一种金属环收料装置的制作方法

本实用新型涉及自动化加工技术领域，尤其涉及一种金属环收料装置。

背景技术：

金属环常作为电子元件的外装饰部件，例如，手机、平板电脑等移动终端的摄像头凸出机体的部分一般套置有金属环，该金属环一般包括嵌入机体外壳的第一环段和凸出机体的第二环段，第一环段用于与机体外壳固定连接，第二环段则作为保护摄像头及起到装饰作用。

为使金属环具有较好的外观品质，金属环的第二环段的外周面需进行研磨处理，以适于涂、镀表面材料。该类金属环的研磨一般采用平磨机进行，在金属环完成研磨后，需要对销钉进行收集并做清洗及烘干处理。

现有作业工艺中，金属环完成研磨后即统一将金属环平铺于纱网等载具上进行清洗和烘干，金属环不规则地堆放，相互之间形成遮挡，影响清洗及烘干效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种金属环收料装置，以接收金属环，并使金属环被离散放置于料盘，适于对金属环进行清洗及烘干处理。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种金属环收料装置，包括：

料盘，包括盘体，所述盘体上设置有具有若干用于插置金属环的插杆；

输送线，包括一对平行设置的传送带，一对所述传送带被配置为共同搭载并输送所述料盘；

分盘机构，设置于所述输送线的首端，所述分盘机构被配置为向所述输送线逐个地提供所述料盘；

保持机构，所述保持机构被配置为将所述料盘保持于位于所述输送线中段的收料工位；以及

叠盘机构，设置于所述输送线的尾端，所述叠盘机构被配置为叠置所述输送线输出的所述料盘。

作为优选，所述盘体包括：

底板，设置有所述插杆，所述底板的底部设置有至少两个定位杆；以及

框架，通过若干连接杆固定连接于所述底板的上方；

当两个所述料盘叠置时，位于上方的所述料盘的所有所述定位杆均抵持于位于下方的所述料盘的所述框架的内侧或外侧，以使两个所述料盘在竖直方向上边缘轮廓平齐。

作为优选，所述底板上设置有防呆缺口，所述框架上设置有向上伸出所述框架的防呆销，当两个所述料盘以正确姿态叠置时，位于上方的所述料盘的所述防呆缺口避让位于下方的所述料盘的所述防呆销。

作为优选，所述保持机构包括：

一对定位板，分别活动设置于所述输送线的两侧，一对所述定位板相对的侧面均设置有卡口，所述卡口能够卡持所述连接杆；

第一驱动部，被配置为驱动一对所述定位板沿一夹持方向相向或背离移动，以卡持或释放位于所述收料工位的所述料盘。

作为优选，所述框架呈矩形，四个所述连接杆连接于所述框架的四角处，一对所述定位板均包括两个所述卡口，所述夹持方向垂直于所述输送线的延伸方向。

作为优选，所述框架呈矩形，四个所述连接杆连接于所述框架的四角处，一对所述定位板均包括一个所述卡口，所述夹持方向平行于所述框架的对角线延伸方向。

作为优选，所述保持机构还包括：

止挡部，被配置为阻挡所述输送线上的所述料盘，以使所述料盘保持于所述收料工位。

作为优选，所述止挡部包括：

挡板，设置于一对所述传送带之间；以及

第二驱动部，被配置为升降所述挡板。

作为优选，所述分盘机构包括：

一对第一气缸，分别设置于一对所述传送带的外侧，一对所述第一气缸的输出端均设置有第一托臂，一对所述第一托臂能在一对所述第一气缸的输出轴伸出时举升位于所述输送线首端的所述料盘；

一对第二气缸，被分别配置为驱动一对所述第一气缸朝向或背离所述输送线移动。

作为优选，所述叠盘机构包括：

一对第三气缸，分别设置于一对所述传送带的外侧，一对所述第三气缸的输出端均设置有第二托臂，一对所述第二托臂能在一对所述第三气缸的输出轴伸出时举升位于所述输送线尾端的所述料盘；

一对第四气缸，被分别配置为驱动一对所述第三气缸朝向或背离所述输送线移动。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的金属环接料装置能够接收完成研磨的金属环，其中，分盘机构分出的空的料盘被输送线输送至接料工位后，保持机构将该料盘保持于接料工位，随后，该料盘即可接收外部设备搬运而来的金属环，使金属环对应套置于各个插杆上，当该料盘满载后，输送线即将该料盘继续输送至叠盘机构叠置，便于对由料盘分散定位的批量金属环进行后续的清洗、烘干等作业处理，确保金属环被有效清洗和烘干等处理。

附图说明

图1是本实用新型实施例中承载盘的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中承载盘承载金属环及销钉时的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中金属环下料设备的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中缓存装置的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中移载机构的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中移载机构及销钉下料装置的结构示意图；

图7是本实用新型实施例中移载机构及销钉下料装置的另一视角的结构示意图；

图8是本实用新型实施例中顶出板推顶销钉时的结构示意图；

图9是本实用新型实施例中底板的结构示意图；

图10是本实用新型实施例中金属环下料装置的结构示意图；

图11是图10中a处的放大图；

图12是本实用新型实施例中金属环收料装置的结构示意图；

图13是本实用新型实施例中金属环收料装置载有料盘时的结构示意图；

图14是本实用新型实施例中料盘的叠置结构示意图。

图中：

100、金属环；101、第一环段；102、第二环段；

200、销钉；

1、承载盘；11、承载盘本体；111、轮齿；112、第一沉头孔；113、定位孔；114、防呆孔；12、衬套；121、第二沉头孔；

2、缓存装置；21、框体；211、壁板；212、搭置板；213、第一定位销；214、防呆销；215、限位块；22、升降机构；23、探测元件；231、槽式光电开关；232、遮光片；

3、移载装置；31、移载机构；32、载盘机构；321、载板；322、第一定位部；323、支座；324、第二定位销；33、顶升机构；331、顶升气缸；332、顶升板；333、第三定位销；34、探测部；

4、销钉下料装置；42、下料仓；421、仓体；4211、底板；4212、穿孔；4213、防带料部；43、顶出机构；431、顶出板；432、顶杆；44、扫钉机构；441、吹气部；442、平移机构；45、升降台；46、料盒；

5、金属环下料装置；51、搬运机构；52、取环机构；521、撑杆；522、气动夹爪；523、安装块；

6、金属环收料装置；61、料盘；611、盘体；6111、镂空板；6112、框架；612、插杆；613、定位杆；614、防呆销；62、输送线；63、分盘机构；631、第一气缸；632、第二气缸；633、第一托臂；64、保持机构；641、定位板；642、第一驱动部；643、止挡部；65、叠盘机构；651、第三气缸；652、第四气缸；653、第二托臂。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供了一种金属环下料设备，该金属环下料设备能够替代人工将金属环移出承载盘，以提高下料作业效率。

下面，以对完成研磨处理的金属环进行下料作业为例，对该金属环下料设备进行具体说明。

请首先参阅图1和图2，本实施例中，金属环100包括相连接的第一环段101和外径大于第一环段101的第二环段102，第一环段101的外周面为待研磨面。金属环100由适用于平磨机的圆盘状的承载盘1装载。

具体地，该承载盘1包括圆形的承载盘本体11、多个衬套12和多个销钉200。承载盘本体11的外缘设置有轮齿111，以使该承载盘本体11可以被平磨机驱动旋转，承载盘本体11上设置有多个第一沉头孔112。多个衬套12一一对应地设置于多个第一沉头孔112，每个衬套12具有第二沉头孔121，第二沉头孔121形成能放置金属环100和销钉200的载穴，具体地，第二沉头孔121包括第一孔段和直径小于第一孔段的第二孔段，第一孔段的直径介于第一环段101的外径和第二环段102的外径之间，以使金属环100的第一环段101能够插置于第一孔段，并使金属环100的第二环段102位于衬套12外部。多个销钉200能够穿过金属环100并一一插置于各个衬套12的第二孔段，以将金属环100抵压于衬套12。

可以理解的是，为能取出金属环100，须先将压持金属环100的销钉200取出承载盘1，为此，本实施例提供的金属环下料设备还能够替代人工取出承载盘1内插置的销钉200。

请参阅图3，该金属环下料设备包括一对缓存装置2、设置于一对所述缓存装置2之间的移载装置3、销钉下料装置和金属环下料装置5。移载装置3能往复平移，以分别与位于其两端的一对缓存装置2对接。一对缓存装置2被分别配置为向移载装置3提供载有金属环100和销钉200的满载的承载盘1，以及接收移载装置3提供的空的承载盘1；销钉下料装置被配置为移出承载盘1内插置的销钉200；金属环下料装置5设置于销钉下料装置的下游，销钉下料装置被配置为移出承载盘1内放置的金属环100。

借由上述结构，该金属环下料设备工作时，移载装置3首先平移至与一个缓存装置2对接，该缓存装置2将满载有金属环100和销钉200的承载板321放置于移载装置3，随后销钉下料装置和金属环下料装置5即可依次取出该承载盘1中的销钉200和金属环100，最后，移载装置3平移至与另一个缓存装置2对接，该缓存装置2接收空的承载盘1，以备使用。上述工作过程，可替代人工移出承载盘1中的金属环100和销钉200，提高作业效率。

请参阅图3和图4，本实施例中，一对缓存装置2可以分别设置于移载装置3的上下游两端，每个缓存装置2均包括框体21和升降机构22。框体21包括一对相对设置的壁板211，一对壁板211相对的侧壁上沿竖直方向均设置有多个搭置板212，一对壁板211上的各个搭置板212一一对应地等高设置，以能配合形成用于搭载被缓存的承载盘1的载放部，上下相邻的任意一对壁板211的间距大于承载盘1的厚度。升降机构22被配置为升降框体21。

移载装置3通过移入并移出位于其两侧的两个框体21，并具体伸入于两个搭置板212之间，以在位于移载装置3上游的缓存装置2的升降机构22下降框体21时，向搭置板212提供承载盘1，并在位于移载装置3下游的缓存装置2的升降机构22提升框体21时接收搭置板212上搭载的承载盘1。

请参阅图，本实施例中，搭置板212上设置有沿竖直方向延伸的第一定位销213，承载盘1上设置能在其姿态正确地搭载于搭置板212上时与第一定位销213插接的定位孔113。通过第一定位销213与定位孔113插接配合定位，可以确保缓存装置2输出或收集的承载盘1能够具有准确、确定的姿态，适于后续自动化作业的坐标匹配。

可选地，在其他实施例中，亦可以在搭置板212上设置定位孔113，而在承载盘1上设置凸出的第一定位销213，在此不做限定。

为便于承载盘1的快速装载，配合形成载放部的一对搭置板212上设置的第一定位销213位置对称。配合形成载放部的一对搭置板212中的一个上可以进一步设置有防呆销614，承载盘1上设置能在其姿态正确地搭载于搭置板212上时与防呆销614插接的防呆孔114，其目的在于，当承载盘1需要以唯一确定的姿态放置于缓存装置2中时，而承载盘1又大体呈对称机构时，上述防呆结构可避免因人工判断失误所引起的放置姿态错误的情况。

由于定位孔113已具有精准的机械定位效果，防呆孔114的孔径可以被设置为大于防呆销614的外径，以减小人工手动将承载盘1放入缓存装置2时的难度。

为获得同样的防呆效果，在其他可选的实施方式中，配合形成载放部的一对搭置板212上设置的第一定位销213位置交错，以使承载盘1仅能以唯一确定的姿态放置于缓存装置2。

本实施例中，搭置板212的两端设置有限定承载盘1的搭载位置的限位块215，具体地，如图所示地，两个限位块215相对的一侧具有与承载盘1外形适配的弧形，以使于在人工将承载盘1放入时起到导引承载盘1的目的，降低人工操作难度。

为便于获知缓存装置2的是否空载、满载等信息，升降机构22上设置有用于探测框体21的探测元件23。具体地，探测元件23至少设置于框体21的最低升降位置、最高升降位置和介于最低升降位置和最高升降位置之间的中间升降位置。以位于移载装置3上游端的缓存装置2为例，该缓存装置2满载时，框体21即处于最高升降位置，以逐层下降地将各个承载盘1放置于移载装置3，当该缓存装置2处于最低升降位置时，也即意味着其上搭载的承载盘1已全出输出，在最低升降位置和最高升降位置之间的中间升降位置设置探测元件23的目的即在于，可在缓存装置2空载前提醒作业人员进行承载盘1的补充预备。

如图4所示，可选地，探测元件23包括设置于升降机构22的固定端的槽式光电开关231，以及设置于升降机构22的活动端的遮光片232，遮光片232能沿竖直方向移入及移出槽式光电开关231的探测槽。

如图4所示，本实施例中，升降机构22可以包括由伺服电机驱动的丝杆模组，该丝杆模组竖向设置，其活动端固定连接框体21即可。为减轻升降机构22的负载，框体21的壁板211等结构上可以设置镂空的减重孔。

请参阅图3和图5，移载装置3包括移载机构31和载盘机构32，移载机构31被配置为往复平移载盘机构32，以使载盘机构32处于分别与一对缓存装置2对接的上料工作位置或下料工作位置。载盘机构32包括一对平行设置的载板321，一对载板321上沿其延伸方向设置有三个用于放置并定位承载盘1的第一定位部322。

具体而言，当载盘机构32处于上料工作位置时，位于载盘机构32首端的一个第一定位部322处于上料工位，以接收满载的承载盘1，位于载盘机构32尾端的一个第一定位部322处于与金属环下料装置5对应的金属环100下料工位，另一个第一定位部322则处于与销钉下料装置对应的销钉200环下料工位。当载盘机构32处于下料工作位置时，位于载盘机构32尾端的一个第一定位部322处于下料工位，以输出空的承载盘1，其余的两个第一定位部322分别与销钉下料装置和金属环下料装置5对应，也即处于销钉200环下料工位和金属环100下料工位，从而使得三个第一定位部322中始终有两个第一定位部322与销钉下料装置和金属环下料装置5对应，也即使得销钉下料装置和金属环下料装置5对应始终处于移出销钉200及移出金属环100的作业状态。

为能进一步提高作业效率，本实施例提供的移载装置3还包括顶升机构33，顶升机构33设置有两个，两个顶升机构33与位于销钉下料装置和金属环下料装置5处的两个第一定位部322一一对应，顶升机构33被配置为顶升或下降位于第一定位部322的承载盘1。

如图5所示，顶升机构33可以将载盘机构32从上游工位运载来的承载盘1顶起，使承载盘1脱离载盘机构32后进行金属环100或销钉200的下料作业，此过程中，载盘机构32可以复位至上料工位接收空的承载盘1，实现承载盘1的接收、移位以及输出动作的同步进行。

如图5所示，本实施例中，载盘机构32还包括一对支座323，一对载板321分别滑动连接于一对支座323；移载机构31被配置为驱动一对载板321沿支座323滑动。移载机构31包括丝杆模组，丝杆模组沿载板321的延伸方向设延伸，且其滑动端均与一对载板321固定连接。一对支座323之间形成的间隔空间即可用于安装顶升机构33。

本实施例中，两个顶升机构33均包括顶升气缸331及顶升板332。顶升气缸331的输出轴朝上地竖直设置；顶升板332固定于顶升气缸331的输出轴端。两个顶升机构33的顶升板332分别处于销钉200环下料工位和金属环100下料工位。

本实施例中，第一定位部322可以包括能与承载盘1插接的第二定位销324。顶升板332上设置有能定位承载盘1的第二定位部，第二定位部可以包括能与承载盘1插接的第三定位销333。

作为优选，移载装置3还包括探测部34，探测部34被配置为探测载盘机构32的位置。作为优选，探测部34设置有两个，两个探测部34能分别在载盘机构32处于上料工作位置和下料工作位置时被触发。本实施例中，探测部34可以参照上文缓存装置2中的探测元件23设置，在此不做赘述。

请参阅图6至图9，本实施例中，销钉下料装置4包括定位机构、下料仓42、顶出机构43和扫钉机构44。定位机构被配置为定位承载盘1。下料仓42包括仓体421，仓体421位于定位机构上方，仓体421的底板4211具有若干穿孔4212，若干穿孔4212与被定位的承载盘1内的销钉200沿竖直方向一一对应。顶出机构43被配置为沿竖直方向自载穴底部向上推顶销钉200，以使销钉200移出承载盘1并经由穿孔4212移入下料仓42。扫钉机构44被配置为移出下料仓42内的销钉200。

借由上述结构，该销钉下料装置4可以一次性将单个承载盘1上插置的销钉200移出，并使销钉200移入下料仓42，最后通过扫钉机构44将销钉200移出下料仓42，完成销钉200的移出和收集作业。

需要说明的是，销钉下料装置4的定位机构可以是指顶升板332上设置的第二定位部，即于本实施例中，销钉下料装置借由移载装置3定位承载盘1。而在其他可选的实施方式中，如由销钉下料装置进行独立移出销钉200的作业场景中，该定位机构则可以是能够借由承载盘1的外形轮廓或定位孔113等结构特征限定承载盘1空间位置的治具等。

本实施例中，顶出机构43包括设置于移载装置3上游端的顶出板431，顶出板431表面设置有若干顶杆432，若干顶杆432与被定位的承载盘1内的销钉200沿竖直方向一一对应。该顶出板431可沿竖直方向活动，当其处于沉降位置时，顶杆432位于承载盘1下方，当顶出板431向上移动至升起位置时，各个顶杆432一一对应地推顶销钉200，将销钉200移出承载盘1。

具体地，本实施例中，下料仓42由一升降台45驱动实现升降，当下料仓42处于沉降位置时，下料仓42的底板4211恰好接触或趋近于待进行移出销钉200的承载盘1上，以使其各个穿孔4212与承载板321上的各个销钉200对应，并限制承载盘1向上移动，随后，顶出机构43的顶出板431受位于销钉200下料工位处的顶升板332顶升至升起位置推顶销钉200，待扫钉机构44移出下料仓42内的销钉200后，升降台45驱动下料仓42升起，以避让移载机构31及承载盘1。

于本实施例中，底板4211还设置有防带料部4213，防带料部4213被配置为在销钉200移出承载盘1时，将金属环100保持于承载盘1。该防带料部4213可以包括由硅胶等柔性材料制成的挡片，挡片优选设置于底板4211的底侧，挡片部分遮挡穿孔4212，当销钉200被顶升板332推顶时，销钉200的头部推挤柔性的挡片移入穿孔4212后，挡片恢复变形后介入销钉200头部及金属环100之间，从而挡止金属环100，防止金属环100被销钉200摩擦携带上升脱离承载盘1。

进一步地，挡片可以对称设置于穿孔4212轴向的两侧，也即每个穿孔4212底端的两侧均被挡片部分遮挡，避免金属环100以倾斜姿态避过仅设置于穿孔4212一侧的挡片的挡止，确保金属环100不移入穿孔4212。

如图9所示，本实施例中，挡片呈条状，多排挡片配合遮挡多排穿孔4212，各个挡片相互独立，可在单个挡片损坏时单独更换。而在一个可选的实施方式中，挡片还可以为单片结构，其上设置若干与各个穿孔4212一一同轴对应的避让孔，各个避让孔的孔径介于穿孔4212的孔径及金属环100的外径之间。

请再次参阅图6和图7，扫钉机构44包括吹气部441和平移机构442。吹气部441设置于仓体421内，吹气部441与外部气源连通，且能倾斜地朝向底板4211吹气，以吹扫销钉200；平移机构442被配置为沿平移吹气部441，以使吹气部441能够往返于仓体421的两端，进而将所有销钉200吹扫归拢至仓体421的一端，或将所有销钉200吹扫移出仓体421，例如，销钉下料装置还包括料盒46，料盒46设置于下料仓42的出料端，以能接收下料仓42输出的销钉200。优选地，吹气部441的吹气方向与底板4211的夹角介于10至30度之间。

可选地，平移机构442包括设置于仓体421内的丝杆螺母副，其中，该丝杆螺母副的丝杆延伸至仓体421的两端，该丝杆螺母副的螺母固定连接吹气部441，以在丝杆转动时带动吹气部441往返移动于仓体421的两端。吹气部441可以为扁口气嘴，该扁口气嘴的宽度大致与仓体421宽度相当，以确保吹扫仓体421内各个位置的销钉200。为能集中风力，可以同时设置两个以上的吹气部441，两个以上的吹气部441并列设置以配合吹扫销钉200。

进一步地，平移机构442还可以被配置为沿竖直方向升降吹气部441，即能够使吹气部441以贴近底板4211的位置吹扫销钉200，以及提升避让意外卡持于穿孔4212的销钉200。

请参阅图10和图11，在移出销钉200后，为能继续移出承载盘1内的金属环100，本实施例中，金属环下料装置5包括搬运机构51和取环机构52，搬运机构51被配置为在移载装置3及用于收集金属环100的金属环100收料装置6之间搬运取环机构52，取环机构52包括至少一对撑杆521，任意一对撑杆521能够相互靠近或远离，以能伸入金属环100或撑持于金属环100的内壁。

本实施例中，一对撑杆521能够自金属环100内部固有的结构空缺处伸入并撑持金属环100。为驱动一对撑杆521动作，取环机构52可以包括气动夹爪522和一对安装块523。气动夹爪522固定连接于第一移载部的活动端，一对安装块523分别固定连接于气动夹爪522的两个夹爪，多对撑杆521分别设置于一对安装块523。

本实施例中，每个撑杆521用于撑持金属环100的外壁均呈弧面，弧面的直径与金属环100内径相等，以在撑持金属环100时，使金属环100的各部位受力均匀，避免金属环100局部撑持力过大而导致金属环100变形、破损等。

可选地，每个撑杆521用于撑持金属环100的外壁均设置有橡胶覆层，橡胶覆层可避免撑杆521拉花金属环100内壁，并能够避免撑杆521与金属环100硬接触。

本实施例中，搬运机构51可以为三轴以上的丝杆模组或多轴机械手，即能在移载装置3及金属环100收料装置6之间搬运取环机构52即可，在此不作具体限定。

请参阅图12-图14，为能收集金属环100，本实施例中，金属环100收料装置6包括料盘61、输送线62、分盘机构63、保持机构64和叠盘机构65。料盘61包括盘体611，盘体611上设置有具有若干用于插置金属环100的插杆612。输送线62包括一对平行设置的传送带，一对传送带被配置为共同搭载并输送料盘61。分盘机构63设置于输送线62的首端，分盘机构63被配置为向输送线62逐个地提供料盘61。保持机构64被配置为将料盘61保持于位于输送线62中段的接料工位；叠盘机构65设置于输送线62的尾端，叠盘机构65被配置为叠置输送线62输出的料盘61。

具体地，接料工位可以与该金属环100收料装置6对应，分盘机构63分出的空的料盘61被输送线62输送至接料工位后，保持机构64将该料盘61保持于接料工位，随后，该料盘61即可接收金属环下料装置5搬运而来的金属环100，使金属环100对应套置于各个插杆612上，当该料盘61满载后，输送线62即将该料盘61继续输送至叠盘机构65叠置，便于对由料盘61分散定位的批量金属环100进行后续的清洗等作业处理。

本实施例中，盘体611包括镂空板6111和框架6112，镂空板6111设置有插杆612，镂空板6111的底部设置有至少两个定位杆613。框架6112通过若干连接杆固定连接于镂空板6111的上方。当两个料盘61叠置时，位于上方的料盘61的所有定位杆613均抵持于位于下方的料盘61的框架6112的内侧或外侧，以使两个料盘61在竖直方向上边缘轮廓平齐，从而使得多个料盘61能够被规整、稳妥地叠置。

为确保被放置于分盘机构63处的叠置的料盘61均能够适于后续保持机构64和叠盘机构65处置，料盘61需以特定的姿态放置、输送，因此，本实施例中，镂空板6111的边缘等部位可以设置有防呆缺口，框架6112上设置有向上伸出框架6112的防呆销614，当两个料盘61以正确姿态叠置时，位于上方的料盘61的防呆缺口避让位于下方的料盘61的防呆销614，从而使得各个料盘61仅能以特定的摆放姿态叠置。

保持机构64包括一对定位板641和第一驱动部642，一对定位板641分别活动设置于输送线62的两侧，一对定位板641相对的侧面均设置有卡口，卡口能够卡持连接杆；第一驱动部642被配置为驱动一对定位板641沿一夹持方向相向或背离移动，以卡持或释放位于收料工位的料盘61。

具体地，于本实施例中，框架6112呈矩形，四个连接杆连接于框架6112的四角处，一对定位板641均包括两个卡口，夹持方向垂直于输送线62的延伸方向，从而使得一对定位板641共四个卡口自料盘61的两侧配合卡持料盘61的四个连接杆，进而定位并保持料盘61的位置。

而在一个可选的实施方式中，一对定位板641均可以仅包括一个卡口，而调整夹持方向至平行于框架6112的对角线延伸方向，也即使得一对定位板641的两个卡口自料盘61的对角侧配合卡持料盘61的两个对角位置的连接杆，进而定位并保持料盘61的位置。

为便于在一对定位板641准确卡持料盘61，保持机构64还可进一步包括止挡部643，该止挡部643被配置为阻挡输送线62上的料盘61，以使料盘61保持于收料工位。具体地，该止挡部643可以包括挡板和第二驱动部。挡板设置于一对传送带之间，第二驱动部被配置为升降挡板，从而挡板在升高时止挡料盘61，或在挡板下降后允许料盘61沿输送线62继续传送。第二驱动部可以为气缸等，在此不做具体限定。

本实施例中，分盘机构63及叠盘机构65亦可以由多个气缸配置构成，以使其动作构成简单，配置成本低廉。例如，分盘机构63可以具体包括一对第一气缸631和一对第二气缸632，一对第一气缸631分别设置于一对传送带的外侧，一对第一气缸631的输出端均设置有第一托臂633，一对第一托臂633能在一对第一气缸631的输出轴伸出时举升位于输送线62首端的料盘61；一对第二气缸632被分别配置为驱动一对第一气缸631朝向或背离输送线62移动，从而能够使第一托臂633形成l字样的运动路径，以借由料盘61相对两侧的框架6112部分托起叠置的料盘61中除最下方的一个料盘61外其余的料盘61，随后输送线62即可单个地传输空的料盘61。

相似地，叠盘机构65包括一对第三气缸651和一对第四气缸652，一对第三气缸651分别设置于一对传送带的外侧，一对第三气缸651的输出端均设置有第二托臂653，一对第二托臂653能在一对第三气缸651的输出轴伸出时举升位于输送线62尾端的料盘61；一对第四气缸652，被分别配置为驱动一对第三气缸651朝向或背离输送线62移动。叠盘机构65的叠盘动作与分盘机构63的分盘动作相反，在此不做赘述。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。