起重机吊装智能制动装置的制作方法

本发明涉及起重机制动技术领域，尤其涉及起重机吊装自动智能化的制动装置。

背景技术：

工业生产离不开起重机作业，起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械，起重机的工作特点是做间歇性运动，主要用于物料的吊运和装卸，其中包括双梁起重机和悬臂起重机，双梁起重机是起重机众多种类中的一种，由两条主梁和起升机构等部件组合构成，其横架于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的起重设备，其两端坐落在高大的水泥柱或者金属支架上。双梁起重机在车间、料场和仓库等场所得到广泛的应用，双梁起重机的起升高度相对单梁起重机来说，同样高度的起重机，起升高度要高出一根梁截面的高度，另外双梁起重机要比单梁起重机的起重量大的多，且工作级别更高，但是现有的双梁起重机仍存在一些缺陷，比如：起吊装置在工作中出现故障时，不便于对起吊装置进行安全制动，容易导致收卷装置失灵，使物料失控坠落造成安全威胁；在起吊装置行车的过程中，不便于对起吊装置进行定位，容易在移动中出现偏移的现象，且移动起来不够平稳顺畅；端梁行车过程中发生碰撞时，不能起到很好的缓冲作用，降低其实用性。

位于吊索末端的重物在悬空状态下需要进行多维度控制移动，每个维度移动都需要同时具有制动机构配合制动，单点对重物进行垂直吊运，在吊运过程中吊物容易出现惯性的失控；起重机的制动效果不好，制动器瞬时制动，不仅使得制动器损耗大，而且吊运的物体由于瞬时制动力摇晃弧度大，降低了起重机的工作效率；现有技术中较多制动技术体现于轨道与轨道轮间的计量与制动，少见于吊装机构的制动。起重机制动下滑量是起重机安全性能检测中的一项重要指标，在实际生产中需要对起重机的制动下滑量经常进行测量，以保证安全生产。按照国家标准，如果制动下滑量超出标准允许的范围，则需要对起重机进行维修。但是，现有的起重机制动下滑量检测仪结构组成及安装使用复杂，价格昂贵，不能得到广泛的应用。

现有技术中的起重机在使用过程中经常采用自身电力制动，当需要在任何时刻制动时，必须有效的制动，同时用以防止物品的掉落（如突然断电时吊起的物品将会瞬间掉落），这种制动方式有一定的弊端，由于起重机在吊装重物时，因重物存在较大的惯性因素，目前现有起重机制动系统的效果比较差。

部分针对吊装机构的制动技术如公开号为cn110562855a的一种安全制动双梁起重机，包括端梁，所述端梁的内侧转动连接有行走轮，所述端梁上表面的右端通过螺栓固定连接有第一主梁，所述收卷箱的右侧通过螺栓固定连接有第二电机，所述收卷柱的外侧通过缠绕的方式设置有钢丝绳，所述箱体上表面的中部固定连接有电动伸缩杆，所述箱体下端的内侧铰链连接有制动板，所述制动板远离转轴的一侧铰链连接有连接板，所述连接杆的上端通过螺栓固定连接有压板，所述制动板靠近转轴的一侧设置有刹片。这种针对双梁起重机的制动方式，虽然能够对起吊装置进行制动，但可靠性不强，因制动系统中压板出现故障会导致制动失效。公开号为cn102285591a的公开了一种起重机制动下滑量检测仪，包括悬挂于起重机吊钩上的额定载荷、固定在额定载荷上的测量挡板、贴附在起重机制动装置上的压力传感器、通过柔性导线与压力传感器相连的制动信号采集电路和放置在测量挡板下方的测距传感器、制动下滑量计算模块和打印播报模块，制动信号采集电路与测距传感器通过有线连接或无线通讯方式连接，测距传感器、制动下滑量计算模块和打印播报模块依次相连，测量挡板固定在额定载荷的侧面，测距传感器垂直于测量挡板。该方案需要实时测量挡板固定在额定载荷的侧面，才能避免因额定载荷坠落而损坏测距传感器。该方案的顺利实施依赖于检测元件的可靠运行，长期使用可能出现制动故障问题。

技术实现要素：

本发明针对现有起重机吊装制动领域比较缺乏可靠的吊装制动方案，以及针对现有吊装制动方案仍然存在各种弊端的现状，提供一种起重机吊装智能制动装置，用以解决了现有技术中起重机吊装起始点、中途和目的地任何位置的制动问题，以及因突然断电时吊起的物品将会瞬间掉落等问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种起重机吊装智能制动装置以及控制系统，该系统包括起重机吊架及吊索机构，在起重机吊架的一对承载壁之间，通过轴承组件安装有承载辊，承载辊的一端与吊装驱动机构传动连接，承载辊上安装有吊索机构（卷扬机、吊绳及吊钩），承载辊同时又通过传动机构与反向自锁机构连接，所述的反向自锁机构包括一根贯穿安装于承载壁且能够转动的传动杆，传动杆的内端通过所述传动机构与承载辊传动连接，传动杆的外端安装有凸板轮，在凸板轮的圆周上沿径向均布设置设置n凸板，同时还包括一个套装在传动杆外端的圆柱框，在圆柱框的内壁圆周面上设置n个销轴，n个销轴依次铰接有n个限位板，且各限位板的销轴上分别安装有平衡簧（双扭簧，或双弹片），使得各限位板在自然状态下分别沿径向指向圆柱框的圆心，满足条件：各限位板距离圆柱框圆心的距离小于凸板轮的半径，或者各限位板与相邻凸板接触时，两侧接触点之间的距离大于相邻凸板根部之间的距离，使得各限位板必须在倾斜状态下才能进入对应位置相邻凸板之间，还设置有驱动各限位板同时进入和脱离各凸板间隙的的直线驱动机构，在位于吊索机构的吊钩或吊架上安装有含sim芯片的控制器，控制器通过检测sim芯片的位置信息及状态变化信息，在相应信息超出变化范围限制时，控制器向所述控制系统发送制动信号，有控制系统控制所述直线驱动机构使各限位板与各凸板相对移动且相互衔接。其中，你n为大于2的整数。

所述的圆柱框为移动框，该移动框套装于承载壁外侧导向座上能够沿轴向平移，或者移动套上内端连接插杆且插杆贯穿于承载壁上对应的导向孔内能够沿轴向平移，在所述承载壁上安装有直线驱动机构，直线驱动机构的伸缩杆连接该移动框，在直线驱动机构的作用下，移动框沿轴向平移，使各限位板同时移入各凸板间隙，或者同时移出各凸板间隙。

所述的圆柱框为固定框，但传动杆包括花键轴和花键套，两者套装后能够沿轴向平移和同步转动，所述凸板轮套装于花键套上或套装于花键轴上，设置有驱动花键套或花键轴沿轴向移动的拨叉，在所述承载壁上安装有直线驱动机构，直线驱动机构的伸缩杆连接该拨叉，在直线驱动机构的作用下，传动杆沿轴向伸缩调节，使各限位板同时移入各凸板间隙，或者同时移出各凸板间隙。

在各凸板的一侧分别设置有向外凸出的引导部，使得各凸板向各限位板移动并相互衔接使，引导部能够先插入各限位板并对各限位板沿顺时针或逆时针拨动，使各限位板处于倾倒状态下进入各凸板间隙内。

在各凸板的末端分别通过销轴铰接有辊轮。

在圆柱框的内壁圆周面上均匀分布有n个沿径向的通孔，有n个固定座通过其后端的插杆套固于相应通孔内，所述n个销轴分别位于n个固定座上。各限位板的外端部有圆弧面，n个固定座的槽底分别有圆弧槽，各圆弧面分别匹配套装于相应的圆弧槽内.

两个承载壁相对的一侧均通过螺栓固定连接有气缸，且两个承载壁上分别靠近两个气缸的一侧均开设有槽口，所述气缸的输出端通过槽口贯穿承载壁，且气缸的延伸部分与移动框的下部之间固定连接。

在各凸板的一侧分别设置有向外凸出的引导杆，各引出杆的末端通过支撑环固定为一体，相邻引导杆之间存在间隙，各限位板分别插入相应间隙内，各引导杆能够各限位板沿顺时针或逆时针拨动，且在承载辊停止转动后仍然保持顺时针或逆时针的倾倒状态，以便承载棍停止转到后后通过移动限位板进入各凸板间隙中。

所述圆柱框为固定框，被固定于承载壁，圆柱框的内壁圆周面上均匀分布有n个沿轴向的扁孔，有n个固定座通过其后端的插杆套固于相应通孔内，同时在圆柱框外侧套装有外套管，n个插杆的外端固定于外套管内壁，n个销轴分别位于n个固定座上，n个限位板通过相应销轴铰接于其固定座内，在固定的圆柱框外端壁或者在承载壁上安装有直线驱动机构，该直线驱动机构的伸缩端连接所述外套管，直线驱动机构的伸缩端伸缩时能带动内套管在圆柱框内沿轴向滑动，进而使各限位板同时移入各凸板间隙，或者同时移出各凸板间隙。

所述圆柱框为固定框，被固定于承载壁，圆周框内套装有内套管，圆柱框内壁与内套管之间沿轴向设置凸凹衔接结构，使的两者仅能够轴向滑动而不能转动，有n个固定座均匀套装于内套管内壁上，所述n个销轴分别位于n个固定座上，n个限位板通过相应销轴铰接于其固定座内，在固定的圆柱框外端壁设置穿孔并安装有直线驱动机构，该直线驱动机构的内端深入圆柱框后与内套管固定连接，直线驱动机构的内端伸缩时能带动内套管在圆柱框内沿轴向滑动，进而使各限位板同时移入各凸板间隙，或者同时移出各凸板间隙。

基于以上构造，有n个固定座均匀套装于内套管内壁上的一种实现方式是：在内套管的内壁圆周面上均匀分布有n个沿径向的通孔，有n个固定座通过其后端的插杆套固于相应通孔内。该方式中，各固定座被固定于内套管内壁。有n个固定座均匀套装于内套管内壁上的另一种实现方式是：在内套管的内部上有环形内凸台，环形内凸台上还均布有n个沿轴向的支座，n个固定座分别套装于相邻支座之间的环形内凸台段，且能够沿环形内凸台段滑动，又在各固定座与各支座之间连接有推力弹簧。在推力弹簧的作用下，用以实现各凸板与各限位板衔接后的缓冲作用，以解决吊装重物在急停状态下因状态改变过快而存在惯性冲击问题和弊端。

本发明至少具备以下有益效果：

1.本发明的起重机吊装智能制动装置包括了反向自锁机构通过设计使得各限位板必须在倾斜状态下才能进入对应位置相邻凸板之间，还设置有驱动各限位板同时进入和脱离各凸板间隙的机构。当满足条件1：各限位板距离圆柱框圆心的距离小于凸板轮的半径，或者满足条件2：各限位板与相邻凸板接触时两侧接触点之间的距离大于相邻凸板根部之间的距离时，可以在吊装驱动机构停转状态下，直线驱动机构控制反向自锁机构，使得各限位板进入各凸板间隙内。

便于对起吊装置能够根据含sim芯片的控制器进行制动判别，并提供给控制系统制动信号，进行安全制动，避免物料失控坠落，有效的减小了安全威胁，而且使起吊装置移动起来更加的平稳顺畅，有效的提高了起重机的实用性。

2.本发明中，凡是限位板进入凸板间隙的状态下，各限位板都必须保持顺时针或逆时针的状态，否则各限位板无法进入各凸板间隙。逆时针转动的传动杆及凸板轴，各限位板也保持逆时针方向同时转动变为倾斜。此时各限位板不影响传动杆及凸板轴逆时针转动，但能够防止传动杆及凸板轴突然顺时针转动，当传动杆及凸板轴顺时针转动时，各限位板能够支撑在相应凸板侧壁，从而对传动杆及凸板轴构成转动约束。同样，顺时针转动的传动杆及凸板轴，各限位板也保持顺时针方向同时转动变为倾斜。此时各限位板不影响传动杆及凸板轴顺时针转动，但能够防止传动杆及凸板轴突然逆时针转动，当传动杆及凸板轴逆时针转动时，各限位板能够支撑在相应凸板侧壁，从而对传动杆及凸板轴构成转动约束。从而，无论承载棍在下方重物或者提升重物，其顺时针和逆时针都能够仅单向转动，反向被自动锁死，而且这种利用多个限位板对凸板的锁死结构，能够确保锁死的决定形，以确保吊装制动的可靠性和安全性。

多各限位板与对个凸板实现多重同步制动，提高制动的可靠性，对传动杆制动效果好，制动过程各部件受力均匀，防止因局部制动部件因受力过大而快速损耗导致制动失效以及影响制动机构寿命的情况发生。多个制动部件组合，任一制动部件受损或因故障都不影响整体制动性。

3.在本发明中，为确保各限位板能够与传动杆及凸板轴的同向转动，还进一步在各凸板的一侧分别设置有向外凸出的引导部，使得各凸板向各限位板移动并相互衔接使，引导部能够先插入各限位板并对各限位板沿顺时针或逆时针拨动，使各限位板处于倾倒状态下进入各凸板间隙内。

4.本发明中的起重机吊装智能制动装置进行使用时，首先两个移动框分别远离两个转动杆，这时可以将挂钩进行下降，用以将物品进行吊起，接着将移动框进行移动，使得转动杆上的凸板分别位于移动框中任意两个限位板之间，由于限位板通过扭转转轴连接，所以在物品上升过程中将转动杆顺时针转动，将不会阻碍转动进行转动，此时转动杆的另一端将会在环形槽内进行转动，当突然断电物品坠落时，转动杆将会在转动板的带动下进行逆时针转动，限位板将于凸板进行卡合，用以对转动杆进行限位，进而可以对承载辊进行限位，相对于现有技术中都是采用自身电力制动的，用以放置物品的掉落，其中具有一定的弊端，当突然断电时吊起的物品将会瞬间掉落的问题，本发明中提出的方式，通过在物品掉落时对转动杆的限位，进而可以对承载辊进行限位，避免避免了物品的持续性掉落，加强对起重机的制动效果，进而提高了对操作人员的保护。

5..通过在挂钩的底部设置承载槽以及活动板，进而可以在物品掉落时对利用活动板对物品进行承载，从而进一步加强起重机的制动效果，大大提高了对操作人员的保护。

附图说明

图1是本发明吊装制动装置于吊装设备内安装结构图之一。

图2是图1中b部放大结构图。

图3是一种反向自锁机构的解锁状态示意图。

图4是图3的闭锁状态示意图。

图5是图4中a-a剖面结构示意图之一。

图6是图4中a-a剖面结构示意图之二。

图7是限位板与凸板之间尺寸比例条件一。

图8是限位板与凸板之间尺寸比例条件二。

图9是另一种反向自锁机构的解锁状态示意图。

图10是是本发明吊装制动装置于吊装设备内安装结构图之二。

图11是图10中c-c剖面结构示意图。

图中：1、底座；2、承载壁；3、固定板；4、承载辊；5、吊索；6、底板；7、限位框；8、转动板；9、凸块；10、齿块；11、齿槽；12、承载槽；13、活动板；14、环形槽；15、齿圈；16、齿轮；17、转动杆；17a、花键轴；18、移动框；18a、固定框；19、凸板；20、限位板；21、插槽；22、插杆；23、气缸；24、槽口；25、挂钩；26、花键套；27、压力轴承；28、拨叉；29、固定座；30、定位插头；31、内销轴；32、连杆；33、凸轮轴；34、引导部。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：一种如图1所示的起重机吊装智能制动装置，该装置不仅包括起重机吊架和吊索机构以及控制柜等组件，还包括一套对承载棍进行有效制动的机构。

具体地，如图1中，吊架包括下底板和上底板以及至少一对承载壁。在起重机吊架的一对承载壁之间，通过轴承组件安装有承载辊，以及将承载辊的一端与吊装驱动机构（图中未显示）传动连接。承载辊上安装的吊索机构包括卷扬机、吊绳及吊钩机构等，吊索机构可以采用现有吊装设备任意一种形式实现。承载辊同时又通过传动机构与反向自锁机构连接，图1中可以看出，位于左右承载壁上分别设置一套反向自锁机构。

如图2所示，任一侧的反向自锁机构，都包括一根贯穿安装于承载壁且能够转动的传动杆。传动杆的内端通过所述传动机构与承载辊传动连接（例如齿轮连接），传动杆的外端安装有凸板轮。如图3-图5所示，在凸板轮的圆周上沿径向均布设置设置6凸板。

同时，还包括一个套装在传动杆外端的圆柱框，在本实施例中，圆柱框为移动框。该移动框套装于承载壁外侧导向座上能够沿轴向平移，或者如图1中将移动套上内端连接插杆且插杆贯穿于承载壁上对应的导向孔内能够沿轴向平移。

在所述承载壁上安装有直线驱动机构，例如，两个承载壁相对的一侧均通过螺栓固定连接有气缸，且两个承载壁上分别靠近两个气缸的一侧均开设有槽口，所述气缸的输出端通过槽口贯穿承载壁，且气缸的延伸部分与移动框的下部之间固定连接。

直线驱动机构的伸缩杆连接移动框，在直线驱动机构的作用下，移动框沿轴向平移，使各限位板同时移入各凸板间隙如图4，或者同时移出各凸板间隙如图3。

如图5和图6中，在圆柱框的内壁圆周面上设置6个销轴，6个销轴依次铰接有6个限位板，且各限位板的销轴上分别安装有平衡簧，例如双向扭簧（在销轴上套装2个同型号的扭簧，但两个扭簧的扭转方向相反），或双弹片（在各限位板两侧各支撑一个弹片），使得各限位板在自然状态下分别沿径向指向圆柱框的圆心。

以下调节满足其一即可使得各限位板必须在倾斜状态下才能进入对应位置相邻凸板之间，还设置有驱动各限位板同时进入和脱离各凸板间隙的机构。条件1：各限位板距离圆柱框圆心的距离小于凸板轮的半径，如图7所示。条件2：各限位板与相邻凸板接触时，两侧接触点之间的距离大于相邻凸板根部之间的距离，如图8所示。

同时，在位于吊索机构的吊钩或吊架上安装有含sim芯片的控制器，sim芯片自身具有检测其位置变化和状态变化功能，控制器通过检测sim芯片的位置信息及状态变化信息，控制器根据程序设置参数范围，滤除吊合理状态变化范围，但在相应信息超出变化范围限制时，控制器向所述控制系统发送制动信号，有控制系统控制所述直线驱动机构使各限位板与各凸板相对移动且相互衔接。可见，在正常吊装作业过程（吊装设备竖向吊装），各限位板应当脱离各凸板，其余时间对反向自锁机构解锁，以接触各限位杆对各凸板的衔接，尽量减少因此产生的噪音、阻力和部件磨损问题。

本实施例的起重机吊装智能制动装置在作业时，可以根据需要启动反向自锁机构（也可以不启动该机构），启动反向自锁机构时，根据吊装驱动机构启动或停止信号判断，以确定直线驱动机构的工作时机，在吊索机构运行的非制动状态下各限位板可以暂时脱离对各凸板的限制。而在吊装驱动机构停转状态下，直线驱动机构控制反向自锁机构，使得各限位板进入各凸板间隙内。由上述两个条件可以确定，凡是限位板进入凸板间隙的状态下，各限位板都必须保持顺时针或逆时针的状态，否则各限位板无法进入各凸板间隙。两者状态分别如图5和图6所示。从图5中可以看出，逆时针转动的传动杆及凸板轴，各限位板也保持逆时针方向同时转动变为倾斜。此时各限位板不影响传动杆及凸板轴逆时针转动，但能够防止传动杆及凸板轴突然顺时针转动，当传动杆及凸板轴顺时针转动时，各限位板能够支撑在相应凸板侧壁，从而对传动杆及凸板轴构成转动约束。从图6中可以看出，顺时针转动的传动杆及凸板轴，各限位板也保持顺时针方向同时转动变为倾斜。此时各限位板不影响传动杆及凸板轴顺时针转动，但能够防止传动杆及凸板轴突然逆时针转动，当传动杆及凸板轴逆时针转动时，各限位板能够支撑在相应凸板侧壁，从而对传动杆及凸板轴构成转动约束。从而，无论承载棍在下方重物或者提升重物，其顺时针和逆时针都能够仅单向转动，反向被自动锁死，而且这种利用多个限位板对凸板的锁死结构，能够确保锁死的决定形，以确保吊装制动的可靠性和安全性。

本实施例在吊具上安装sim芯片，用以感知其状态变化幅度，在存在因惯性因素影响较大的变化信号时，控制系统自动控制直线驱动机构，使反向自锁机构主动衔接于制动组件上，即控制将各限位杆移动至各凸板间隙内。其余时间对反向自锁机构解锁，以接触各限位杆对各凸板的衔接，尽量减少因此产生的噪音、阻力和部件磨损问题。为确保各限位板能够与传动杆及凸板轴的同向转动，即当传动杆及凸板顺时针转动时，各限位板也顺时针倾斜，当传动杆及凸板逆时针转动时，各限位板也逆时针倾斜，本实施例还进一步在各凸板的一侧分别设置有向外凸出的引导部，使得各凸板向各限位板移动并相互衔接使，引导部能够先插入各限位板并对各限位板沿顺时针或逆时针拨动，使各限位板处于倾倒状态下进入各凸板间隙内。

实施例2：在实施例1基础上，相同之处不重述，不同的是，针对反向自锁机构的圆柱框和直线驱动机构的构造进行改变。

具体地，将圆柱框设计为固定框，将其固定在承载壁的外部。如图9所示，设计反向自锁机构的传动杆包括花键轴和花键套，两者套装后能够沿轴向平移和同步转动。

花键轴位于外端或者花键套位于外端，将凸板轮套装于位于外端的花键套上或套装于花键轴上。同时，又设置有驱动花键套或花键轴沿轴向移动的拨叉，如图9中，拨叉套装于花键轴外侧但不接触，拨叉与花键套端壁之间连接有推力轴承。

在承载壁上安装有直线驱动机构，直线驱动机构的伸缩杆连接该拨叉，在直线驱动机构的作用下，传动杆沿轴向伸缩调节，使各限位板同时移入各凸板间隙，或者同时移出各凸板间隙。

在圆柱框的内壁圆周面上均匀分布有6个沿径向的通孔，有6个固定座通过其后端的插杆套固于相应通孔内，所述6个销轴分别位于6个固定座上。各限位板的外端部有圆弧面，6个固定座的槽底分别有圆弧槽，各圆弧面分别匹配套装于相应的圆弧槽内。

可以看出，本实施例利用直线驱动机构驱动花键轴与花键套之间的轴向长度变化，进而改变凸板轮的位置，从而移动各凸板进入各限位板的间隙中。这种方式，不需要移动圆柱套的位置。

实施例3：在实施例1或2基础上，设计了凸板与限位板之间的衔接关系。

具体地，在各凸板的一侧分别设置有向外凸出的引导杆，各引出杆的末端通过支撑环固定为一体，相邻引导杆之间存在间隙，各限位板分别插入相应间隙内，各引导杆能够各限位板沿顺时针或逆时针拨动，且在承载辊停止转动后仍然保持顺时针或逆时针的倾倒状态，以便承载棍停止转到后后通过移动限位板进入各凸板间隙中。

实施例4：在实施例1基础上，相同之处不重述，不同的是，针对反向自锁机构的圆柱框和直线驱动机构的构造进行改变。

设计圆柱框为固定框，被固定于承载壁，圆柱框的内壁圆周面上均匀分布有n个沿轴向的扁孔，有n个固定座通过其后端的插杆套固于相应通孔内，同时在圆柱框外侧套装有外套管，n个插杆的外端固定于外套管内壁，n个销轴分别位于n个固定座上，n个限位板通过相应销轴铰接于其固定座内，在固定的圆柱框外端壁或者在承载壁上安装有直线驱动机构，该直线驱动机构的伸缩端连接所述外套管，直线驱动机构的伸缩端伸缩时能带动内套管在圆柱框内沿轴向滑动，进而使各限位板同时移入各凸板间隙，或者同时移出各凸板间隙。

实施例5：在实施例1基础上，相同之处不重述，不同的是，针对反向自锁机构的圆柱框和直线驱动机构的构造进行改变。

所述圆柱框为固定框，被固定于承载壁，圆周框内套装有内套管，圆柱框内壁与内套管之间沿轴向设置凸凹衔接结构，使的两者仅能够轴向滑动而不能转动，有n个固定座均匀套装于内套管内壁上，所述n个销轴分别位于n个固定座上，n个限位板通过相应销轴铰接于其固定座内，在固定的圆柱框外端壁设置穿孔并安装有直线驱动机构，该直线驱动机构的内端深入圆柱框后与内套管固定连接，直线驱动机构的内端伸缩时能带动内套管在圆柱框内沿轴向滑动，进而使各限位板同时移入各凸板间隙，或者同时移出各凸板间隙。

基于以上构造，有n个固定座均匀套装于内套管内壁上的一种实现方式是：在内套管的内壁圆周面上均匀分布有n个沿径向的通孔，有n个固定座通过其后端的插杆套固于相应通孔内。该方式中，各固定座被固定于内套管内壁。有n个固定座均匀套装于内套管内壁上的另一种实现方式是：在内套管的内部上有环形内凸台，环形内凸台上还均布有n个沿轴向的支座，n个固定座分别套装于相邻支座之间的环形内凸台段，且能够沿环形内凸台段滑动，又在各固定座与各支座之间连接有推力弹簧。在推力弹簧的作用下，用以实现各凸板与各限位板衔接后的缓冲作用，以解决吊装重物在急停状态下因状态改变过快而存在惯性冲击问题和弊端。

实施例6：参照图5、图10和图11，另一种起重机吊装智能制动装置，该装置包括底座1，底座1的顶部两侧均固定连接有承载壁2，两个承载壁2之间转动连接有承载辊4，且承载辊4的中部缠绕连接有吊索5，并且吊索5的一端上固定连接有挂钩25，承载辊4的两端均套接有转动板8，且两个转动板8上均开设有环形槽14，并且环形槽14的内侧通过卡齿啮合连接有转动杆17，转动杆17的一端贯穿承载壁2，且转动杆17的延伸端上固定连接有若干个凸板19，并且承载壁2靠近凸板19的一侧设有移动框18，移动框18的内壁上通过扭簧转轴转动连接有若干个配合凸板19使用的限位板20，具体的，通过在物品掉落时对转动杆17的限位，进而可以对承载辊4进行限位，避免避免了物品的持续性掉落，加强对起重机的制动效果，进而提高了对操作人员的保护。

本方案具备以下工作过程：

首先两个移动框18分别远离两个转动杆17，这时可以将挂钩25进行下降，用以将物品进行吊起，接着将移动框18进行移动，使得转动杆17上的凸板19分别位于移动框18中任意两个限位板20之间，由于限位板20通过扭转转轴连接，所以在物品上升过程中将转动杆17顺时针转动，将不会阻碍转动进行转动，此时转动杆17的另一端将会在环形槽14内进行转动，当突然断电物品坠落时，转动杆17将会在转动板8的带动下进行逆时针转动，限位板20将于凸板19进行卡合，用以对转动杆17进行限位，进而可以对承载辊4进行限位。

根据上述工作过程可知：

通过在物品掉落时对转动杆17的限位，进而可以对承载辊4进行限位，避免避免了物品的持续性掉落，加强对起重机的制动效果，进而提高了对操作人员的保护。

进一步的，两个承载壁2上部相对的一侧均固定连接有底板6，两个底板6的底部均固定连接有限位框7，且两个限位框7分别位于两个转动板8的顶部，限位框7的内壁两侧均固定连接有凸块9，且两个凸块9相对的一侧均固定连接有齿块10，并且转动板8的两侧均开设有配合齿块10使用的齿槽11，具体的，利用齿块10在齿槽11内侧，进而可以进一步加强承载辊4的稳定性，从而提高制动效果。

进一步的，承载辊4的底部设有固定板3，且固定板3的两侧均分别与两个承载壁2之间固定连接，固定板3上开设有承载槽12，且承载槽12的内侧两侧均设有活动板13，并且两个活动板13的一侧均通过扭簧转轴与承载槽12的内壁之间转动连接，两个活动板13之间的距离大于挂钩25的直径，具体的，利用活动板13对掉落的物品进行承载，进一步提高对操作人员的保护效果。

进一步的，两个转动杆17的一端均通过轴承套分别贯穿两个承载壁2侧壁。

进一步的，两个转动杆17分别位于两个环形槽14内侧的部分上均套接有齿轮16，且环形槽14的内壁上固定连接有配合齿轮16使用的齿圈15，齿圈15与齿轮16之间通过卡齿啮合连接，具体的，利用齿圈15与齿轮16之间通过卡齿啮合连接，可以更好的对转动板8进行限位。

进一步的，两个移动框18相对的一侧的上部与下部均固定连接有插杆22，且承载壁2上开设有配合插杆22使用的插槽21，具体的，利用插杆22插在插槽21内侧可以对移动框18进行限位。

进一步的，两个承载壁2相对的一侧均通过螺栓固定连接有气缸23，且两个承载壁2上分别靠近两个气缸23的一侧均开设有槽口24，气缸23的输出端通过槽口24贯穿承载壁2，且气缸23的延伸部分与移动框18的下部之间固定连接，具体的，利用气缸23控制移动框18的位移。

进一步的，两个移动框18内侧的若干个限位板20沿转动杆17呈环形阵列分布。

综上所述，利用齿块10在齿槽11内侧，进而可以进一步加强承载辊4的稳定性，从而提高制动效果，利用齿圈15与齿轮16之间通过卡齿啮合连接，可以更好的对转动板8进行限位，利用插杆22插在插槽21内侧可以对移动框18进行限位，利用气缸23控制移动框18的位移。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。例如，直线驱动机构还可以是电推杆或者凸轮机构，以及使移动框或者拨叉沿轴向往复运动的其他机构。例如，在各凸板的末端分别通过销轴铰接有辊轮。以及其他一些驱动凸板轮相对于各限位板相互靠近或远离的结构及驱动机构。