物流运输用电子信息采集装置

本发明涉及物流设备技术领域，尤其涉及物流运输用电子信息采集装置。

背景技术：

随着电子商务的飞速发展，网购已逐渐普及到生活的各个角落，物流快递行业随之发展迅猛；由于销售商和购买者充斥于各个城市，快递包裹在一个城市集中收件后，需运到其他城市集散中心进行分件后再运到各个分散代理点，再由快递员送到购买者手上，由于网购的盛行，每家快递公司每天均要接受上万件包裹，而包裹的物流跟踪信息目前纯靠人工扫描读取然后输入电脑，再集中上传到网站上，这种方式不仅效率低，且人工扫描读取的方式容易漏件，会降低服务竞争力，同时物流过程中在将货物进行转运的时候，在采集完包裹信息后会根据货物信息的情况对货物进行分类摆放，但是传统的分类摆放一般是通过人工拿着扫码机对货物进行扫码之后再分类摆放，此方法工作效率低，同时在人工摆放货物的时候，容易将一些易碎的物品磕碰导致货物损坏，现提出一种能够收集包裹的物流信息且能够自动将货物进行分类装置就显得较为重要了。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供一种物流运输用电子信息采集装置，在包裹贴好标签后，通过摄像头对标签信息扫码入资料库，简便快速，并且通过控制引导板与若干通道之间的配合，实现不同大小的包裹分类的目的。

具体技术方案如下：

物流运输用电子信息采集装置，包括传输架且传输架上设有传送带，其特征在于，所述运输架包括信息采集架和三个传输不同尺寸包裹的通道，所述采集架与三个通道经过梯形的承载板连接，所述采集架面向通道一端的纵向两侧均转动安装有用于传递包裹的引导板且两引导板经第一带传动连接，一所述引导板经第二带传动连接有两个转动安装在采集架上端的驱动齿轮且两个驱动齿轮纵向间隔设置，所述采集架上端纵向滑动安装有与两驱动齿轮配合的驱动齿条，所述驱动齿轮与采集架之间连接有第一弹簧且采集架上设有与驱动齿条配合的限位装置；

所述限位装置包括两与两驱动齿轮一一对应的限位楔形块且限位楔形块与采集架横向滑动配合，两所述限位楔形块与采集架之间连接有第二弹簧，所述采集架上设有与两限位楔形块配合的第一驱动装置且第一驱动装置使得两限位楔形块逐一失去限位。

优选的，所述第一驱动装置包括与两限位楔形块配合的驱动楔形块且驱动楔形块与采集架纵向滑动配合，所述驱动楔形块与采集架之间连接有第三弹簧且采集架上端位于驱动楔形块滑动范围背离第三弹簧一端设有圆柱，所述驱动楔形块背离第三弹簧一端连接有拉绳且拉绳绕过圆柱够连接有转动安装在采集架上端的第一槽轮，所述第一槽轮经第二驱动装置被间隔驱动。

优选的，所述采集架远离通道一端纵向一侧转动安装有竖向丝杠且竖向丝杠螺纹配合有与采集架竖向滑动配合的安装板，所述安装板上设有用于粘贴标签的贴标签机且安装板面向通道一侧竖向滑动安装有与包裹配合的触发板，且触发板与安装板之间连接有第四弹簧，所述丝杠由电机驱动。

优选的，所述采集架上位于安装板与第一槽轮之间设有摄像头。

优选的，所述第二驱动装置包括与第一槽轮同轴设置的传动齿轮且传动齿轮配合有转动安装在采集架上端位于第一槽轮面向竖向丝杠一侧的异形齿轮，所述异形齿轮经第三带传动与竖向丝杠连接，所述传输架上设有第一槽轮的定位装置且定位装置使得包裹在进入通道后第一槽轮才复位。

优选的，所述定位装置包括转动安装在若干通道侧壁上的定位板且定位板与采集板之间连接有卷簧，若干所述定位板均同轴设置有第二槽轮且第二槽轮均设有第二拉绳，若干所述第二拉绳共同连接有转动安装在采集架上端的拨杆且拨杆同轴转动有棘爪，所述棘爪与采集架之间连接有弹簧片且槽轮同轴转动有与棘爪配合的棘轮；

所述采集架位于驱动齿条移动范围最大端设有第一电子伸缩杆且驱动齿条面向第一电子伸缩杆一端设有与其伸出端对应的凸起。

优选的，所述传输架倾斜设置且通道位于较低端。

优选的，所述采集架上位于摄像头与安装板触发板之间竖向滑动安装有阻拦板且阻拦板由电子伸缩杆驱动。

优选的，若干所述引导板内沿其延伸方向滑动安装有延伸板且延伸板螺纹配合有转动安装在引导板上端的延伸丝杠，所述延伸丝杠经齿轮组连接有转动安装在引导板上端的延伸齿轮且延伸齿轮啮合有与引导板同轴心设置的齿系。

本发明的有益效果：本发明提供一种物流运输用电子信息采集装置，通过贴标签机自动的为包裹贴标签，而在包裹贴好标签后通过摄像头对标签扫码，实现包裹信息的快速扫描，并且通过控制驱动楔形块与两个限位楔形块的相对位置，来控制引导板与某一个通道配合，实现不同大小的包裹分类。

附图说明

图1为本发明等轴斜视示意图；

图2为本发明图1中a处局部示意图；

图3为本发明图2中b处局部示意图；

图4为本发明引导板不同状态示意图；

图5为本发明图4中c处局部示意图；

图6为本发明安装板、摄像头、阻拦板的安装位置示意图；

图7为本发明俯视示意图；

图8为本发明图7中d处局部示意图；

图9为本发明安装板与触发板装配示意图；

图10为本发明限位楔形块示意图；

图11为本发明驱动楔形块示意图；

图12为本发明引导板与延伸板示意图;

图13为本发明驱动齿条复位装置示意图；

图14为本发明图13中e处局部示意图。

具体实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图14实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

下面将参照附图描述本发明的各示例性的实施例。

实施例1，本实施例提供一种物流运输用电子信息采集装置，参照附图1所示，它的主体是传输架，而传输架有采集架1和若干个通道2组成，在本实施例中，通道2的数量取三个，并且三个通道2与采集架1之间通过梯形的承载板3连接，而且采集架1与通道2内均设有传送带，并且两部件的传送带的上表面与承载板3的上端面持平，而传送带由其专用电机驱动且连接有外接电源，并且电性连接有控制器，另外我们在传输架位于采集架1和通道2的下方设有用于承载传输架的支柱，并且采集架1下方的支柱的高度大于通道2下方的支柱，从而使得整个装置处于倾斜状态，且采集架1处于上端、通道2处于上端，如此包裹在进入承载板3上后，在其自重的作用下会滑入通道2内，也因此承载板3上端面材质的摩擦系数尽可能小，避免摩擦力过大而使得包裹滞留在承载板3上；

现在的物流运输其信息采集大多是人工进行，先是人工贴标签，然后再进行人工扫描，从而实现包裹信息入库，但是这种方法不仅效率低下，而且人工扫描可能会漏件、错件，从而给后续带来较大麻烦，因此贴标签机就应运而生，贴标签机是以粘合剂把纸或金属箔标签粘贴在规定的包装容器上的设备，当传感器发出贴标物准备贴标的信号后，贴标机上的驱动轮转动，由于卷筒标签在装置上为张紧状态，当底纸紧贴剥离板改变方向运行时，标签由于自身材料具有一定的坚挺度，前端被强迫脱离、准备贴标，此时贴标物体恰好位于标签下部，在贴标轮的作用下，实现同步贴标，贴标后，卷筒标签下面的传感器发出停止运行的信号，驱动轮静止，一个贴标循环结束，（贴标签机为现有技术，其具体结构在此不再赘述，并且贴标签机连接有外界电源且和控制器电性连接），因此我们在采集架1上设置有贴标签机，这样在包裹收录完毕后，贴标签机就会自动生成其独有的标签信息，并把该标签贴在包裹的上端面，然后我们在采集架1上位于贴标签机面向传送带运转方向设有具有扫描功能的摄像头17，专门用于采集包裹信息，如此就实现了包裹入库与信息采集同步进行，但是由于包裹体型的不同，若是贴标签机的位置固定不动，那么其只能给固定体型的包裹进行标签粘贴，使用的局限性较大，因此参照附图1、附图6和附图9所示，我们在采集架1上远离通道2一端，即入口处竖向滑动安装有安装板14，我们把铁标签机安装在安装板14上，需要注意的是，贴标签机的标签出口位于安装板14下端面之下，避免影响标签的粘贴过程，而为了使得安装板14能够随之包括体型的变化而竖向移动，使得贴标签机的出口与包裹的上端面自适应，我们在采集架1上转动安装有竖向丝杠13且竖向丝杠13由电机驱动，电机连接有外接电源且与控制器电性连接，然后我们将竖向丝杠13与安装板14螺纹配合，初始状态时，安装板14位于竖向丝杠13最上端，如此通过控制器就可以控制电机启闭，从而控制安装板14在采集架1上的竖向下降，而下降高度由包裹的体型决定，为了更精准的控制安装板14竖向移动的间距，我们在安装板14面向通道2一侧竖向滑动安装有触发板15，并且触发板15与安装板14之间连接有第四弹簧16，而第四弹簧16与安装板14连接部位设置有压力传感器，是工业实践中最为常用的一种传感器，一般普通压力传感器的输出为模拟信号，模拟信号是指信息参数在给定范围内表现为连续的信号，或在一段连续的时间间隔内，其代表信息的特征量可以在任意瞬间呈现为任意数值的信号，我们将压力传感器与控制器电性连接，并且给压力传感器设定一个数值，在压力传感器达到该数值后，压力传感器给控制器发送电信号，然后控制器就会控制电机停止转动，这样在包裹到达贴标签机下方，即安装板14下方的时候，控制器就会先控制采集架1上的传送带停止转动，然后再控制电机启动而驱动竖向丝杠13转动，使得安装板14开始下降，而贴标签机随着安装板14同步下降，在触发板15与包裹上表面接触，在压力传感器的数值到达设定值后，控制器控制电机停止转动，此时安装板14停止下降，且贴标签机的储标签的口也跟包裹的上端面接触，从而可以开始粘贴标签，如此就实现了随包裹体型自适应的贴标签，贴完标签后，控制器控制该电机反转而使得安装板14带着贴标签机复位，另外需要注意的是，竖向丝杠13具有自锁性，即螺纹升角大于当量摩擦角，这是为了避免安装板14在竖向丝杠13停止转动后脱落，而且电机应该也选择具有自锁功能的电机，避免电机停止转动后，受到晃动等因素的影响而转动，使得安装板14的位置发生变化；

一般情况下，包裹都是较大面积的面作为地面放置在传送带上，这是为了保证包裹转运过程中的稳定，另外由于贴标签机在贴标签的时候，其内的卷筒转动完成贴标过程，为了避免贴标的时候，包裹被带动，我们在采集架1上位于摄像头17与触发板15之间（靠近触发板15的位置）竖向滑动安装有阻拦板24，参照附图6所示，阻拦板24由固定安装在采集架1上的第二电子伸缩杆驱动，第二电子伸缩杆与控制器电性连接，而且阻拦架上同样设有压力传感器且压力传感器与控制器电性连接，而且该压力传感器设置的触发数值较小，即包裹与之接触就可以触发该压力传感器，初始状态时，第二电子伸缩杆处于伸长状态，使得阻拦板24的下端面与采集架1上的传送带上端面接近，当包裹与阻拦板24接触时，其上的压力传感器被触发，从而给控制器传递信号，然后控制器控制采集架1上的传送带停止转动接着就开始贴标，在贴标完成后，控制器会控制第二电子伸缩杆缩短，使得阻拦板24转移到采集架1上端，此时控制器才会控制采集架1上的传送带继续转动，使得包裹逐渐往承载板3的方向移动，在一定时间间隔后（该时间内足以让包裹完全通过阻拦板24），控制器控制第二电子伸缩杆重新伸展，使得阻拦板24复位，为下一个包裹贴标做准备；

由于包裹的体型不同，要是混在一起转运，不仅使得工作人员叠螺更麻烦，而且若是大件螺在小件上，容易将小件压扁，损坏包裹以及其内部物品的完整性，因此我们需要在包裹转运或者叠加前，将其先按照一定标准进行分拣，在此我们按照体型的变化进行分类，已知包裹的体型不尽相同，但是某一些包裹的体型均在一定范围内，因此我们就设定若干尺寸范围，在同一范围内分类在一起，如此体型相差不大，给后续的工作也会带来极大的便利，在此我们将包裹体型分为三大类，这跟上述三个通道2一一对应，通道2从左到右分别对应包裹的体型从大到小（参照附图1所示视角），而包裹体型的判定由安装板14下降的间距判定，即安装板14下降间距越大，包裹的相对体型就越小，而为了使得被分类的包裹能够平稳的进入与之对应的通道2内，参照附图1所示，我们在采集架1与承载板3的连接部位两侧转动安装有两个引导板4，这两个引导板4之间经过第一带传动连接，第一带传动包括两个带轮且两个带轮分别套固在两个引导板4的转轴上端，并且两个带轮之间连接有皮带，如此就能够实现两个引导板4的同步驱动，初始状态时，两个引导板4的位置如附图1所示，此时两个引导板4的位置与最大尺寸范围内的包裹对应，而随着安装板14下降间距的变化，两个引导板4也会随之变动，即安装板14下降间距在包裹的最大尺寸范围内时，两个引导板4位置不变，两引导板4与左边的通道2侧壁相对应，当安装板14下降间距在包裹的中间尺寸范围内时，两个引导板4就会跟中间的通道2的两个侧壁相对应，而安装板14下降间距在包裹的最小尺寸范围内时，其位置就如附图4所示，两个引导板4与右边的通道2侧壁相对应，这样包裹就会根据其所处尺寸范围而沿着引导板4进入对应的通道2内，而为了使得引导板4能够随之安装板14的下降间距而变化，参照附图1、附图2和附图3所示，我们在采集架1上端纵向间隔设置有两个转动安装在采集架1上端顶板驱动齿轮5，并且两个驱动齿轮5分别经过第二带传动共同与一个引导板4的转轴连接，第二带传动包括两个带轮，并且两个带轮分别套固在驱动齿轮5的转轴、引导板4的转轴上端，如此在一个驱动齿轮5被驱动是，引导板4转动一定角度，该角度使得两个引导板4从附图1所处位置转移到与中间通道2对应的位置，而在另一个驱动齿轮5被驱动后，引导板4又会从与中间通道2对应的位置转移到附图4所示的位置，即当两个驱动齿轮5都不被驱动时，两个引导板4与左侧的通道2，当一个驱动齿轮5被驱动时，两个引导板4与中间通道2对应，当两个驱动齿轮5被逐一驱动时，两个引导板4与右侧的通道2对应，为了驱动两个驱动齿轮5转动，我们在采集架1上端纵向滑动安装有驱动齿条6且驱动齿条6与采集架1之间连接有第一弹簧7，并且驱动齿条6与两个驱动齿轮5背离通道2一侧相配合，如此在驱动齿条6逐一与两个驱动齿轮5啮合的时候，就可以实现上述引导板4的位置变化，而为了实现两个驱动齿轮5逐一被驱动，我们设置有限位装置，限位装置包括在采集架1上端位于驱动齿轮5背离通道2一侧纵向间隔设置有与采集架1上端横向滑动配合的限位楔形块8，限位楔形块8的具体结构参照附图10所示，并且这两个限位楔形块8与采集架1之间连接有第二弹簧9，并且两个限位楔形块8与两个驱动齿轮5一一对应，而且驱动齿轮5位于限位楔形块8面向采集架1对称线一侧，另外我们还在采集架1上端设置有与两个限位楔形块8配合的第一驱动装置，它包括纵向滑动安装在采集架1上端且与两个限位楔形块8相配合的驱动楔形块10，并且驱动楔形块10与采集架1之间连接有第三弹簧11，初始状态时，两个限位楔形块8的楔形面部位抵在驱动楔形块10上，使得此时的两个第二弹簧9均处于拉伸状态，而驱动齿条6纵向伸入采集架1一端也是抵在靠近与第二带传动连接的引导板4转轴的限位楔形块8上，使得此时的第三弹簧11处于压缩状态，并且驱动齿条6不与任意一个驱动齿轮5啮合，如此在驱动楔形块10被驱动而逐渐往采集架1内移动时，两个限位楔形块8就会从右往左（参照附图2所示视角）逐一失去限定，然后在第二弹簧9的作用下，限位楔形块8就会往远离驱动齿轮5的方向移动，从而使得驱动齿轮5失去限位，在第三弹簧11的作用下，驱动齿条6被驱动而往靠近驱动齿轮5的方向移动，从而与驱动齿轮5啮合，并且与驱动齿条6接触的限位楔形块8失去限定而在第二弹簧9的作用下往远离驱动齿轮5方向滑动时，驱动齿条6被第三弹簧11抵着移动的与下一个限位楔形块8接触，而在第二个限位楔形块8失去限定而移动时，驱动齿条6又会被第三弹簧11抵着移动到其移动范围最大端，驱动齿条6在这两次移动过程中，移动的间距相等，这样就使得驱动齿条6与两个驱动齿轮5啮合的长度相同，从而使得两个驱动齿轮5转动相同的角度，优选的我们将两个驱动齿轮5之间的间隔大于驱动齿条6的长度，这样就避免了驱动齿条6在跟下一个驱动齿轮5啮合时还会跟第一个驱动齿轮5啮合而影响传动，也就是说，驱动楔形块10被驱动移动一定间距后，一个限位楔形块8失去限位而在第二弹簧9的作用下使得限位楔形块8往远离驱动齿轮5的方向移动，之后驱动齿条6在第三弹簧11的作用下移动到与下一个限位楔形块8接触，在驱动齿条6移动的过程中与一个驱动齿轮5啮合而驱动引导板4转动，使得两个引导板4从左侧的通道2转移到中间的通道2，而在驱动楔形块10继续移动一定间距使得另一个限位楔形块8失去限位而在第二弹簧9的作用下使得限位楔形块8往远离驱动齿轮5的方向移动，那么驱动齿条6又会在第三弹簧11的作用下继续移动到其最大移动范围处，而驱动齿条6在该段距离移动时又会驱动另一个驱动齿轮5转动，从而使得引导板4从中间通道2的位置转移到右侧通道2的位置处，如此就实现了包裹的分拣，并且包裹的分拣分为三种：1.最小的尺寸范围内的包裹，驱动楔形块10直接被驱动至于两个限位楔形块8脱离的位置，两引导板4转移到与右侧通道2对应的位置；2.中间尺寸范围内的包裹，驱动楔形块10转移到与一个限位楔形块8脱离的位置，两引导板4转移到与中间通道2对应的位置；3.对于最大尺寸范围内的包裹，驱动楔形块10不会跟两个限位楔形块8脱离，如此两个引导板4不会被驱动而转移位置，另外需要注意的是，驱动齿条6的长度满足：在驱动齿条6移动到其移动范围最大端时，两个限位楔形块8就抵在其侧壁上；

而为了控制驱动楔形块10的移动间距，参照附图2所示，我们在采集架1上端靠近承载板3的位置转动安装有异形齿轮19，异形齿轮19为半齿轮的一种，其上对称设置有两组齿，并且我们还在采集架1的上端转动安装有与异形齿轮19配合的传动齿轮18，初始状态时，传动齿轮18与异形齿轮19的状态如附图2所示，传动齿轮18不与异形齿轮19啮合，并且传动齿轮18位于异形齿轮19的两组齿之间且靠近面向采集架1之外的那组齿，而异形齿轮19经过第三带传动与竖向丝杠13连接，第三带传动包括两个带轮且这两个带轮分别套固在竖向丝杠13上端和异形齿轮19的转轴上，而且这两个带轮之间连接有皮带，如此随着竖向丝杠13的转动，通过第三带传动就能够带动异形齿轮19逆时针转动（参照附图2所示视角），但是此时传动齿轮18位于异形齿轮19的两组齿之间，那么此时异形齿轮19逆时针转动不会立刻带动传动齿轮18转动，即在安装板14下降一定间距之前，异形齿轮19不会驱动传动齿轮18而向其他部件传递动力，当传动齿轮18与异形齿轮19的一组齿啮合后，传动齿轮18才会被驱动，从而开始传递动力，而异形齿轮19同轴设置有第一槽轮12，并且第一槽轮12通过第一拉绳23与驱动楔形块10连接，由于第一槽轮12与驱动楔形块10移动方向的设置，我们在采集架1上端位于驱动楔形块10移动范围最大端背离第一槽轮12一侧设置有圆柱，而第一拉绳23从第一槽轮12内伸出后，绕过圆柱与驱动楔形块10背离第一槽轮12一端连接，这样在异形齿轮19逆时针转动而与传动齿轮18啮合的时候，传动齿轮18就会带动第一槽轮12顺时针转动，从而通过第一拉绳23拉动驱动楔形块10往远离第一槽轮12的方向移动，如此就实现了两个限位楔形块8从靠近第一槽轮12的限位楔形块8开始逐一失去限定，并且在本实施例限定中，异形齿轮19上的一组齿完全与传动齿轮18啮合后才会带动驱动楔形块10与一个限位楔形块8脱离，也就是说竖向丝杠13的转动角度必须带动异形齿轮19上的一组齿与传动齿轮18完成啮合，才可以驱动引导板4转换位置，而竖向丝杠13在异形齿轮19的第一组齿与传动齿轮18完全啮合前驱动安装板14下降的间距就是最大的包裹尺寸范围，同样的，竖向丝杠13在异形齿轮19的第一组齿与传动齿轮18完成啮合而第二组齿还没有完全啮合时驱动安装板14下降的间距为中间尺寸范围内的包裹，而竖向丝杠13在异形齿轮19上的两组齿均与传动齿轮18完成啮合后驱动安装板14下降的间距为最小尺寸范围内的包裹，需要注意的是，不论任何尺寸的包裹，异形齿轮19的转动角度仅仅使得其上的两组齿轮与传动齿轮18完成一次啮合，而不会有第二次，即安装板14下降最大高度时，异形齿轮19转动一周；

另外由于异形齿轮19上的齿不连贯，那么异形齿轮19就不会跟传动齿轮18始终保持啮合，在异形齿轮19上的一组齿或者两组齿都跟传动齿轮18完成啮合后，此时第一槽轮12被驱动而带动驱动楔形块10往远离异形齿轮19的方向移动，此时第三弹簧11被拉伸，若是异形齿轮19的齿不与传动齿轮18啮合，那么在第三弹簧11弹力的作用下，驱动楔形块10就会有一个往之前位置移动的趋势，但是若是此时异形齿轮19上的一组或者两组齿与传动齿轮18完成啮合，那么根据上述可知，异形齿条就会抵在下一个限位楔形块8上或者是移动到其移动范围最大端，此时限位楔形块8抵在驱动齿条6背离驱动齿轮5一侧的侧壁上，第一弹簧7处于压缩状态，那么即使驱动楔形块10会有一个复位的趋势，最终也只是驱动楔形块10抵在限位楔形块8的楔形面上，而不会使得限位楔形块8移动，那么驱动楔形块10在第三弹簧11的作用下，会抵在限位楔形块8上（至于抵在哪一个，视包裹尺寸范围而定），但是这样的话在异形齿轮19第一组齿与传动齿轮18完成啮合、下一组齿还未与传动齿轮18接触的情况下，驱动楔形块10移动一定距离，该距离使得驱动楔形块10与第一限位楔形块8脱离、但仍跟下一个限位楔形块8配合，此时由于异形齿轮19没有齿与传动齿轮18啮合，那么在第三弹簧11的作用下，驱动楔形块10就会抵在第一个限位楔形块8的楔形面上，那么在异形齿轮19继续转动的过程中，下一组齿与传动齿轮18啮合而带动传动齿轮18转动，使得驱动楔形块10继续移动，但是此时驱动楔形块10的移动距离由第二组齿轮与传动齿轮18啮合长度觉得，即由第二组齿的长度决定，此时中间通道2对应的包裹尺寸范围就会大大减小，这不利于包裹的分拣，因此我们需要传动齿轮18在与异型齿轮的齿啮合后被限位而不会转动，参照附图5所示，我们设有与传动齿轮18同轴转动的棘轮32，并且在采集架1上转动安装有与棘轮32配合的夹爪，而棘爪31与采集架1之间连接有弹簧片34，如此在棘爪31和棘轮32的配合下，在异形齿轮19逆时针转动而驱动传动齿轮18转动后，其被限位而不会在第三弹簧11的拉动下而转动，但是也由于棘爪31棘轮32的存在，在安装板14复位时（贴标签机贴完标签后，控制器就会控制与之对应的电机来带动安装板14复位，目的是避免安装板14与贴标签机的存在影响包裹的转运），在第三带传动的作用下，异形齿轮19也会随之转动，那么就会带动传动齿轮18往之前相反的方向转动，从而带动第一槽轮12随之转动，那么驱动楔形块10就失去第一拉绳23的拉力而往原位移动，但是此时限位楔形块8还没有复位，那么驱动楔形块10最终还是抵在限位楔形块8的楔形面上，但是若是此时异形齿轮19的两组齿都跟传动齿轮18啮合，那么在驱动楔形块10抵在限位楔形块8时，第一拉绳23逐渐松弛，由于第一拉绳23附近有较多的传动件，这样有可能会导致第一拉绳23挂住其余传动件，影响传动，因此我们需要第一拉绳23在整个过程中尽量保持较为紧绷的状态，因此在限位楔形块8复位前，我们需要保持第一槽轮12保持不变，并且由于棘齿棘爪31的存在，异形齿轮19在复位的时候与传动齿轮18啮合却并不会带动传动齿轮18转动，会卡死，因此我们通过单向轴承将传动齿轮18转动安装在采集架1上（单向轴承是在一个方向上可以自由转动，而在另一个方向上锁死的一种轴承，它的金属外壳里，包含很多个滚轴，滚针或者滚珠，而其滚动座(穴)的形状使它只能向一个方向滚动，而在另一个方向上会产生很大的阻力），使得传动齿轮18只能在异形齿轮19逆时针转动的时候传递动力，在顺时针转动的时候，传动齿轮18被驱动却不会传递动力，那么第一槽轮12在棘轮32棘爪31的作用下，仍保持稳定。

实施例2，在实施例1的基础上，已知包裹是在沿着引导板4传递到各个通道2内的，但是参照附图7所示，由于引导板4是转动设置的，其末端需要与通道2的侧壁接触才不会使得包裹在沿着引导板4移动时被卡住，但是若是引导板4的长度一定且其末端能与通道2侧壁接触，那么在引导板4转动的时候就会发生干涉而无法实现引导板4的变换，因此我们在引导板4内沿其延伸方向滑动安装有一个延伸板25，而为了控制两个引导板4内的延伸板25在引导板4转动的过程中能够控制，即与左侧通道2对应时（初始状态），如附图7所示，左侧的延伸板25处于收缩状态，右侧的延伸板25处于延伸状态；与中间通道2对应时，如附图13所示，两个延伸板25均处于收缩状态；与右侧通道2对应时，如附图4所示，左侧延伸板25处于延伸状态，右侧延伸板25处于收缩状态，因此我们在采集架1上绕着引导板4的转动轴心的部位设置有齿系28，并且引导板4上转动安装有与齿系28配合的延伸齿轮27，并且延伸齿轮27同轴设置有主动锥齿轮29，而主动锥齿轮29啮合有转达安装在引导按上端的从动锥齿轮30，然后我们在引导板4上转动安装有延伸丝杠26，参照附图12所示，延伸丝杠26与延伸板25螺纹配合，如此控制延伸丝杠26转动就可以控制延伸板25的延伸与收缩，为此，我们将两个引导板4对应的齿系28在绕引导板4轴心设置时设为不同角度范围，左侧的齿系28设置位置偏向于其转动角度末端，使得左侧的延伸板25在随引导板4在左侧通道2范围转动内时（可推断，两个引导板4的转动范围只在两个通道2内转动，如左侧的引导板4在左侧通道2和中间通道2范围内转动，右侧引导板4在中间通道2和右侧通道2范围内转动），与之对应的延伸齿轮27不会跟齿系28啮合而使得延伸板25从引导板4内伸展出来，而右侧的延伸板25随之同步转动时，与之对应的延伸齿轮27就会跟与之对应的齿系28啮合，从而使得右侧的延伸板25从延伸状态转变成收缩状态；同样的，在中间通道2范围内转动的时候，左侧延伸板25对应的延伸齿轮27就会跟齿系28啮合而伸长，直至停止转动后与该通道2的右侧侧壁对应，而右侧的延伸板25对应的延伸齿轮27就不会跟齿系28啮合，即该延伸板25保持收缩状态；

在包裹被分拣并通过引导板4转移到对应的通道2内后，需要将各部件复位，为下一个包裹的分拣做准备，需要复位的部件包括驱动楔形块10、两个限位楔形块8、驱动齿条6、两个引导板4、两个延伸板25、安装板14，为此参照附图1、附图2和附图3所示，安装板14的复位较为简单，只需要控制器控制与之对应的电机往之前相反的方向转动相同的角度就可以实现，而在这个过程中，通过第三带传动也会驱动异形齿轮19随之往之前相反的方向转动，而由于传动齿轮18在这个过程中不传递动力，第一槽轮12在棘轮32棘爪31的作用下仍保持稳定，并且在将驱动楔形块10复位前，我们必须先将限位楔形块8复位，而限位楔形块8复位前，同样必须将驱动齿条6复位，否则限位楔形块8就会抵在驱动齿条6、驱动楔形块10抵在限位楔形块8上，无法移动，因此我们需要先将驱动齿条6复位，但是驱动齿条6一旦复位，他就会与驱动齿轮5啮合而带动引导板4复位，因此我们必须确保包裹进入通道2内后，才开始复位工作，因此参照附图1所示，我们在三个通道2侧壁上均转动安装有定位板20，并且定位板20与通道2侧壁之间设有卷簧，卷簧与通道2侧壁配合，使得初始状态时，定位板20处于展开状态，即附图1所示状态，而且我们应选择弹性系数较小的卷簧，以防定位板20挡住包裹而使得包裹无法被转运，如此包裹在进入通道2内后，包裹就会跟定位板20接触而使得定位板20发生偏转，参照附图1、附图2和附图5所示，在定位板20发生偏转后，就会带动第二槽轮开始转动，从而通过第二拉绳22拉动与棘爪31同轴设置的拨杆33转动，从而带动棘爪31转动而与棘轮32脱离，使得棘轮32失去限位，在第三弹簧11的作用下，驱动楔形块10开始复位，然后通过第一拉绳23拉动第一槽轮12转动，但是此时驱动楔形块10复位也只是抵在限位楔形块8上，因此参照附图13所示，我们在采集架1上位于驱动齿条6移动范围末端设置有第一电子伸缩杆38且第一电子伸缩杆38与控制器电性连接，初始状态时第一电子伸缩杆38处于收缩状态，且其伸出端位于驱动齿条6移动范围之外，而驱动齿条6面向第一电子伸缩杆38一端设置有与第一电子伸缩杆38伸出端对应的凸起，我们在中间和右侧的通道2内位于定位板20的上方设置有光电传感器（非正上方），光电传感器是将光信号转换为电信号的一种器件，其工作原理基于光电效应，光电效应是指光照射在某些物质上时，物质的电子吸收光子的能量而发生了相应的电效应现象，我们将光电传感器也控制器电性连接，在包裹穿过光电传感器下方时，光电传感器给控制器发送电信号，然后控制器就会控制第一电子伸缩杆38伸长，那么第一电子伸缩杆38的伸出端就会与驱动齿条6上的凸起接触而抵着驱动齿条6往初始位置移动，并且第一电子伸缩杆38每次伸长的长度相等，使得不论驱动齿条6在任何位置都可以被推到第一个限位楔形块8面向传动齿轮18一侧，即靠近传动齿轮18的限位楔形块8面向传动齿轮18一侧，而且第一电子伸缩杆38停止伸长后会在此状态保持一定时间，然后控制器才会控制第一电子伸缩杆38收缩，并且在该时间内包裹可以完全通过定位板20，如此驱动齿条6被第一电子伸缩杆38退回原位，而在驱动齿条6移动过程中会逐渐与限位楔形块8分离，之后包裹跟定位板20接触而使得第一槽轮12失去限位，那么在第三弹簧11的作用下，驱动楔形块10往初始位置移动，在移动过程中其就会抵着限位楔形块8使其复位，在此就需要第二弹簧9的弹力大于第一弹簧7的弹力，限位楔形块8复位后，即使第一电子伸缩杆38收缩，驱动齿条6也会在第二弹簧9的作用下抵在第一个限位楔形块8上，这与初始状态相一致，如此就实现了各部件的复位工作，需要注意的是，第一电子伸缩杆38被触发而导致引导板4复位时，不会对包裹的传递造成印象，即在引导板4复位时，包裹已经完全进入通道2内。

实施例3，在实施例2的基础上，从实施例2内叙述可知，我们在通道2内设有定位板20，随着定位板20被包裹触动而通过第一拉绳23带动拨杆33偏转，而使得棘爪31与棘轮32脱离，从而使得第一槽轮12的限位失效，为后续驱动楔形块10等部件复位做准备，但是定位板20偏转角度由包裹的尺寸以及与包裹的接触位置决定，即定位板20被触发后转动角度不同，若是定位板20转动角度过大，那么棘爪31被拉动的偏转角度也较大，而且由于第二拉绳22拉动拨杆33转动时的力的方向时不定的，这就有可能加速弹簧片34的损坏，因此我们可以使用另一种方式来进行，如附图14所示，我们将拨杆33设置成沿棘爪31转轴径向延伸的形状，并且还在采集架1上纵向滑动安装有一滑块39，而滑块39面向拨杆33一侧设置有与拨杆33相对应的延伸杆，此时棘爪31的转轴与采集架1的转动连接部位同样设有卷簧，如此在定位板20被触发后，第二拉绳22拉动的就是滑块39，而滑块39上的延伸杆就会拨动拨杆33转动，从而带动棘爪31转动而与棘轮32脱离，这样就使得拨杆33收到的驱动力的方向唯一，减轻了之前那种方式对拨杆33及其转轴的损坏。

在本专利的实施例中传动齿轮18、异形齿轮19、驱动齿轮5、驱动齿条6、延伸齿轮27、齿系28均为斜齿，这是利用斜齿啮合是由点及面的啮合方式，避免了齿轮从脱离状态到啮合时发生撞齿的现象。

本发明在使用的时候，操作人员先将包裹按照一定间隔摆放在传送带上，然后包裹随着传送带到达采集架1部位，并与阻拦板24接触，然后控制器就会控制采集架1上的传送带停止转动，并且同步驱动电机转动而带动竖向丝杠13转动，从而驱动安装板14下降，在触发板15与包裹接触且与之对应的压力传感器达到设定数值后，贴标签机与包裹接触并开始贴标签，贴完标签后，控制器控制电机反向转动而使得安装按复位，并且同时控制器控制第二电子伸缩杆收缩而使得阻拦板24上升与包裹脱离，然后采集架1上的传送带启动而带着包裹我那个通道2移动，但是在贴标签的过程中，竖向丝杆转动就会通过第三带传动带动异形齿轮19转动，从而驱动传动齿轮18转动，并且转动角度由安装板14下降高度决定，即由异形齿轮19上的两组齿与传动齿轮18啮合状态决定，而传动齿轮18转动就会带动驱动楔形块10往远离传动齿轮18的方向移动，并且异形齿轮19上的一组齿与传动齿轮18完成啮合，那么驱动楔形块10就会跟一个限位楔形块8脱离、异形齿轮19上的两组齿与传动齿轮18完成啮合，那么驱动楔形块10就会跟两个限位楔形块8脱离，而随着驱动楔形块10与限位楔形块8的脱离，在第一弹簧7的作用下，限位楔形块8就会往远离驱动齿轮5的方向移动而失去对驱动齿条6的限位，那么在第二弹簧9的作用下，驱动齿条6往远离传动齿轮18的方向移动而与驱动齿轮5啮合，从而带动引导板4转动，在引导板4转动的同时，延伸齿轮27与齿系28配合而控制延伸板25的伸缩（具体情况在实施例2已经详细解释），从而引导包裹进入与之尺寸相对应的通道2，在包裹进入通道2内后，通过光电传感器就可以控制第一电子伸缩杆38伸长而推动驱动齿条6复位，而包裹在触碰定位板20后就会通过第二拉绳22带动拨杆33转动而使得棘爪31与棘轮32脱离，在第三弹簧11的作用下，驱动楔形块10就会复位且在复位过程中抵着限位楔形块8复位，在第一电子伸缩杆38复位后，驱动齿条6又抵在限位楔形块8上，定位板20也在卷簧的作用下复位，如此实现了包裹的分拣运输以及各相关部件的复位。

本发明提供一种物流运输用电子信息采集装置，通过贴标签机自动的为包裹贴标签，而在包裹贴好标签后通过摄像头17对标签扫码，实现包裹信息的快速扫描，并且通过控制驱动楔形块10与两个限位楔形块8的相对位置，来控制引导板4与某一个通道2配合，实现不同大小的包裹分类。

上面所述只是为了说明本发明，应该理解为本发明并不局限于以上实施例，符合本发明思想的各种变通形式均在本发明的保护范围之内。