。当第二个产品从导轨33进入到接料板35时，产品的两侧逐渐分别对应与第一个产品的侧面和第二气缸44的移动端接触，因而第二个产品也可以保持竖立状态，当产品完全位于接料板35上后，第一气缸43和第二气缸44的移动端同时朝向料管42方向移动一个产品厚度的距离，然后第一气缸43的移动端保持不动，第二气缸44的移动端回复到之间的位置，如此循环往复直接装管完成。

检测合格的产品需要按规定数量装入至对应的料管42内，由于产品尺寸通常较小，比如有一款产品的尺寸具体为：长度15～38.5mm、宽度6.5～8mm，厚度1.5～2.5mm，而且生产数量大，采用手工装管时，速度慢，且由于手会出汗，还容易污染或损坏产品，若配带手套工作，则装管速度更慢，生产效率低。在上述技术方案中，通过装管组件可以减少人手接触产品的机率，减少污染和损坏，另一方面采用机械装管的速度也更快，提高了生产效率。

在另一种技术方案中，还包括挡料条板45，其设置于所述导轨33顶部，所述挡料条板45与所述第二皮带传送机3的皮带之间的距离大于产品的宽度，并且小于产品的长度。虽然产品由于重力的作用在进入到第三通道32内时，都是以其长度方向的侧面与皮带接触，但也还是有少量产品以其宽度方向的侧面与皮带接触的话，若采用人工手动调整该产品的竖立状态，还是需要使用人员时刻注意观察，容易造成遗漏。而采用挡料条板45后，则当产品的竖立状态不对时，由于产品的长度大于产品的宽度，因此，在产品沿导轨33延伸方向移动时，在挡料条板45的作用下可以使产品向后倒下，从而改为以其长度方向的侧面与皮带接触的竖立状态。

在另一种技术方案中，所述装管治具4上平行间隔设有多个所述料槽41；

还包括第三气缸46，所述第三气缸46的移动端垂直于所述料槽41的长度方向设置，所述第三气缸46的移动端工作行程大于间距最大的两个料槽41之间的距离。当一个料管42内装管完成后，启动第三气缸46，可以推动装管治具4向前移动，直至另一个空料管42位于装料位置时停止，以备装管。

在另一种技术方案中，所述第一气缸43和所述第二气缸44的移动端上与产品接触的表面均呈长方形。与产品的侧面形状匹配，有利于稳定不偏斜的推动产品移动，使产品在装管过程中移动更均匀。

在另一种技术方案中，还包括：废料回收框5，其位于所述第二通道13的出料端下方。不合格产品从第二出口进入到第二通道13内，然后在第一皮带传送机1的皮带的带动下移动到出料端，进入到废料回收框5，避免产品散落在地。

在另一种技术方案中，所述上料组件包括：

震动给料机6，其输送带倾斜设置，所述震动给料机6的输送带的出料端高于其给料端；震动给料机6可以均匀的将堆积在一起的产品均匀的从出料端流出，减少多个产品堆叠在一起。

分料传送机7，其进料端位于所述震动给料机6的出料端的下方，以承接产品，所述分料传送机7的进料端低于其出料端，所述分料传送机7的皮带的宽度大于产品的长度，所述分料传送机7的皮带的两侧设有阻挡板71；分料传送机7经过由下往上的传动方式，由于产品本身重力作用，进一步减少产品堆叠在一起的现象发生。

导料传送机8，其皮带上设有多个导料挡板81，多个导料挡板81形成自所述导料传送机8的皮带的进料端至其出料端的类s形的弯道，所述弯道的出料端位于所述视觉检验系统2的进料端正上方。导料传送机8通过对产品进行左右分流，可以加大相邻两个产品之间的距离，从而给后面工序中留出检验时间，避免漏检的发生。

目前视觉检验系统2的检测速度可以达到大于160件/min，若采用人工将产品放入视觉检验系统2，靠人工一个一个放置是难于匹配该速度的，因而会严重影响检验速度，而若一次放入多个产品，则产品容易重叠，影响检验准确性，并且采用人工放置时，投放时的高度受人为影响大，若过高，产品掉落时，易造成产品的磨损和磕伤。

在上述技术方案中，产品通过震动给料机6给料至分料传送机7上，分料传送机7将产品分成单片依次传送，进入到导料传送机8，导料传送机8经导料挡板81的左右分流，加大相邻两个产品之间的距离，最后进入到视觉检验系统2上。具有自动分离，自动进料，避免影响检验速度，而产品被分离成单个，从而不会影响检验的准确性。在另一种技术方案中，还包括滑板62，其一端与所述震动给料机6的出料端衔接，另一端与所述导料传送机8的进料端衔接，所述滑板62倾斜设置。使产品从震动给料机6的出料端经滑板62滑入到分料传送机7的皮带上，减少产品的碰撞，以保护产品。

在另一种技术方案中，还包括：

多个调节片83，多个调节片83与多个导料挡板81一一对应，多个调节片83分别设置于所述导料传送机8的皮带两侧，所述调节片83上设有长条形的调节孔；

所述导料挡板81上沿其长度方向间隔设有多个螺纹孔，所述导料挡板81上的螺纹孔和与其对应的调节片83上的调节孔通过螺栓连接，所述导料挡板81垂直于所述导料传送机8的皮带设置，所述导料挡板81一端位于所述导料传送机8的皮带的边缘，另一端伸入所述导料传送机8的皮带的中间位置，相邻的位于所述导料传送机8的皮带两侧的两个导料挡板81的自由端形成缺口82，所述缺口82的宽度大于所述产品的长度。

选择导料挡板81上不同位置上的螺纹孔，与调节片83上的调节孔通过螺栓固定，可以改变导料挡板81的倾斜角度，从而改变缺口82的宽度，从而可以适应不同尺寸的产品。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。