用于阵列制程的传送单元的制作方法

1.本实用新型涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种用于阵列制程的传送单元。


背景技术：

2.薄膜晶体管液晶显示器的工艺按照加工的先后顺序可以分为阵列工艺、成盒工艺和模块工艺，其中阵列工艺指的是在玻璃基板上有规则地制成薄膜晶体管tft器件、像素等图案的过程。
3.阵列工艺过程中，需要利用很多传送单元进行基板的传送，现有技术中，传动单元可以包括传送轴、传送轮、传动齿轮和马达，传送轴通过传动齿轮和马达连接，传送轮套设在传送轴上，基板放置在传送轮上，随着马达的驱动，传送轮可以滚动以进行基板的传送，传送轮上安装有防滑圈，防滑圈可以增大传送轮和基板之间的摩擦力。
4.现有技术中，防滑圈为一体式o型橡胶密封圈，防滑圈老化需要更换时，必须拆卸传动齿轮和传送轴、传送轮，不仅拆卸难度高、更换耗时长，而且更换防滑圈后，后续传动齿轮的咬合度和传送轴的水平度都可能会出现风险点，造成传送异常等问题。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种用于阵列制程的传送单元，传送轮上的防滑圈更换难度低、耗时短、更换后不会导致传送异常。
6.本实用新型提供一种用于阵列制程的传送单元，包括：马达、传动齿轮、传送轴、传送轮和防滑圈；
7.所述马达通过所述传动齿轮和所述传送轴连接，用于驱动所述传送轴转动，所述传送轮安装在所述传送轴上，用于传送阵列制程中的基板，所述防滑圈套设在所述传送轮上，所述防滑圈包括第一半圈和第二半圈，所述第一半圈和所述第二半圈分别可拆卸固定在所述传送轮上且围合形成厚度均匀的环状结构。
8.本技术实施例提供的用于阵列制程的传送单元，通过将防滑圈由一体式改进为两半式，并将两半式的防滑圈分别固定在传送轮，从而可以实现防滑圈的直接拆卸和安装，从而可大大降低更换防滑圈的难度和耗时，可以彻底避免因更换防滑圈造成的传送轴和传动齿轮的咬合深度及水平度不佳导致的传送异常的出现。
9.如上所述的用于阵列制程的传送单元，所述第一半圈和所述第二半圈均包括弧形的防滑主体和设置在所述防滑主体两端的限位台阶，所述第一半圈的限位台阶和所述第二半圈的限位台阶配合连接。
10.这样设置，可以使得第一半圈的端部和第二半圈的端部存在一部分长度交叠，一方面可以增加第一半圈和第二半圈的接触面积，有利于第一半圈和第二半圈的配合更加紧密，另一方面可以避免两者衔接处因为热胀冷缩出现异常。
11.如上所述的用于阵列制程的传送单元，所述第一半圈和所述第二半圈的端部通过倾斜面配合连接，所述倾斜面与所述防滑圈的径向呈夹角设置。
12.设置第一半圈和第二半圈的端部通过互相配合的倾斜面配合连接，一方面可以增加第一半圈和第二半圈的接触面积，有利于第一半圈和第二半圈的配合更加紧密，另一方面可以避免两者衔接处因为热胀冷缩出现异常。
13.如上所述的用于阵列制程的传送单元，所述传送轮包括第一半轮和第二半轮，所述第一半轮和所述第二半轮可拆卸连接，所述第一半轮和所述第二半轮拼合形成圆形的传送轮。
14.将传送轮设置为两半式结构，可以有效降低更换传送轮的难度和耗时，可以避免因更换传送轮造成的传送轴和传动齿轮的咬合深度及水平度不佳导致的传送异常的出现。
15.如上所述的用于阵列制程的传送单元，所述第一半轮和所述第二半轮分别可拆卸固定在所述传送轴上。
16.第一半轮和第二半轮可以分别固定在传送轴上，以提高传送轮与传送轴的连接可靠性，并有利于提高第一半轮和第二半轮的安装精度。
17.如上所述的用于阵列制程的传送单元，所述第一半圈可拆卸固定在所述第一半轮上，所述第二半圈可拆卸固定在所述第二半轮上。
18.此时，可以首先装配第一半圈和第一半轮、第二半圈和第二半轮，然后再固定到传送轴上，有利于提高装配和拆卸的灵活性。
19.如上所述的用于阵列制程的传送单元，所述传送轮上设置有安装槽，所述防滑圈卡设在所述安装槽内。
20.防滑圈卡设在安装槽内，一方面可以限制防滑圈的位置，防止防滑圈从传送轮上脱落，另一方面，可以减少防滑圈与传送轮的磨损，可以提高防滑圈的寿命。
21.如上所述的用于阵列制程的传送单元，所述传送轮上设置有安装孔，所述防滑圈通过所述安装孔内的螺丝锁附固定在所述传送轮上。
22.设置螺丝锁附，可以进一步保证防滑圈与传送轮固定的可靠性。
23.如上所述的用于阵列制程的传送单元，所述防滑圈的宽度大于所述安装槽的宽度，所述防滑圈和所述安装槽的内壁过盈配合。
24.如上所述的用于阵列制程的传送单元，所述防滑圈的表面上凸出设置有凸筋，所述凸筋和所述安装槽的内壁过盈配合。
25.设置防滑圈直接和安装槽的内壁过盈配合，或者通过凸筋与安装槽的内壁过盈配合，均可以提高防滑圈卡接的可靠性。
26.本技术实施例提供的用于阵列制程的传送单元，通过将防滑圈由一体式改进为两半式，并将两半式的防滑圈分别固定在传.送轮，从而可以实现防滑圈的直接拆卸和安装，从而可大大降低更换防滑圈的难度和耗时，可以彻底避免因更换防滑圈造成的传送轴和传动齿轮的咬合深度及水平度不佳导致的传送异常的出现。进一步地，通过将传送轮也设置为两半式结构，可以有效降低更换传送轮的难度和耗时，可以避免因更换传送轮造成的传送轴和传动齿轮的咬合深度及水平度不佳导致的传送异常的出现。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型或现有技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新
型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为现有技术提供的阵列基板的传送单元的结构示意图；
29.图2为现有技术提供的防滑圈的结构示意图；
30.图3为本技术一实施例提供的防滑圈的结构示意图；
31.图4为图3对应的防滑圈的分解示意图；
32.图5为本技术又一实施例提供的防滑圈的结构示意图；
33.图6为图5对应的防滑圈的分解示意图；
34.图7为本技术一实施例提供的防滑圈和传送轮的正视示意图；
35.图8为本技术一实施例提供的防滑圈和传送轮的剖面示意图；
36.图9为本技术实施例提供的防滑圈的侧视示意图；
37.图10为本技术一实施例提供的防滑圈和传送轮的又一种剖面示意图。
38.附图标记：
39.11
‑
马达；
40.12
‑
传动齿轮；
41.200
‑
传送轴；
42.300
‑
传送轮；
43.31
‑
安装槽；
44.32
‑
安装孔；
45.301
‑
第一半轮；
46.302
‑
第二半轮；
47.400
‑
防滑圈；
48.401
‑
第一半圈；
49.402
‑
第二半圈；
50.41
‑
防滑主体；
51.42
‑
限位台阶；
52.43
‑
倾斜面；
53.44
‑
凸筋。
具体实施方式
54.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
55.需要理解的是，薄膜晶体管液晶显示器的工艺按照加工的先后顺序可以分为阵列工艺、成盒工艺和模块工艺，其中阵列工艺指的是在玻璃基板上有规则地制成薄膜晶体管tft器件、像素等图案的过程。
56.阵列工艺过程中，需要利用很多传送单元进行基板的传送。图1为现有技术提供的
阵列基板的传送单元的结构示意图。参考图1所示，现有技术中，传动单元可以包括传送轴200、传送轮300、传动齿轮12和马达11，传送轴200通过传动齿轮12和马达11连接，传送轮300套设在传送轴200上，基板放置在传送轮300上，随着马达11的驱动，传送轮300可以滚动以进行基板的传送，传送轮300上安装有防滑圈400，防滑圈400可以增大传送轮300和基板之间的摩擦力。
57.传送轴200的两侧分别设置一个传送轮300，防滑圈400的数量和面积有限，导致提供的摩擦力有限。当防滑圈400老化磨损时，会导致摩擦力不足，导致基板的传送出现异常卡顿，影响到基板的阵列工艺，导致产品需要重新加工或者报废，大大增加了生产成本，降低了生产效率。因此，及时更换老化后的防滑圈400至关重要。
58.图2为现有技术提供的防滑圈的结构示意图。参考图2所示，现有技术中，防滑圈400为一体式o型橡胶密封圈，直接套设在传送轮300上，而传送轮300固定在传送轴200上，传送轴200直接和传动齿轮12固定，防滑圈400老化需要更换时，必须拆卸传动齿轮12，不仅拆卸难度高、更换耗时长，而且更换防滑圈400后，后续传动齿轮12的咬合度和传送轴200的水平度都可能会出现风险点，造成传送异常等问题。
59.基于上述问题，本技术实施例提供一种用于阵列制程的传送单元，通过将防滑圈由一体式改进为两半式，并将两半式的防滑圈分别固定在传送轮，从而可以实现防滑圈的直接拆卸和安装，从而可大大降低更换防滑圈的难度和耗时，可以彻底避免因更换防滑圈造成的传送轴和传动齿轮的咬合深度及水平度不佳导致的传送异常的出现。
60.下面参考附图并结合具体的实施例来描述本实用新型。
61.图3为本技术一实施例提供的防滑圈的结构示意图，图4为图3对应的防滑圈的分解示意图。参考图3和图4所示，本实用新型提供一种用于阵列制程的传送单元，包括：马达11、传动齿轮12、传送轴200、传送轮300和防滑圈400。马达11通过传动齿轮12和传送轴200连接，用于驱动传送轴200转动，传送轮300安装在传送轴200上，用于传送阵列制程中的基板，防滑圈400套设在传送轮300上，防滑圈400包括第一半圈401和第二半圈402，第一半圈401和第二半圈402分别固定在传送轮300上且围合形成厚度均匀的环。
62.防滑圈400用来增加传送轮300和基板之间的摩擦力，在马达11的驱动及传动齿轮12、传送轴200的传动下，传送轮300可以滚动并在该摩擦力的作用下实现对基板的可靠传送。
63.第一半圈401和第二半圈402分别固定在传送轮300上，将防滑圈400从传送轮300上拆卸下来时，无需拆卸传动齿轮12的咬合部，无需将传送轴200和传送轮300拆下，可以直接分别拆卸第一半圈401和第二半圈402。
64.同理，也可以直接将防滑圈400安装到传送轮300上，整体上有利于降低更换防滑圈400的难度，提高更换的效率，并且可以彻底避免现有技术中因更换防滑圈400造成的传送轴200和传动齿轮12的咬合深度及水平度不佳导致的传送异常的出现。
65.此外，更换防滑圈400的难度降低、耗时变短，有利于及时更换老化的防滑圈400，保证防滑圈400的摩擦力稳定，避免防滑圈400老化磨损导致基板的传送出现异常卡顿的问题从而大大降低了生产成本，提高了生产效率。
66.第一半圈401和第二半圈402固定在传送轮300上后，围合形成完整的厚度均匀的防滑圈400，以保证防滑圈400的防滑效果。第一半圈401和第二半圈402的长度可以相同也
可以不同，两者长度不同时，分别为环形的防滑圈400的一部分；两者长度相同时，第一半圈401和第二半圈402的轮廓为半环形，可以设置为轴对称结构或者中心对称结构，以使防滑圈400整体的受力更加均匀。
67.在一种可能的实施方式中，第一半圈401和第二半圈402的衔接处通过凹凸配合的台阶实现连接。继续参考图3和图4所示，第一半圈401和第二半圈402均包括防滑主体41和连接在防滑主体41两端的限位台阶42，第一半圈401的限位台阶42和第二半圈402的限位台阶42配合连接。
68.防滑主体41的厚度均匀设置，限位台阶42位于防滑主体41的端部，限位台阶42可以由防滑圈400的内壁或外壁凹陷一定深度形成，第一半圈401的第一端的限位台阶42和第二半圈402的第一端的限位台阶42的结构配合连接，第一半圈401的第二端的限位台阶42和第二半圈402的第二端的限位台阶42的结构配合连接。
69.这样设置，可以使得第一半圈401的端部和第二半圈402的端部存在一部分长度交叠，一方面可以增加第一半圈401和第二半圈402的接触面积，有利于第一半圈401和第二半圈402的配合更加紧密，另一方面可以避免两者衔接处因为热胀冷缩出现异常。
70.此时，第一半圈401和第二半圈402可以为中心对称结构，第一半圈401的第一端的结构和第二半圈402的第二端的结构相同。
71.图5为本技术又一实施例提供的防滑圈的结构示意图，图6为图5对应的防滑圈的分解示意图。在另一种可能的实施方式中，第一半圈401和第二半圈402的端部通过倾斜面43配合连接，倾斜面43与防滑圈400的径向呈夹角设置。
72.设置第一半圈401和第二半圈402的端部通过互相配合的倾斜面43配合连接，一方面可以增加第一半圈401和第二半圈402的接触面积，有利于第一半圈401和第二半圈402的配合更加紧密，另一方面可以避免两者衔接处因为热胀冷缩出现异常。
73.不难理解的是，第一半圈401和第二半圈402的端部还可以设置其它配合结构，例如凸台和凹槽的配合结构、锯齿状的配合结构等类型，在本技术实施例中不做进一步限制。
74.图7为本技术一实施例提供的防滑圈和传送轮的正视示意图，参考图7所示，在上述实施例的基础上，本技术实施例中，传送轮300可以包括第一半轮301和第二半轮302，第一半轮301和第二半轮302可拆卸连接，第一半轮301和第二半轮302拼合形成圆形的传送轮300。
75.设置传送轮300为两半式结构，并设置第一半轮301和第二半轮302可拆卸连接，则将传送轮300安装在传送轴200上，可以直接将第一半轮301和第二半轮302自传送轴200的两侧对接后固定，而无需从传送轴200的端部套设，操作难度降低，耗时减少。
76.同理，将传送轮300自传送轴200上拆卸时，可以直接拆卸第一半轮301和第二半轮302，而无需拆卸传动齿轮12的，无需将传送轴200和传送轮300拆下，因此可以彻底避免现有技术中因更换传送轮300造成的传送轴200和传动齿轮12的咬合深度及水平度不佳导致的传送异常的出现，并可以降低更换传送轮300的难度，提高更换效率。
77.第一半轮301和第二半轮302的可拆卸连接方式不限，例如可以为螺纹紧固件连接、卡接等。第一半轮301和第二半轮302固定连接后，可以形成完整的传送轮300，第一半轮301和第二半轮302的轮廓可以为半环形，可以设置为轴对称结构或者中心对称结构，以使传送轮300整体的受力更加均匀。
78.第一半轮301和第二半轮302可以分别固定在传送轴200上，以提高传送轮300与传送轴200的连接可靠性，并有利于提高第一半轮301和第二半轮302的安装精度。
79.防滑圈400可以在传送轮300固定在传送轴200上之后再安装到传送轮300上，或者，在一种可能的实施方式中，第一半圈401可以固定在第一半轮301上，第二半圈402可以固定在第二半轮302上，此时，可以首先装配第一半圈401和第一半轮301、第二半圈402和第二半轮302，然后再固定到传送轴200上，有利于提高装配和拆卸的灵活性。
80.图8为本技术一实施例提供的防滑圈和传送轮的剖面示意图，参考图8所示，在本技术的一些实施例中，传送轮300上可以设置安装槽31，防滑圈400可以卡设在安装槽31内。防滑圈400可以为橡胶等材料制成具有一定弹性和摩擦力的结构，防滑圈400卡设在安装槽31内，一方面可以限制防滑圈400的位置，防止防滑圈400从传送轮300上脱落，另一方面，可以减少防滑圈400与传送轮300的磨损，可以提高防滑圈400的寿命。
81.为了提高防滑圈400与传送轮300的连接可靠性，可行地，防滑圈400的宽度大于安装槽31的宽度，防滑圈400和安装槽的内壁过盈配合。防滑圈400具有一定的弹性，可以实现变形，设置防滑圈400的宽度大于安装槽31的宽度以使防滑圈400和安装槽31的内壁过盈配合，从而可以提高防滑圈400卡接的可靠性。
82.图9为本技术实施例提供的防滑圈的侧视示意图，图10为本技术一实施例提供的防滑圈和传送轮的又一种剖面示意图，参考图9和图10所示，在另一种可行的实施例中，防滑圈400的表面上凸出设置有凸筋44，凸筋44和安装槽31的内壁过盈配合。
83.设置凸筋44与安装槽31过盈配合，同样可以提高防滑圈400卡接的可靠性，并且，凸筋44的过盈配合精度容易控制，可以避免防滑圈400卡死在安装槽31内难以拆卸的情况。
84.进一步地，参考图8和图10所示，传送轮300上设置有安装孔32，防滑圈400可以通过安装孔32内的螺丝锁附固定在传送轮300上。两半式的防滑圈400卡设在安装槽31内时，相比于一体式的防滑圈套设在传送轮上的方案，存在从侧面脱落的风险，设置螺丝锁附，可以进一步保证防滑圈400与传送轮300固定的可靠性。
85.传送轮300上设置有多个安装孔32，且可以沿着传送轮300的周向均匀分布，以保证固定可靠性及受力均匀性。安装孔32可以设置在安装槽31的侧壁上，以使防滑圈400同时受到卡接作用和螺丝锁附作用。
86.本技术实施例提供的用于阵列制程的传送单元，通过将防滑圈由一体式改进为两半式，并将两半式的防滑圈分别固定在传送轮，从而可以实现防滑圈的直接拆卸和安装，从而可大大降低更换防滑圈的难度和耗时，可以彻底避免因更换防滑圈造成的传送轴和传动齿轮的咬合深度及水平度不佳导致的传送异常的出现。进一步地，通过将传送轮也设置为两半式结构，可以有效降低更换传送轮的难度和耗时，可以避免因更换传送轮造成的传送轴和传动齿轮的咬合深度及水平度不佳导致的传送异常的出现。
87.在本实用新型的描述中，需要理解的是，所使用的术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“顶端”、“底端”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”“轴向”、“周向”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或原件必须具有特定的方位、以特定的构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
88.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性
或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。
89.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成为一体；可以是机械连接，也可以是电连接或者可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以使两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
90.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
91.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。